JPH08309044A - 酸化アルミニウム析出ステンレス鋼の刃物の刃付け方法 - Google Patents
酸化アルミニウム析出ステンレス鋼の刃物の刃付け方法Info
- Publication number
- JPH08309044A JPH08309044A JP12180295A JP12180295A JPH08309044A JP H08309044 A JPH08309044 A JP H08309044A JP 12180295 A JP12180295 A JP 12180295A JP 12180295 A JP12180295 A JP 12180295A JP H08309044 A JPH08309044 A JP H08309044A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blade
- aluminum oxide
- grinding
- oxide film
- stainless steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Dry Shavers And Clippers (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 表面に酸化アルミニウム皮膜を酸化雰囲気中
で加熱して析出して形成する刃物において、刃先が変形
せずより切れ味のよい刃先を形成する。 【構成】 組成が重量％でＣｒ：２５〜３５％、Ｎｉ：
１５〜２５％、Ａｌ：４〜８％、Ｔｉ：０〜０．５％、
Ｚｒ，Ｙ，Ｈｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ及びＧｄのうち少な
くとも１つの元素：０．０５〜１．０％，残部Ｆｅから
なる合金にて刃物形状に成形する。刃物形状に形成され
た上記合金を酸化雰囲気中で８００℃以上、１３００℃
以下の温度に加熱することにより前記合金の表面に酸化
アルミニウムを析出させる。この酸化アルミニウムを析
出させた後に研削等にて刃物の刃付けを行う。
で加熱して析出して形成する刃物において、刃先が変形
せずより切れ味のよい刃先を形成する。 【構成】 組成が重量％でＣｒ：２５〜３５％、Ｎｉ：
１５〜２５％、Ａｌ：４〜８％、Ｔｉ：０〜０．５％、
Ｚｒ，Ｙ，Ｈｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ及びＧｄのうち少な
くとも１つの元素：０．０５〜１．０％，残部Ｆｅから
なる合金にて刃物形状に成形する。刃物形状に形成され
た上記合金を酸化雰囲気中で８００℃以上、１３００℃
以下の温度に加熱することにより前記合金の表面に酸化
アルミニウムを析出させる。この酸化アルミニウムを析
出させた後に研削等にて刃物の刃付けを行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は電気かみそり、バリカ
ン、芝刈り機、鋏、包丁、カッター、小刀等に適用され
る刃物の製造に有効な酸化アルミニウム析出ステンレス
鋼の刃物の刃付け方法に関する。
ン、芝刈り機、鋏、包丁、カッター、小刀等に適用され
る刃物の製造に有効な酸化アルミニウム析出ステンレス
鋼の刃物の刃付け方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、特開昭５０−８４３５５号公報、
特開昭５２−６８５５３号公報に開示されているように
金属刃の表面に酸化物をコーティングすることにより、
耐摩耗性や耐食性が向上することが知られている。金属
刃に酸化物をコーティングする方法としては特開昭５２
−９２６５５号公報に開示されているようにイオンプレ
ーティングのような物理蒸着もしくは化学蒸着法があ
る。また、最近では金属刃にＴｉＮやＺｒＮ膜をスパッ
ター法でコーティングしたり、ＺｒＯ2 系セラミック焼
結体で刃全体を形成したりするようになってきている。
特開昭５２−６８５５３号公報に開示されているように
金属刃の表面に酸化物をコーティングすることにより、
耐摩耗性や耐食性が向上することが知られている。金属
刃に酸化物をコーティングする方法としては特開昭５２
−９２６５５号公報に開示されているようにイオンプレ
ーティングのような物理蒸着もしくは化学蒸着法があ
る。また、最近では金属刃にＴｉＮやＺｒＮ膜をスパッ
ター法でコーティングしたり、ＺｒＯ2 系セラミック焼
結体で刃全体を形成したりするようになってきている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前述のイオン
プレーティングやスパッターのような方法であると皮膜
の厚みを充分にとることが困難である。また、方法が複
雑なために刃の両面に同時にコーティングすることが困
難であったりするといった欠点を有していた。さらに平
面性の良好な金属板にコーティングした場合、同金属板
と皮膜との間の密着性性が弱いという問題点を有してい
る。これを改善するために、金属板と皮膜との間にアン
カー効果を持たせているが、このために金属板に微細な
凹凸をつけるなどの複雑な工程が必要となっていた。
プレーティングやスパッターのような方法であると皮膜
の厚みを充分にとることが困難である。また、方法が複
雑なために刃の両面に同時にコーティングすることが困
難であったりするといった欠点を有していた。さらに平
面性の良好な金属板にコーティングした場合、同金属板
と皮膜との間の密着性性が弱いという問題点を有してい
る。これを改善するために、金属板と皮膜との間にアン
カー効果を持たせているが、このために金属板に微細な
凹凸をつけるなどの複雑な工程が必要となっていた。
【０００４】また、ＺｒＯ2 系バルク焼結体を刃として
使う場合、寸法精度が低かったり刃先が欠けたりするな
どの問題があった。以上述べた従来法はそれぞれに問題
点をかかえているため産業上有利でない。本発明者らは
酸化アルミニウム（アルミナ）で被覆した刃物の製造方
法についても種々検討を重ねた結果、特開平３−１５３
８２５号公報に見られるように組成が重量％でＣｒ：２
５〜３５％、Ｎｉ：１５〜２５％、Ａｌ：４〜８％、Ｔ
ｉ：０〜０．５％、Ｚｒ，Ｙ，Ｈｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ
及びＧｄのうち少なくとも１つの元素：０．０５〜１．
０％，残部Ｆｅからなる、アルミニウム含有ステンレス
鋼を用い、このステンレス鋼を酸化雰囲気中で加熱して
表面に酸化アルミニウム膜を析出させることによって切
れ味のよい刃物を優れた生産性で供給できることを知見
した。
使う場合、寸法精度が低かったり刃先が欠けたりするな
どの問題があった。以上述べた従来法はそれぞれに問題
点をかかえているため産業上有利でない。本発明者らは
酸化アルミニウム（アルミナ）で被覆した刃物の製造方
法についても種々検討を重ねた結果、特開平３−１５３
８２５号公報に見られるように組成が重量％でＣｒ：２
５〜３５％、Ｎｉ：１５〜２５％、Ａｌ：４〜８％、Ｔ
ｉ：０〜０．５％、Ｚｒ，Ｙ，Ｈｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ
及びＧｄのうち少なくとも１つの元素：０．０５〜１．
０％，残部Ｆｅからなる、アルミニウム含有ステンレス
鋼を用い、このステンレス鋼を酸化雰囲気中で加熱して
表面に酸化アルミニウム膜を析出させることによって切
れ味のよい刃物を優れた生産性で供給できることを知見
した。
【０００５】しかしながら、上記組成の合金を用いて刃
物の製造を行う刃付け方法において刃先を形成した後に
酸化アルミニウム皮膜の形成の処理を行えば、高温での
処理のために刃先が変形し、また先端が細くなっている
ため、材料内部のアルミニウム量が少ないので効果のあ
る酸化アルミニウム皮膜を形成できないという問題があ
った。
物の製造を行う刃付け方法において刃先を形成した後に
酸化アルミニウム皮膜の形成の処理を行えば、高温での
処理のために刃先が変形し、また先端が細くなっている
ため、材料内部のアルミニウム量が少ないので効果のあ
る酸化アルミニウム皮膜を形成できないという問題があ
った。
【０００６】そこで、本発明は表面に酸化アルミニウム
皮膜を酸化雰囲気中で加熱して析出する場合に、刃先が
変形せずより切れ味のよい刃先を形成できる刃物の刃付
け方法を提供するすることを目的とする。
皮膜を酸化雰囲気中で加熱して析出する場合に、刃先が
変形せずより切れ味のよい刃先を形成できる刃物の刃付
け方法を提供するすることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明では、組成が重量％でＣｒ：２５〜３５％、Ｎ
ｉ：１５〜２５％、Ａｌ：４〜８％、Ｔｉ：０〜０．５
％、Ｚｒ，Ｙ，Ｈｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ及びＧｄのうち
少なくとも１つの元素：０．０５〜１．０％，残部Ｆｅ
からなるアルミニウム含有ステンレス鋼を材料として刃
物形状に加工した後、刃付け処理を行う前に酸化アルミ
ニウムの形成の処理を行う。刃付け処理前であれば刃先
は通常板厚が厚く、内部のアルミニウム量も豊富に存在
するために良質な酸化アルミニウム皮膜の形成が行え、
また刃先の変形を低減することが可能となる。
本発明では、組成が重量％でＣｒ：２５〜３５％、Ｎ
ｉ：１５〜２５％、Ａｌ：４〜８％、Ｔｉ：０〜０．５
％、Ｚｒ，Ｙ，Ｈｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ及びＧｄのうち
少なくとも１つの元素：０．０５〜１．０％，残部Ｆｅ
からなるアルミニウム含有ステンレス鋼を材料として刃
物形状に加工した後、刃付け処理を行う前に酸化アルミ
ニウムの形成の処理を行う。刃付け処理前であれば刃先
は通常板厚が厚く、内部のアルミニウム量も豊富に存在
するために良質な酸化アルミニウム皮膜の形成が行え、
また刃先の変形を低減することが可能となる。
【０００８】本材料における酸化アルミニウムはステン
レス鋼中に含有するアルミニウムが材料表面で雰囲気中
の酸素と結合し、酸素アルミニウムとなって膜を形成す
る。表面で酸素アルミニウムが形成されると表面近傍の
アルミニウム濃度が低下し、材料中央部から拡散し、ア
ルミニウムが補給され、更に酸素アルミニウム皮膜が厚
く形成される。そのため、刃先部を先に鋭利に付ければ
板厚が薄いために内部のアルミニウムが少ないので良質
な酸化アルミニウム皮膜が形成されない。酸化アルミニ
ウム皮膜の生成状態は材料内部のアルミニウム量と関係
があり、板厚が薄くても酸化アルミニウム皮膜が形成さ
れるが、密着性に優れた強固な酸化アルミニウム皮膜が
形成されない。また酸化アルミニウムの形成時の処理温
度は８００〜１３００℃の高温処理を行うために刃先が
薄くなっていれば容易に変形して刃物としての効果が得
られない。
レス鋼中に含有するアルミニウムが材料表面で雰囲気中
の酸素と結合し、酸素アルミニウムとなって膜を形成す
る。表面で酸素アルミニウムが形成されると表面近傍の
アルミニウム濃度が低下し、材料中央部から拡散し、ア
ルミニウムが補給され、更に酸素アルミニウム皮膜が厚
く形成される。そのため、刃先部を先に鋭利に付ければ
板厚が薄いために内部のアルミニウムが少ないので良質
な酸化アルミニウム皮膜が形成されない。酸化アルミニ
ウム皮膜の生成状態は材料内部のアルミニウム量と関係
があり、板厚が薄くても酸化アルミニウム皮膜が形成さ
れるが、密着性に優れた強固な酸化アルミニウム皮膜が
形成されない。また酸化アルミニウムの形成時の処理温
度は８００〜１３００℃の高温処理を行うために刃先が
薄くなっていれば容易に変形して刃物としての効果が得
られない。
【０００９】したがって、本発明では上記材料で刃物形
状に成形する加工をした後、刃先を付ける前に酸化アル
ミニウム皮膜の形成の処理を行い、その後刃付け等の刃
物として加工を行う。このような刃付け加工だけで用途
によれば刃物として使用できる。さらに、この刃付けに
より酸化アルミニウム皮膜が無くなった面に再び酸化ア
ルミニウムの形成の処理を行うことも可能である。刃付
けの研削等により新たにステンレス鋼の面があれば、内
部のアルミニウム量が減少しているが酸化アルミニウム
皮膜を形成することは可能であり、この面も耐摩耗性、
耐食性に優れた面が得られる。この場合、酸化アルミニ
ウム皮膜の形成のために高温処理を行っても研削等をし
ていない部分には酸化アルミニウム皮膜が形成されてい
るために変形は抑えられる。
状に成形する加工をした後、刃先を付ける前に酸化アル
ミニウム皮膜の形成の処理を行い、その後刃付け等の刃
物として加工を行う。このような刃付け加工だけで用途
によれば刃物として使用できる。さらに、この刃付けに
より酸化アルミニウム皮膜が無くなった面に再び酸化ア
ルミニウムの形成の処理を行うことも可能である。刃付
けの研削等により新たにステンレス鋼の面があれば、内
部のアルミニウム量が減少しているが酸化アルミニウム
皮膜を形成することは可能であり、この面も耐摩耗性、
耐食性に優れた面が得られる。この場合、酸化アルミニ
ウム皮膜の形成のために高温処理を行っても研削等をし
ていない部分には酸化アルミニウム皮膜が形成されてい
るために変形は抑えられる。
【００１０】また、上記２度目の酸化アルミニウム皮膜
の形成を行わずに、表面を窒化処理することで耐摩耗性
を高めることもできる。本発明に用いる材料は窒化処理
により窒化クロム、窒化アルミニウム、窒化鉄等が形成
され、表面硬度の向上ができる。窒化処理は放電を利用
して行うイオン窒化、アンモニアガス等を利用するガス
窒化が従来から用いられる。本発明ではいづれの方法に
も限定するものでない。窒化処理を行えばより深く窒化
層が形成され、酸化アルミニウム皮膜が刃付けのために
なくなった面の耐摩耗性を向上させられる効果がある。
の形成を行わずに、表面を窒化処理することで耐摩耗性
を高めることもできる。本発明に用いる材料は窒化処理
により窒化クロム、窒化アルミニウム、窒化鉄等が形成
され、表面硬度の向上ができる。窒化処理は放電を利用
して行うイオン窒化、アンモニアガス等を利用するガス
窒化が従来から用いられる。本発明ではいづれの方法に
も限定するものでない。窒化処理を行えばより深く窒化
層が形成され、酸化アルミニウム皮膜が刃付けのために
なくなった面の耐摩耗性を向上させられる効果がある。
【００１１】また、バリカン等では、可動刃と固定刃が
刃付けを行った後の面が摺動する。この場合には刃物の
形状に作製後、酸化アルミニウム皮膜を形成し、その後
刃付けを行うための研削をする。この研削された面は使
用時に摺動するために潤滑性を高め、摺動特性を高める
ことによりバリカンとしての特性を向上することができ
る。具体的にはこの面に潤滑性皮膜を形成する。この潤
滑性皮膜は二硫化モリブデン、二硫化タングステン、グ
ラファイト、ポリ四フッ化エチレン等のフッ素樹脂、フ
ッ化黒鉛等が好ましい。このような皮膜の形成方法はス
パッタリング法、真空蒸着法、メッキ法等が用いられる
特に限定するものでない。
刃付けを行った後の面が摺動する。この場合には刃物の
形状に作製後、酸化アルミニウム皮膜を形成し、その後
刃付けを行うための研削をする。この研削された面は使
用時に摺動するために潤滑性を高め、摺動特性を高める
ことによりバリカンとしての特性を向上することができ
る。具体的にはこの面に潤滑性皮膜を形成する。この潤
滑性皮膜は二硫化モリブデン、二硫化タングステン、グ
ラファイト、ポリ四フッ化エチレン等のフッ素樹脂、フ
ッ化黒鉛等が好ましい。このような皮膜の形成方法はス
パッタリング法、真空蒸着法、メッキ法等が用いられる
特に限定するものでない。
【００１２】
【作用】本発明によれば、表面に酸化アルミニウム皮膜
を形成する刃物において、上記のように刃付けすること
により、より切れ味に優れるようにでき、しかも耐摩耗
性、摺動性等の刃物としての特性を向上できる。酸化ア
ルミニウム皮膜の形成後に刃付けを行うことにより、表
面で硬度の高い酸化アルミニウム皮膜が片側に形成され
ているためにシャープなエッジを得ることができる。
を形成する刃物において、上記のように刃付けすること
により、より切れ味に優れるようにでき、しかも耐摩耗
性、摺動性等の刃物としての特性を向上できる。酸化ア
ルミニウム皮膜の形成後に刃付けを行うことにより、表
面で硬度の高い酸化アルミニウム皮膜が片側に形成され
ているためにシャープなエッジを得ることができる。
【００１３】また、刃付けを行った面に酸化アルミニウ
ム皮膜を形成すれば、この面も耐摩耗性や耐食性の優れ
た面となるようにできる。また、刃付けを行った面に窒
化処理を行えば、更に耐摩耗性に優れる面を得ることが
できて刃物寿命を長く伸ばすことができる。更に、刃付
け処理を行った面が摺動する場合にはこの面に潤滑性を
有する皮膜を形成し、摺動特性を向上させ、切断性能を
向上できる。
ム皮膜を形成すれば、この面も耐摩耗性や耐食性の優れ
た面となるようにできる。また、刃付けを行った面に窒
化処理を行えば、更に耐摩耗性に優れる面を得ることが
できて刃物寿命を長く伸ばすことができる。更に、刃付
け処理を行った面が摺動する場合にはこの面に潤滑性を
有する皮膜を形成し、摺動特性を向上させ、切断性能を
向上できる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づき詳述する。勿
論、本発明は下記の実施例の例に限定されない。 （実施例１）本発明の刃付け方法を電気かみそりの内刃
で実施した例を示す。
論、本発明は下記の実施例の例に限定されない。 （実施例１）本発明の刃付け方法を電気かみそりの内刃
で実施した例を示す。
【００１５】組成が重量％でＣｒ：２５〜３５％、Ｎ
ｉ：１５〜２５％、Ａｌ：４〜８％、Ｔｉ：０〜０．５
％、Ｚｒ，Ｙ，Ｈｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ及びＧｄのうち
少なくとも１つの元素：０．０５〜１．０％，残部：実
質的にＦｅである合金を高周波誘導加熱式真空溶解炉で
溶製し、これを鋳造したインゴットをハンマー鍛造し、
更に熱間圧延で０．１〜０．２ｍｍの板材とし、この板
材を内刃形状に成形して図１のような内刃１を形成し、
１２５０℃の温度で１５分間の間空気中で加熱して図２
に示すように内刃１の表面に約２μｍの酸化アルミニウ
ム皮膜２を形成する。酸化アルミニウム皮膜２を形成し
た後に、多数枚の内刃１を図１に示すように内刃基台３
に同時成形で埋め込み、次いで内刃１の端縁を研削し、
図２に示すような鋭利な刃先が得られた。図２でａは研
削面である。
ｉ：１５〜２５％、Ａｌ：４〜８％、Ｔｉ：０〜０．５
％、Ｚｒ，Ｙ，Ｈｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ及びＧｄのうち
少なくとも１つの元素：０．０５〜１．０％，残部：実
質的にＦｅである合金を高周波誘導加熱式真空溶解炉で
溶製し、これを鋳造したインゴットをハンマー鍛造し、
更に熱間圧延で０．１〜０．２ｍｍの板材とし、この板
材を内刃形状に成形して図１のような内刃１を形成し、
１２５０℃の温度で１５分間の間空気中で加熱して図２
に示すように内刃１の表面に約２μｍの酸化アルミニウ
ム皮膜２を形成する。酸化アルミニウム皮膜２を形成し
た後に、多数枚の内刃１を図１に示すように内刃基台３
に同時成形で埋め込み、次いで内刃１の端縁を研削し、
図２に示すような鋭利な刃先が得られた。図２でａは研
削面である。
【００１６】（実施例２）バリカン刃に実施した例を示
す。実施例１と同様の組成、作製法で０．５〜０．６ｍ
ｍの板材を作製し、バリカン刃の固定刃と可動刃の形状
に成形する。図３（ａ）は固定刃や可動刃４を示す。こ
の固定刃や可動刃のそれぞれの刃４を１２５０℃の温度
で１時間空気中で加熱し、表面に図３（ｂ）のように約
５μｍの酸化アルミニウム皮膜２を形成する。次に両刃
４が接する面を研削することにより鋭利な刃先を得る。
図３（ｂ）でａは研削面を示す。研削面には酸化アルミ
ニウム皮膜２が無くなるが、側面には硬度の高い酸化ア
ルミニウム皮膜２があるため、返りのない、硬度の高い
鋭利な刃先が作製され、バリカンの切れ味を向上でき
る。
す。実施例１と同様の組成、作製法で０．５〜０．６ｍ
ｍの板材を作製し、バリカン刃の固定刃と可動刃の形状
に成形する。図３（ａ）は固定刃や可動刃４を示す。こ
の固定刃や可動刃のそれぞれの刃４を１２５０℃の温度
で１時間空気中で加熱し、表面に図３（ｂ）のように約
５μｍの酸化アルミニウム皮膜２を形成する。次に両刃
４が接する面を研削することにより鋭利な刃先を得る。
図３（ｂ）でａは研削面を示す。研削面には酸化アルミ
ニウム皮膜２が無くなるが、側面には硬度の高い酸化ア
ルミニウム皮膜２があるため、返りのない、硬度の高い
鋭利な刃先が作製され、バリカンの切れ味を向上でき
る。
【００１７】（実施例３）一般の文化包丁に実施した例
を示す。最初に実施例１と同様の組成、作製法で約１ｍ
ｍの板材を作製し、包丁の形状に切断する。この時刃先
部は加工しない。次に１２５０℃の温度で１時間の間空
気中で加熱し、表面に約５μｍの酸化アルミニウム皮膜
を形成する。この酸化アルミニウムが形成された包丁の
片面だけを研削し、片刃付け包丁として刃付けを行う。
包丁においても片側に硬度の高い酸化アルミニウム皮膜
が形成されているために返りのない刃付けが行え、かつ
鋭利な刃先が得られ、切れ味寿命の長い包丁が得られ
る。
を示す。最初に実施例１と同様の組成、作製法で約１ｍ
ｍの板材を作製し、包丁の形状に切断する。この時刃先
部は加工しない。次に１２５０℃の温度で１時間の間空
気中で加熱し、表面に約５μｍの酸化アルミニウム皮膜
を形成する。この酸化アルミニウムが形成された包丁の
片面だけを研削し、片刃付け包丁として刃付けを行う。
包丁においても片側に硬度の高い酸化アルミニウム皮膜
が形成されているために返りのない刃付けが行え、かつ
鋭利な刃先が得られ、切れ味寿命の長い包丁が得られ
る。
【００１８】（実施例４）一般の鋏に実施した例を示
す。最初に実施例１と同様の組成、作製法で約２ｍｍの
板材を作製し、１組の鋏形状になるように切断する。こ
のとき鋏５の先端の切刃部６は図４（ｂ）に示すような
断面形状になるようにしておく。次に１２５０℃の温度
で１時間の間空気中で加熱し、表面に厚さ約５μｍの酸
化アルミニウム皮膜２を形成する。刃付けは鋏が重なり
合う部分に対して研削を行う。図４（ｂ）でａは切断面
である。刃付けが終われば鋏５として組み上げる。この
結果、刃先部に硬度の高い酸化アルミニウムが形成さ
れ、鋭利な刃先のため切れ味寿命の長く、硬い材料が切
断できる鋏５が得られる。
す。最初に実施例１と同様の組成、作製法で約２ｍｍの
板材を作製し、１組の鋏形状になるように切断する。こ
のとき鋏５の先端の切刃部６は図４（ｂ）に示すような
断面形状になるようにしておく。次に１２５０℃の温度
で１時間の間空気中で加熱し、表面に厚さ約５μｍの酸
化アルミニウム皮膜２を形成する。刃付けは鋏が重なり
合う部分に対して研削を行う。図４（ｂ）でａは切断面
である。刃付けが終われば鋏５として組み上げる。この
結果、刃先部に硬度の高い酸化アルミニウムが形成さ
れ、鋭利な刃先のため切れ味寿命の長く、硬い材料が切
断できる鋏５が得られる。
【００１９】（実施例５）一般のカッター刃に実施した
例を示す。最初に実施例１と同様の組成、作製法で約
０．２〜０．６ｍｍの板材を作製し、カッターの形状に
切断する。この時、刃先部は加工しない。次に１２５０
℃の温度で１５分間の間空気中で加熱し、表面に約２μ
ｍの酸化アルミニウム皮膜を形成する。この酸化アルミ
ニウムが形成されたカッター刃の片面だけを研削し、片
刃付けのカッターとして刃付けを行う。カッターにおい
ても片側に硬度の高い酸化アルミニウム皮膜が形成され
ているため、返りのない刃付けが行え、かつ鋭利な刃先
が得られ、切れ味寿命の長いカッターが得られる。
例を示す。最初に実施例１と同様の組成、作製法で約
０．２〜０．６ｍｍの板材を作製し、カッターの形状に
切断する。この時、刃先部は加工しない。次に１２５０
℃の温度で１５分間の間空気中で加熱し、表面に約２μ
ｍの酸化アルミニウム皮膜を形成する。この酸化アルミ
ニウムが形成されたカッター刃の片面だけを研削し、片
刃付けのカッターとして刃付けを行う。カッターにおい
ても片側に硬度の高い酸化アルミニウム皮膜が形成され
ているため、返りのない刃付けが行え、かつ鋭利な刃先
が得られ、切れ味寿命の長いカッターが得られる。
【００２０】（実施例６）実施例３の包丁に両刃を付け
た例を示す。実施例３では包丁の形状に切断するのみで
あるが、両刃を付けるためには最初に片側にテーパを研
削で付ける。完全な刃先になるように刃付けを行えば酸
化アルミニウムの形成時に刃先が変形したり、酸化アル
ミニウム皮膜が薄くなるためにできるだけ肉厚は残して
おく。１２５０℃の温度で１時間の間空気中で酸化アル
ミニウム皮膜の形成を行い、まずテーパを付けていない
面に研削で刃付け処理を行う。次に研削した面に酸化ア
ルミニウム皮膜を形成するために再び１２５０℃の温度
で３０分間の間空気中で処理を行う。この方法によって
酸化アルミニウム皮膜を形成した両刃の包丁が得られ
る。
た例を示す。実施例３では包丁の形状に切断するのみで
あるが、両刃を付けるためには最初に片側にテーパを研
削で付ける。完全な刃先になるように刃付けを行えば酸
化アルミニウムの形成時に刃先が変形したり、酸化アル
ミニウム皮膜が薄くなるためにできるだけ肉厚は残して
おく。１２５０℃の温度で１時間の間空気中で酸化アル
ミニウム皮膜の形成を行い、まずテーパを付けていない
面に研削で刃付け処理を行う。次に研削した面に酸化ア
ルミニウム皮膜を形成するために再び１２５０℃の温度
で３０分間の間空気中で処理を行う。この方法によって
酸化アルミニウム皮膜を形成した両刃の包丁が得られ
る。
【００２１】（実施例７，８）実施例５のカッター刃の
酸化アルミニウム皮膜が研削によりなくなった面に窒化
処理を行う例を示す。実施例５で得られた片刃付けのカ
ッター刃の研削面に窒化処理を行った。窒化処理はイオ
ン窒化、ガス窒化の両方を実施した。イオン窒化は真空
排気が可能なチャンバーに試料を入れ、内部の圧力が１
〜１０ｔｏｒｒになるように窒素ガスまたは窒素と水素
の混合ガスを流し、数１００Ｖの直流電圧を印加してグ
ロー放電を発生させて処理を行う。本実施例ではカッタ
ー刃が５００℃になるように放電をコントロールし、約
５ｔｏｒｒの窒素、水素混合ガスを流し、１時間の処理
を行った。その結果、窒化層は２０μｍの厚さで形成さ
れた。
酸化アルミニウム皮膜が研削によりなくなった面に窒化
処理を行う例を示す。実施例５で得られた片刃付けのカ
ッター刃の研削面に窒化処理を行った。窒化処理はイオ
ン窒化、ガス窒化の両方を実施した。イオン窒化は真空
排気が可能なチャンバーに試料を入れ、内部の圧力が１
〜１０ｔｏｒｒになるように窒素ガスまたは窒素と水素
の混合ガスを流し、数１００Ｖの直流電圧を印加してグ
ロー放電を発生させて処理を行う。本実施例ではカッタ
ー刃が５００℃になるように放電をコントロールし、約
５ｔｏｒｒの窒素、水素混合ガスを流し、１時間の処理
を行った。その結果、窒化層は２０μｍの厚さで形成さ
れた。
【００２２】次にガス窒化によっても窒化処理を行っ
た。ガス窒化は試料をヒータで加熱し、チャンバー内を
アンモニアガス雰囲気として処理を行う。本実施例でも
イオン窒化を行ったカッター刃と同様の片刃付けの刃材
を使い、窒化処理を行った。温度は５５０℃でアンモニ
アガス１００％で３時間処理を行った。この場合もイオ
ン窒化と同様に窒化層が約２０μｍの厚さで形成され
た。
た。ガス窒化は試料をヒータで加熱し、チャンバー内を
アンモニアガス雰囲気として処理を行う。本実施例でも
イオン窒化を行ったカッター刃と同様の片刃付けの刃材
を使い、窒化処理を行った。温度は５５０℃でアンモニ
アガス１００％で３時間処理を行った。この場合もイオ
ン窒化と同様に窒化層が約２０μｍの厚さで形成され
た。
【００２３】（実施例９，１０）実施例２と実施例４の
バリカン及び鋏の摺動する面、すなわち研削を行った面
に潤滑性に優れるコーティングを実施した。実施例２，
４で得られたバリカン刃、鋏の酸化アルミニウム皮膜部
にマスキングを行い、四フッ化エチレンとニッケルの分
散メッキを行い、潤滑性能が優れるコーティングを実施
した。この分散メッキにより潤滑性能が優れる表面が得
られる。メッキ厚さは約１０μｍで四フッ化エチレン粒
子は体積％で約１５％含有する事ができた。このように
して鋭利な刃先を持ち、摺動性の優れる刃付けができ
た。
バリカン及び鋏の摺動する面、すなわち研削を行った面
に潤滑性に優れるコーティングを実施した。実施例２，
４で得られたバリカン刃、鋏の酸化アルミニウム皮膜部
にマスキングを行い、四フッ化エチレンとニッケルの分
散メッキを行い、潤滑性能が優れるコーティングを実施
した。この分散メッキにより潤滑性能が優れる表面が得
られる。メッキ厚さは約１０μｍで四フッ化エチレン粒
子は体積％で約１５％含有する事ができた。このように
して鋭利な刃先を持ち、摺動性の優れる刃付けができ
た。
【００２４】
【発明の効果】本発明の請求項１の発明にあっては、上
記のような組成の合金にて刃物形状に成形し、刃物形状
に形成された上記合金を酸化雰囲気中で８００℃以上、
１３００℃以下の温度に加熱することにより前記合金の
表面に酸化アルミニウムを析出させ、この酸化アルミニ
ウムを析出させた後に研削等にて刃物の刃付けを行うの
で、酸化アルミニウム皮膜を形成する処理をするとき刃
先が変形することがないと共に良質の酸化アルミニウム
皮膜が形成されるものであり、しかも酸化アルミニウム
皮膜の形成後に研削等の刃付けを行うことで硬度の高い
シャープなエッジが得られるものであって、表面に酸化
アルミニウム皮膜を形成する刃物においてより切れ味に
優れるようにでき、しかも耐摩耗性、摺動性等の刃物と
しての特性を向上できるものである。
記のような組成の合金にて刃物形状に成形し、刃物形状
に形成された上記合金を酸化雰囲気中で８００℃以上、
１３００℃以下の温度に加熱することにより前記合金の
表面に酸化アルミニウムを析出させ、この酸化アルミニ
ウムを析出させた後に研削等にて刃物の刃付けを行うの
で、酸化アルミニウム皮膜を形成する処理をするとき刃
先が変形することがないと共に良質の酸化アルミニウム
皮膜が形成されるものであり、しかも酸化アルミニウム
皮膜の形成後に研削等の刃付けを行うことで硬度の高い
シャープなエッジが得られるものであって、表面に酸化
アルミニウム皮膜を形成する刃物においてより切れ味に
優れるようにでき、しかも耐摩耗性、摺動性等の刃物と
しての特性を向上できるものである。
【００２５】また本発明の請求項２の発明にあっては、
請求項１のように刃物の刃先を研削等により形成した
後、再び請求項１と同じ条件で酸化アルミニウムを析出
させて強靭な刃先とするので刃付けを行った面にも酸化
アルミニウム皮膜を形成できてこの面も耐摩耗性や耐食
性に優れた面にできるものである。また本発明の請求項
３の発明にあっては、請求項１において刃物の刃先を研
削等により形成した後、研削等により酸化アルミニウム
がなくなった面をイオン窒化またはガス窒化処理を行い
強靭な刃先とするので、刃付けを行った面を窒化処理し
て耐摩耗性を向上できて刃物寿命を長く伸ばすことがで
きるものである。
請求項１のように刃物の刃先を研削等により形成した
後、再び請求項１と同じ条件で酸化アルミニウムを析出
させて強靭な刃先とするので刃付けを行った面にも酸化
アルミニウム皮膜を形成できてこの面も耐摩耗性や耐食
性に優れた面にできるものである。また本発明の請求項
３の発明にあっては、請求項１において刃物の刃先を研
削等により形成した後、研削等により酸化アルミニウム
がなくなった面をイオン窒化またはガス窒化処理を行い
強靭な刃先とするので、刃付けを行った面を窒化処理し
て耐摩耗性を向上できて刃物寿命を長く伸ばすことがで
きるものである。
【００２６】さらに本発明の請求項４の発明にあって
は、請求項１において刃物に刃先を研削等により形成し
た後、研削等により酸化アルミニウムがなくなった面に
潤滑性の高い処理を行っているので、摺動する面に潤滑
性のある皮膜を形成して摺動特性を向上させ、切断性能
を向上できるものである。
は、請求項１において刃物に刃先を研削等により形成し
た後、研削等により酸化アルミニウムがなくなった面に
潤滑性の高い処理を行っているので、摺動する面に潤滑
性のある皮膜を形成して摺動特性を向上させ、切断性能
を向上できるものである。
【図１】本発明の実施例１の内刃と内刃基台を示す斜視
図である。
図である。
【図２】同上の内刃の断面図である。
【図３】同上の実施例２の固定刃や可動刃を示し、
（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ線断面図であ
る。
（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＸ−Ｘ線断面図であ
る。
【図４】同上の実施例４の鋏を示し、（ａ）は斜視図、
（ｂ）は（ａ）のＹ−Ｙ線断面図である。
（ｂ）は（ａ）のＹ−Ｙ線断面図である。
１ 内刃 ２ 酸化アルミニウム ３ 内刃基台
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/50 Ｃ２２Ｃ 38/50 Ｃ２３Ｃ 8/38 Ｃ２３Ｃ 8/38 (72)発明者 今井 順二 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 佐近 茂俊 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 棚橋 正雄 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 河原 学 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 組成が重量％でＣｒ：２５〜３５％、Ｎ
ｉ：１５〜２５％、Ａｌ：４〜８％、Ｔｉ：０〜０．５
％、Ｚｒ，Ｙ，Ｈｆ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｎｄ及びＧｄのうち
少なくとも１つの元素：０．０５〜１．０％，残部Ｆｅ
からなる合金にて刃物形状に成形し、刃物形状に形成さ
れた上記合金を酸化雰囲気中で８００℃以上、１３００
℃以下の温度に加熱することにより前記合金の表面に酸
化アルミニウムを析出させ、この酸化アルミニウムを析
出させた後に研削等にて刃物の刃付けを行うことを特徴
とする酸化アルミニウム析出ステンレス鋼の刃物の刃付
け方法。 - 【請求項２】 請求項１において刃物の刃先を研削等に
より形成した後、再び請求項１と同じ条件で酸化アルミ
ニウムを析出させて強靭な刃先とすることを特徴とする
酸化アルミニウム析出ステンレス鋼の刃物の刃付け方
法。 - 【請求項３】 請求項１において刃物の刃先を研削等に
より形成した後、研削等により酸化アルミニウムがなく
なった面にイオン窒化またはガス窒化処理を行い強靭な
刃先とすることを特徴とする酸化アルミニウム析出ステ
ンレス鋼の刃物は刃付け方法。 - 【請求項４】 請求項１において刃物の刃先を研削等に
より形成した後、研削等により酸化アルミニウムがなく
なった面に潤滑性の高い処理を行ってこの面の摺動をし
やすくすることを特徴とする酸化アルミニウム析出ステ
ンレス鋼の刃物の刃付け方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12180295A JPH08309044A (ja) | 1995-05-19 | 1995-05-19 | 酸化アルミニウム析出ステンレス鋼の刃物の刃付け方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12180295A JPH08309044A (ja) | 1995-05-19 | 1995-05-19 | 酸化アルミニウム析出ステンレス鋼の刃物の刃付け方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08309044A true JPH08309044A (ja) | 1996-11-26 |
Family
ID=14820292
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12180295A Pending JPH08309044A (ja) | 1995-05-19 | 1995-05-19 | 酸化アルミニウム析出ステンレス鋼の刃物の刃付け方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08309044A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005534808A (ja) * | 2002-07-29 | 2005-11-17 | コーニンクレッカ フィリップス エレクトロニクス エヌ ヴィ | マルエージング鋼のプラズマ窒化、このようなマルエージング鋼から製作される電気シェーバ用のシェーバキャップ及び切断装置、並びに電気シェーバ |
| JP2005534445A (ja) * | 2002-08-02 | 2005-11-17 | コーニンクレッカ フィリップス エレクトロニクス エヌ ヴィ | 電気シェーバー用耐摩耗ステンレス製切断素子、電気シェーバー及びその切断素子を製作する方法 |
| US7465482B2 (en) | 2001-10-10 | 2008-12-16 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd. | Film, packaging material, container, lens, window, spectacles, recording medium, and deposition apparatus |
-
1995
- 1995-05-19 JP JP12180295A patent/JPH08309044A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7465482B2 (en) | 2001-10-10 | 2008-12-16 | Semiconductor Energy Laboratory Co., Ltd. | Film, packaging material, container, lens, window, spectacles, recording medium, and deposition apparatus |
| JP2005534808A (ja) * | 2002-07-29 | 2005-11-17 | コーニンクレッカ フィリップス エレクトロニクス エヌ ヴィ | マルエージング鋼のプラズマ窒化、このようなマルエージング鋼から製作される電気シェーバ用のシェーバキャップ及び切断装置、並びに電気シェーバ |
| JP2005534445A (ja) * | 2002-08-02 | 2005-11-17 | コーニンクレッカ フィリップス エレクトロニクス エヌ ヴィ | 電気シェーバー用耐摩耗ステンレス製切断素子、電気シェーバー及びその切断素子を製作する方法 |
| JP4729305B2 (ja) * | 2002-08-02 | 2011-07-20 | コーニンクレッカ フィリップス エレクトロニクス エヌ ヴィ | 電気シェーバー用切断素子及び電気シェーバー |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0532501B1 (en) | Razor blade technology | |
| US5129289A (en) | Shaving razors | |
| EP1284833B1 (en) | Scalpel blade having high sharpness and toughness | |
| EP2130653B1 (en) | Blade member | |
| US5088202A (en) | Shaving razors | |
| EP1287953A1 (en) | Cutting blade and method of producing the same | |
| CA2054187A1 (en) | Razor blade technology | |
| CN101198447A (zh) | 剃刀片 | |
| JP2018533420A (ja) | カミソリ刃 | |
| EP1601507B1 (en) | Method of making a razor blade | |
| EP0579756B1 (en) | Coated cutting tool | |
| EP0884142A1 (en) | Improved blade edge | |
| JPS62181836A (ja) | 超硬被膜を形成してなる刃先の製造方法 | |
| AU625072B2 (en) | Shaving razors | |
| JPH08309044A (ja) | 酸化アルミニウム析出ステンレス鋼の刃物の刃付け方法 | |
| JP2690794B2 (ja) | 刃 物 | |
| JP4993059B2 (ja) | 切断用はさみ | |
| JP2690792B2 (ja) | 刃物の製造方法 | |
| JPS6148392A (ja) | 電気カミソリの外刃 | |
| JP2012130757A (ja) | 切断用はさみ | |
| JPH0387348A (ja) | 刃物の製造方法 | |
| JPH0717966B2 (ja) | 刃物の製造方法 | |
| JPH04218659A (ja) | セラミックスコーティング刃物の製造方法 | |
| JPS6340591A (ja) | 刃 | |
| JPH09173662A (ja) | バリカン刃及びその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040804 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041228 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050628 |