JPH08309473A - 鍛造用打ち抜きパンチの冷却方法 - Google Patents
鍛造用打ち抜きパンチの冷却方法Info
- Publication number
- JPH08309473A JPH08309473A JP14932695A JP14932695A JPH08309473A JP H08309473 A JPH08309473 A JP H08309473A JP 14932695 A JP14932695 A JP 14932695A JP 14932695 A JP14932695 A JP 14932695A JP H08309473 A JPH08309473 A JP H08309473A
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- JP
- Japan
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- punch
- cooling medium
- punching
- cooling
- diameter
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 打ち抜きパンチの熱影響を受ける部分に直接
潤滑剤を吹きかけパンチを冷却し、パンチが高温になる
ことによる寿命の低下を防止。 【構成】 加熱されている被加工物１０を芯出しダイ６
と打ち抜きダイ７とでセットし、スライドとともに下降
された打ち抜きパンチ１ａ１ｂが熱間領域で被加工物の
屑を打抜く。あらかじめ被加工物の打ち抜き屑の径によ
り冷却媒体の径路を選択し、太径の打ち抜きパンチ１ａ
を使用した場合は内部より冷却媒体の流動径路を確保し
パンチの側面へ冷却媒体を排出する。細径打ち抜きパン
チ１ｂを使用した場合は、被加工物の屑を打ち抜いた後
上死点で待期している打ち抜きパンチをストリッパープ
レート２の内径部の吐出孔よりパンチに集中的に冷却媒
体が噴出される。
潤滑剤を吹きかけパンチを冷却し、パンチが高温になる
ことによる寿命の低下を防止。 【構成】 加熱されている被加工物１０を芯出しダイ６
と打ち抜きダイ７とでセットし、スライドとともに下降
された打ち抜きパンチ１ａ１ｂが熱間領域で被加工物の
屑を打抜く。あらかじめ被加工物の打ち抜き屑の径によ
り冷却媒体の径路を選択し、太径の打ち抜きパンチ１ａ
を使用した場合は内部より冷却媒体の流動径路を確保し
パンチの側面へ冷却媒体を排出する。細径打ち抜きパン
チ１ｂを使用した場合は、被加工物の屑を打ち抜いた後
上死点で待期している打ち抜きパンチをストリッパープ
レート２の内径部の吐出孔よりパンチに集中的に冷却媒
体が噴出される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鍛造による金属部品を
製造する際の最終工程での打ち抜き工具の冷却方法に関
する。
製造する際の最終工程での打ち抜き工具の冷却方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】鍛造によって金属部品を成形加工すると
き、被加工材と工具との間の摩擦によって工具の磨耗が
生じるため、工具磨耗を減じる手段として潤滑剤・潤滑
油を塗布または散布することが行われている。縦型プレ
ス鍛造における温〜熱間鍛造においては、近年、鍛造速
度の高速化（２５ＳＰＭ→５０ＳＰＭ）が進み、加工中
に生じる加工発熱・摩擦熱および被加工材の熱により工
具の温度上昇がさらに進み、工具の磨耗・焼損が発生し
工具寿命を損なう大きな要因となっている。
き、被加工材と工具との間の摩擦によって工具の磨耗が
生じるため、工具磨耗を減じる手段として潤滑剤・潤滑
油を塗布または散布することが行われている。縦型プレ
ス鍛造における温〜熱間鍛造においては、近年、鍛造速
度の高速化（２５ＳＰＭ→５０ＳＰＭ）が進み、加工中
に生じる加工発熱・摩擦熱および被加工材の熱により工
具の温度上昇がさらに進み、工具の磨耗・焼損が発生し
工具寿命を損なう大きな要因となっている。
【０００３】被加工材の変形抵抗を低くし、変形能を高
めるため温間又は熱間鍛造という手法がとられている。
このような場合には、工具温度はさらに上昇し、工具寿
命の悪化が顕著に表れる。特に６００℃以上の場合に
は、特に被加工材に大きな成形圧力が加わった場合には
さらに工具の軟化が進み磨耗・損傷が著しくなる。
めるため温間又は熱間鍛造という手法がとられている。
このような場合には、工具温度はさらに上昇し、工具寿
命の悪化が顕著に表れる。特に６００℃以上の場合に
は、特に被加工材に大きな成形圧力が加わった場合には
さらに工具の軟化が進み磨耗・損傷が著しくなる。
【０００４】従来、工具の磨耗・損傷を防ぐため水や水
溶性黒鉛などの冷却媒体をポンプで汲み上げ直接打ち抜
きパンチに外部より銅パイプ（ノズル）等を使用して冷
却しているがこの場合適切な箇所を狙うことが容易でな
く冷却効果が不十分であった。
溶性黒鉛などの冷却媒体をポンプで汲み上げ直接打ち抜
きパンチに外部より銅パイプ（ノズル）等を使用して冷
却しているがこの場合適切な箇所を狙うことが容易でな
く冷却効果が不十分であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】以上のような現状に鑑
み、本発明の目的とするところは、縦型プレスの打ち抜
きパンチにおいて適切な部位に冷却媒体（潤滑剤）で直
接狙うことにより工具の寿命延長を図る金型構造を提供
することにある。
み、本発明の目的とするところは、縦型プレスの打ち抜
きパンチにおいて適切な部位に冷却媒体（潤滑剤）で直
接狙うことにより工具の寿命延長を図る金型構造を提供
することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明の打ち抜きパンチの金型冷却方法は、下記のよ
うな手段を講じて達成される。 （１）打ち抜きパンチ内部に常時冷却媒体を流動させ、
打ち抜きパンチ端面に設けている噴射孔より冷却媒体と
混合させている潤滑剤（黒鉛）を付着させることにより
打ち抜き時の摩擦抵抗の減少と冷却をおこなうことを特
徴とする。 （２）また、打ち抜きパンチ径が細く内部において冷却
媒体を流動させることができない場合には、被加工材を
ダイス内に挿入し、打ち抜きパンチを前記被加工材に向
かって前進して被加工材の屑を打ち抜いたのち、前記パ
ンチを待機位置まで後退する鍛造工程において、前記待
機位置（上死点）まで後退した打ち抜きパンチに対して
製品ストリッパープレートの内径部に同心円上に設ける
冷却媒体噴射孔から常時冷却媒体を噴射することによ
り、パンチの冷却およびパンチ刃先の磨耗を防ぐことを
特徴とする鍛造用打ち抜きパンチの冷却方法。
に本発明の打ち抜きパンチの金型冷却方法は、下記のよ
うな手段を講じて達成される。 （１）打ち抜きパンチ内部に常時冷却媒体を流動させ、
打ち抜きパンチ端面に設けている噴射孔より冷却媒体と
混合させている潤滑剤（黒鉛）を付着させることにより
打ち抜き時の摩擦抵抗の減少と冷却をおこなうことを特
徴とする。 （２）また、打ち抜きパンチ径が細く内部において冷却
媒体を流動させることができない場合には、被加工材を
ダイス内に挿入し、打ち抜きパンチを前記被加工材に向
かって前進して被加工材の屑を打ち抜いたのち、前記パ
ンチを待機位置まで後退する鍛造工程において、前記待
機位置（上死点）まで後退した打ち抜きパンチに対して
製品ストリッパープレートの内径部に同心円上に設ける
冷却媒体噴射孔から常時冷却媒体を噴射することによ
り、パンチの冷却およびパンチ刃先の磨耗を防ぐことを
特徴とする鍛造用打ち抜きパンチの冷却方法。
【０００７】打ち抜きパンチ径の違い（被加工物の打ち
抜き径）によりを使い分けをおこない、打ち抜きパンチ
の常時内部から側面への冷却もしくはストリッパープレ
ートの設けられた吐出孔から常時噴射される冷却媒体に
より工具の磨耗部位を適切に狙うことにより工具の温度
低下および被加熱物（製品）との摩擦低減により打ち抜
きパンチの冷却が十分となり工具の寿命が延命される。
抜き径）によりを使い分けをおこない、打ち抜きパンチ
の常時内部から側面への冷却もしくはストリッパープレ
ートの設けられた吐出孔から常時噴射される冷却媒体に
より工具の磨耗部位を適切に狙うことにより工具の温度
低下および被加熱物（製品）との摩擦低減により打ち抜
きパンチの冷却が十分となり工具の寿命が延命される。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の打ち抜きパンチの冷却金型構
造を使用した場合と外部から冷却媒体をノズルにて噴射
した場合の実施例比較を説明する。表１にＪＩＳ−ＳＵ
Ｓ４３０を使用した（Ａ）リング製品（内径φ７０）お
よび（Ｂ）フランジ製品（内径φ１３）の打ち抜きを実
施した比較例を示す
造を使用した場合と外部から冷却媒体をノズルにて噴射
した場合の実施例比較を説明する。表１にＪＩＳ−ＳＵ
Ｓ４３０を使用した（Ａ）リング製品（内径φ７０）お
よび（Ｂ）フランジ製品（内径φ１３）の打ち抜きを実
施した比較例を示す
【０００９】
【表１】
【００１０】表１は、冷却媒体吐出圧力を７ｋｇｆ／ｍ
ｍ２と一定とし、本実施例と従来との比較を被加工物の
温度９００℃〜１０００℃の範囲で打ち抜きを実施した
ものである。何れの打ち抜きパンチ寿命は同一条件で５
回実施した平均値であり、本実施例の方法によって従来
方法（比較例）と比べて著しく打ち抜きパンチの寿命が
改善されることが明らかである。
ｍ２と一定とし、本実施例と従来との比較を被加工物の
温度９００℃〜１０００℃の範囲で打ち抜きを実施した
ものである。何れの打ち抜きパンチ寿命は同一条件で５
回実施した平均値であり、本実施例の方法によって従来
方法（比較例）と比べて著しく打ち抜きパンチの寿命が
改善されることが明らかである。
【００１１】以下、本発明の打ち抜きパンチの金型冷却
構造を図１に示し詳細に説明する。冷却媒体供給系統は
二系統９ａおよび９ｂがあり被加工物１０の打ち抜き屑
径により適宜パンチを選択する。その系統は（１）太径
打ち抜きパンチ１ａの冷却媒体供給口１１から供給する
系統９ａと（２）細径打ち抜きパンチ１ｂを使用する際
ストリッパープレート２に設けられた冷却媒体供給口１
４から供給する９ｂである。主に冷却媒体として潤滑剤
を水に溶かしたものを用いる。
構造を図１に示し詳細に説明する。冷却媒体供給系統は
二系統９ａおよび９ｂがあり被加工物１０の打ち抜き屑
径により適宜パンチを選択する。その系統は（１）太径
打ち抜きパンチ１ａの冷却媒体供給口１１から供給する
系統９ａと（２）細径打ち抜きパンチ１ｂを使用する際
ストリッパープレート２に設けられた冷却媒体供給口１
４から供給する９ｂである。主に冷却媒体として潤滑剤
を水に溶かしたものを用いる。
【００１２】図２は太径打ち抜きパンチ１ａの詳細図で
ある。太径打ち抜きパンチ１ａを打ち抜きパンチホルダ
ー３に取り付け、さらにパンチスペーサー８に冷却媒体
供給口１１を設け冷却媒体を供給する。何れも冷却媒体
が通過する加工孔１２が施してあり打ち抜きパンチ１ａ
の先端部を最終的に冷却するようになっている。
ある。太径打ち抜きパンチ１ａを打ち抜きパンチホルダ
ー３に取り付け、さらにパンチスペーサー８に冷却媒体
供給口１１を設け冷却媒体を供給する。何れも冷却媒体
が通過する加工孔１２が施してあり打ち抜きパンチ１ａ
の先端部を最終的に冷却するようになっている。
【００１３】本来ならば、ストリッパープレート２の内
部に同心円上に冷却媒体吐出孔１３を設けている箇所か
ら冷却媒体を吐出すればよい。しかし、被加工物１０の
打ち抜き屑径が大きな場合（例えばφ７０）には、スト
リッパープレート２に冷却媒体を通過させる吐出孔１３
の加工ができなくなる。そのため打ち抜きパンチ１ａ１
ｂの使用により冷却媒体の吐出方法の選択が必要とな
る。
部に同心円上に冷却媒体吐出孔１３を設けている箇所か
ら冷却媒体を吐出すればよい。しかし、被加工物１０の
打ち抜き屑径が大きな場合（例えばφ７０）には、スト
リッパープレート２に冷却媒体を通過させる吐出孔１３
の加工ができなくなる。そのため打ち抜きパンチ１ａ１
ｂの使用により冷却媒体の吐出方法の選択が必要とな
る。
【００１４】図３は細径打ち抜きパンチ１ｂを用いた際
のストリッパープレート２の詳細である。ストリッパー
プレート２は冷却媒体の吐出孔１３を設けるためプレー
ト２ａの外周に溝加工を施し中心に向かって３〜８カ所
の吐出孔を１３を設け、プレート２ｂの外周に冷却媒体
供給口１４を設けプレート２ｂにプレート２ａを圧入す
ることにより完成する。
のストリッパープレート２の詳細である。ストリッパー
プレート２は冷却媒体の吐出孔１３を設けるためプレー
ト２ａの外周に溝加工を施し中心に向かって３〜８カ所
の吐出孔を１３を設け、プレート２ｂの外周に冷却媒体
供給口１４を設けプレート２ｂにプレート２ａを圧入す
ることにより完成する。
【００１５】ストリッパープレート２はストリッパーベ
ース４にボルト１５で固定されさらにストリッパーペー
スガイド５の中をノックアウトピン１６でスライドさせ
る構造となっている。細径打ち抜きパンチ１ｂは芯だし
ダイ６でガイドされ打ち抜きダイ７にて被加工物１０の
屑を打ち抜いた後、細径打ち抜きパンチ１ｂと一緒に被
加工物１０が上死点へと上昇を防ぐためストリッパープ
レート２で払い落とす。
ース４にボルト１５で固定されさらにストリッパーペー
スガイド５の中をノックアウトピン１６でスライドさせ
る構造となっている。細径打ち抜きパンチ１ｂは芯だし
ダイ６でガイドされ打ち抜きダイ７にて被加工物１０の
屑を打ち抜いた後、細径打ち抜きパンチ１ｂと一緒に被
加工物１０が上死点へと上昇を防ぐためストリッパープ
レート２で払い落とす。
【００１６】被加工物１０の屑を打ち抜いた後、細径打
ち抜きパンチ１ｂは上死点へと上昇するが、その際スト
リッパープレー２の内径中心付近細径打ち抜きパンチ１
ｂが位置するためストリッパープレート２の同心円上に
設けられた冷却媒体１３より細径打ち抜きパンチ１ｂの
先端部に冷却媒体が集中的に噴射されることになる。
ち抜きパンチ１ｂは上死点へと上昇するが、その際スト
リッパープレー２の内径中心付近細径打ち抜きパンチ１
ｂが位置するためストリッパープレート２の同心円上に
設けられた冷却媒体１３より細径打ち抜きパンチ１ｂの
先端部に冷却媒体が集中的に噴射されることになる。
【００１７】一方、この冷却媒体は常時ストリッパープ
レートの吐出孔１３より噴射されているため冷却媒体
は、自然落下で被加工物１０の内径部（カップ状にな
る）に冷却媒体が溜まることになり打ち抜き時の摩擦を
低減することになるため工具の寿命が延命される。
レートの吐出孔１３より噴射されているため冷却媒体
は、自然落下で被加工物１０の内径部（カップ状にな
る）に冷却媒体が溜まることになり打ち抜き時の摩擦を
低減することになるため工具の寿命が延命される。
【００１８】
【発明の効果】以上のように被加工物１０の打ち抜き屑
径により冷却媒体の経路使用方法を選択することにより
打ち抜きパンチの要所に集中的に噴射することができる
ため効率的な打ち抜きパンチの冷却が可能となる。
径により冷却媒体の経路使用方法を選択することにより
打ち抜きパンチの要所に集中的に噴射することができる
ため効率的な打ち抜きパンチの冷却が可能となる。
【図１】 本実施例の冷却金型構造図であり（ａ）は上
死点での待機状態を示し、（ｂ）は被加工物を打ち抜い
た状態を示す。
死点での待機状態を示し、（ｂ）は被加工物を打ち抜い
た状態を示す。
【図２】 本実施例の太径打ち抜きパンチの形状であり
（ａ）は正面図を示し、（ｂ）は断面図を示す。
（ａ）は正面図を示し、（ｂ）は断面図を示す。
【図３】 本実施例のストリッパープレートの形状であ
り（ａ）は正面図を示し、（ｂ）は断面図を示す。
り（ａ）は正面図を示し、（ｂ）は断面図を示す。
１ａ 太径打ち抜きパンチ １ｂ 細径打ち抜きパンチ ２ ストリッパープレート ２ａ プレート ２ｂ プレート（冷却孔加工あり） ３ 打ち抜きパンチホルダー ４ ストリッパーベース ５ ストリッパーベースガイド ６ 芯だしダイ ７ 打ち抜きダイ ８ パンチスペーサー ９ａ 冷却媒体経路（太径パンチ用） ９ｂ 冷却媒体経路（細径パンチ用） １０ 被加工物 １１ 冷却媒体供給口（パンチスペーサー用） １２ 冷却媒体通過加工孔 １３ 冷却媒体吐出孔（ストリッパープレート内側） １４ 冷却媒体供給口（ストリッパープレート外側） １５ 固定用ボルト １６ ノックアウトピン
Claims (3)
- 【請求項１】 縦型プレスにおける鍛造用打ち抜きパン
チ内部に冷却媒体を流動させることにより、パンチの冷
却および屑打ち抜き時のパンチ刃先の磨耗を防ぐことを
特徴とする鍛造用打ち抜きパンチの冷却方法。 - 【請求項２】 縦型プレスにて被加工材をダイス内に挿
入し、打ち抜きパンチを前記被加工材に向かって前進し
て被加工材の屑を打ち抜いたのち、前記パンチを待機位
置まで後退させる鍛造工程において、打ち抜き後前記待
機位置（上死点）まで後退した打ち抜きパンチに対して
製品ストリッパープレートの内径部に同心円上に設ける
冷却媒体噴射孔から冷却媒体を噴射することにより、パ
ンチの冷却およびパンチ刃先の磨耗を防ぐことを特徴と
する鍛造用打ち抜きパンチの冷却方法。 - 【請求項３】 請求項１、２において潤滑剤を連続にて
吐出させることにより被加工物内部に潤滑剤溜まりかで
きることによる打ち抜きパンチ刃先の磨耗防止を図るこ
とことができる打ち抜きパンチの冷却方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14932695A JPH08309473A (ja) | 1995-05-15 | 1995-05-15 | 鍛造用打ち抜きパンチの冷却方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14932695A JPH08309473A (ja) | 1995-05-15 | 1995-05-15 | 鍛造用打ち抜きパンチの冷却方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08309473A true JPH08309473A (ja) | 1996-11-26 |
Family
ID=15472673
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14932695A Pending JPH08309473A (ja) | 1995-05-15 | 1995-05-15 | 鍛造用打ち抜きパンチの冷却方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08309473A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106623723A (zh) * | 2016-12-28 | 2017-05-10 | 苏州金钜松机电有限公司 | 一种冲头热锻模具 |
| CN108941414A (zh) * | 2018-07-25 | 2018-12-07 | 浙江鼎盛汽车紧固件有限公司 | 一种冷却性能好的螺栓冷镦模具 |
| WO2019189910A1 (ja) | 2018-03-30 | 2019-10-03 | 大阪瓦斯株式会社 | パンチ孔形成方法及びパンチ孔形成装置 |
-
1995
- 1995-05-15 JP JP14932695A patent/JPH08309473A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106623723A (zh) * | 2016-12-28 | 2017-05-10 | 苏州金钜松机电有限公司 | 一种冲头热锻模具 |
| WO2019189910A1 (ja) | 2018-03-30 | 2019-10-03 | 大阪瓦斯株式会社 | パンチ孔形成方法及びパンチ孔形成装置 |
| JP2019177417A (ja) * | 2018-03-30 | 2019-10-17 | 大阪瓦斯株式会社 | パンチ孔形成方法及びパンチ孔形成装置 |
| KR20200134303A (ko) | 2018-03-30 | 2020-12-01 | 오사까 가스 가부시키가이샤 | 펀치 홀 형성 방법 및 펀치 홀 형성 장치 |
| CN108941414A (zh) * | 2018-07-25 | 2018-12-07 | 浙江鼎盛汽车紧固件有限公司 | 一种冷却性能好的螺栓冷镦模具 |
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