JPH08306833A - 熱交換部品並びにその製造方法並びに製造装置 - Google Patents
熱交換部品並びにその製造方法並びに製造装置Info
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- JPH08306833A JPH08306833A JP12912995A JP12912995A JPH08306833A JP H08306833 A JPH08306833 A JP H08306833A JP 12912995 A JP12912995 A JP 12912995A JP 12912995 A JP12912995 A JP 12912995A JP H08306833 A JPH08306833 A JP H08306833A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 基板部の放熱突起が成形される面側にバリを
生じさせず、出発素材に塗布した潤滑材を途切れさすこ
となくスムーズに成形される熱交換部品並びにその製造
方法並びに製造装置を提供する。 【構成】 熱交換部品の製造装置１は、放熱突起成形型
３と押出型２とを具備して成る。放熱突起成形型３は金
属製のブロック状の出発素材Ｗ0 を内部に受け入れる連
続した面で形成された受入凹部３ａを有し、この受入凹
部３ａの底部に多数の成形孔２１が穿孔されている。ま
た押出型２は、前記受入凹部３ａへ嵌挿され、出発素材
Ｗ0 の一部を成形孔２１内へ絞り出すものである。そし
て放熱突起成形型３の受入凹部３ａ内に位置された金属
製のブロック状の出発素材Ｗ0 を、押出型２により押し
当てて圧縮し、出発素材Ｗ0 の一部を前記成形孔２１内
に絞り込み、放熱突起Ｈ２を基板部Ｈ１の表面に多数成
形することを特徴とする。
生じさせず、出発素材に塗布した潤滑材を途切れさすこ
となくスムーズに成形される熱交換部品並びにその製造
方法並びに製造装置を提供する。 【構成】 熱交換部品の製造装置１は、放熱突起成形型
３と押出型２とを具備して成る。放熱突起成形型３は金
属製のブロック状の出発素材Ｗ0 を内部に受け入れる連
続した面で形成された受入凹部３ａを有し、この受入凹
部３ａの底部に多数の成形孔２１が穿孔されている。ま
た押出型２は、前記受入凹部３ａへ嵌挿され、出発素材
Ｗ0 の一部を成形孔２１内へ絞り出すものである。そし
て放熱突起成形型３の受入凹部３ａ内に位置された金属
製のブロック状の出発素材Ｗ0 を、押出型２により押し
当てて圧縮し、出発素材Ｗ0 の一部を前記成形孔２１内
に絞り込み、放熱突起Ｈ２を基板部Ｈ１の表面に多数成
形することを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はマイクロプロセッサやイ
ンバータ等の放熱を促す金属製の熱交換部品並びにその
製造方法並びに製造装置に関するものである。
ンバータ等の放熱を促す金属製の熱交換部品並びにその
製造方法並びに製造装置に関するものである。
【０００２】
【発明の背景】集積回路など電子部品用の熱交換部品と
しては、金属製の基板部上に多数の放熱突起を形成した
ものがあり、これら突起物によって放熱作用面積の増大
を図るようにしている。ところでこのような熱交換部品
の製造手法としては、精密性や生産効率において塑性加
工によるものが優れる。
しては、金属製の基板部上に多数の放熱突起を形成した
ものがあり、これら突起物によって放熱作用面積の増大
を図るようにしている。ところでこのような熱交換部品
の製造手法としては、精密性や生産効率において塑性加
工によるものが優れる。
【０００３】塑性加工による製造手法としては、例えば
本発明者がすでに提案している特願平７−２１２１２号
に示されるものがある。このものは図１２に示すよう
に、放熱突起成形型３′によって掴持型４により保持さ
れた出発素材（金属素材Ｗ′）を押圧し、成形孔２１′
内に出発素材（金属素材Ｗ′）の一部を絞り込み、基板
部Ｈ１′の表面に放熱突起Ｈ２′を多数成形するもので
あって、このような熱交換部品の製造手段を採ると、例
えば細く長い放熱突起Ｈ２′を形成できる。
本発明者がすでに提案している特願平７−２１２１２号
に示されるものがある。このものは図１２に示すよう
に、放熱突起成形型３′によって掴持型４により保持さ
れた出発素材（金属素材Ｗ′）を押圧し、成形孔２１′
内に出発素材（金属素材Ｗ′）の一部を絞り込み、基板
部Ｈ１′の表面に放熱突起Ｈ２′を多数成形するもので
あって、このような熱交換部品の製造手段を採ると、例
えば細く長い放熱突起Ｈ２′を形成できる。
【０００４】しかし、図示されるように出発素材（金属
素材Ｗ′）を横からサポートする掴持型４等と放熱突起
成形型３′との型の合わせ目があると、加圧時の高圧力
によって、その合わせ目が瞬間的に幾分か広がって隙間
が生じ、ここに出発素材（金属素材Ｗ′）が成形時に流
れ込み、基板部Ｈ１′の放熱突起Ｈ２′が形成される面
側にバリを生じさせ、これに伴い種々の問題点を派生す
る。すなわち、このような状態となると出発素材（金属
素材Ｗ′）の表面に塗布した潤滑材（例えばテフロン
膜）がバリ状となった部分に奪われ放熱突起Ｈ２′のス
ムーズな成形が阻害されるということがあった。また、
当然ながらバリが生じるとこれを除去する工程を必要と
するし、また前記潤滑材が途切れることと相まって、特
に外周側に形成される放熱突起Ｈ２′に充分に材料が流
れず、その寸法が充分高く形成されないという問題も派
生する。
素材Ｗ′）を横からサポートする掴持型４等と放熱突起
成形型３′との型の合わせ目があると、加圧時の高圧力
によって、その合わせ目が瞬間的に幾分か広がって隙間
が生じ、ここに出発素材（金属素材Ｗ′）が成形時に流
れ込み、基板部Ｈ１′の放熱突起Ｈ２′が形成される面
側にバリを生じさせ、これに伴い種々の問題点を派生す
る。すなわち、このような状態となると出発素材（金属
素材Ｗ′）の表面に塗布した潤滑材（例えばテフロン
膜）がバリ状となった部分に奪われ放熱突起Ｈ２′のス
ムーズな成形が阻害されるということがあった。また、
当然ながらバリが生じるとこれを除去する工程を必要と
するし、また前記潤滑材が途切れることと相まって、特
に外周側に形成される放熱突起Ｈ２′に充分に材料が流
れず、その寸法が充分高く形成されないという問題も派
生する。
【０００５】
【開発を試みた技術的事項】本発明はこのような背景か
らなされたものであって、放熱突起成形型と掴持型等と
の間であって、放熱突起Ｈ２′が成形される側に出発素
材または出発素材と共にその表面に塗布した潤滑材が入
り込むことなく、スムーズな成形が可能な熱交換部品並
びにその製造方法並びに製造装置の開発を試みたもので
ある。
らなされたものであって、放熱突起成形型と掴持型等と
の間であって、放熱突起Ｈ２′が成形される側に出発素
材または出発素材と共にその表面に塗布した潤滑材が入
り込むことなく、スムーズな成形が可能な熱交換部品並
びにその製造方法並びに製造装置の開発を試みたもので
ある。
【０００６】
【目的達成の手段】すなわち請求項１記載の熱交換部品
は、金属製のブロック状の出発素材を内部に受け入れる
連続した面で形成された受入凹部を有し、この受入凹部
の底部に多数の成形孔が穿孔された放熱突起成形型と、
前記受入凹部へ嵌挿され、出発素材の一部を成形孔内へ
絞り出す押出型とを用い、放熱突起成形型の受入凹部内
に位置された金属製のブロック状の出発素材を、押出型
により押し当てて圧縮し、出発素材の一部を前記成形孔
内に絞り込み、放熱突起を基板部の表面に多数成形され
て成ることを特徴として成るものである。
は、金属製のブロック状の出発素材を内部に受け入れる
連続した面で形成された受入凹部を有し、この受入凹部
の底部に多数の成形孔が穿孔された放熱突起成形型と、
前記受入凹部へ嵌挿され、出発素材の一部を成形孔内へ
絞り出す押出型とを用い、放熱突起成形型の受入凹部内
に位置された金属製のブロック状の出発素材を、押出型
により押し当てて圧縮し、出発素材の一部を前記成形孔
内に絞り込み、放熱突起を基板部の表面に多数成形され
て成ることを特徴として成るものである。
【０００７】また請求項２記載の熱交換部品は、前記要
件に加え、前記放熱突起には、長手方向に貫通する芯孔
が設けられていることを特徴として成るものである。
件に加え、前記放熱突起には、長手方向に貫通する芯孔
が設けられていることを特徴として成るものである。
【０００８】更に請求項３記載の熱交換部品の製造方法
は、金属製のブロック状の出発素材を内部に受け入れる
連続した面で形成された受入凹部を有し、この受入凹部
の底部に多数の成形孔が穿孔された放熱突起成形型と、
前記受入凹部へ嵌挿され、出発素材の一部を成形孔内へ
絞り出す押出型とを用い、放熱突起成形型の受入凹部内
に位置された金属製のブロック状の出発素材を、押出型
により押し当てて圧縮し、出発素材の一部を前記成形孔
内に絞り込み、放熱突起を基板部の表面に多数成形する
ことを特徴として成るものである。
は、金属製のブロック状の出発素材を内部に受け入れる
連続した面で形成された受入凹部を有し、この受入凹部
の底部に多数の成形孔が穿孔された放熱突起成形型と、
前記受入凹部へ嵌挿され、出発素材の一部を成形孔内へ
絞り出す押出型とを用い、放熱突起成形型の受入凹部内
に位置された金属製のブロック状の出発素材を、押出型
により押し当てて圧縮し、出発素材の一部を前記成形孔
内に絞り込み、放熱突起を基板部の表面に多数成形する
ことを特徴として成るものである。
【０００９】更にまた請求項４記載の熱交換部品の製造
装置は、金属製のブロック状の出発素材を内部に受け入
れる連続した面で形成された受入凹部を有し、この受入
凹部の底部に多数の成形孔が穿孔された放熱突起成形型
と、前記受入凹部へ嵌挿され、出発素材の一部を成形孔
内へ絞り出す押出型とを具備して成ることを特徴として
成るものである。
装置は、金属製のブロック状の出発素材を内部に受け入
れる連続した面で形成された受入凹部を有し、この受入
凹部の底部に多数の成形孔が穿孔された放熱突起成形型
と、前記受入凹部へ嵌挿され、出発素材の一部を成形孔
内へ絞り出す押出型とを具備して成ることを特徴として
成るものである。
【００１０】更にまた請求項５記載の熱交換部品の製造
装置は、前記請求項４記載の要件に加え、前記成形孔
は、絞り部と、この絞り部の奥方に在りこの絞り部より
は大きな孔径の拡開部とから成り、成形終了時に放熱突
起の先端が当接しない余剰スペースを有していることを
特徴として成るものである。
装置は、前記請求項４記載の要件に加え、前記成形孔
は、絞り部と、この絞り部の奥方に在りこの絞り部より
は大きな孔径の拡開部とから成り、成形終了時に放熱突
起の先端が当接しない余剰スペースを有していることを
特徴として成るものである。
【００１１】更にまた請求項６記載の熱交換部品の製造
装置は、前記請求項４または５記載の要件に加え、前記
押出型における出発素材と接触する面である押出接触面
には、製品素材の取出方向に内広がり状の保持凹部が形
成されていることを特徴として成るものである。
装置は、前記請求項４または５記載の要件に加え、前記
押出型における出発素材と接触する面である押出接触面
には、製品素材の取出方向に内広がり状の保持凹部が形
成されていることを特徴として成るものである。
【００１２】更にまた請求項７記載の熱交換部品の製造
装置は、前記請求項６記載の要件に加え、前記押出型に
は、前記保持凹部内に出没自在なノックピンが設けられ
ていることを特徴として成るものである。
装置は、前記請求項６記載の要件に加え、前記押出型に
は、前記保持凹部内に出没自在なノックピンが設けられ
ていることを特徴として成るものである。
【００１３】更にまた請求項８記載の熱交換部品の製造
装置は、前記請求項４、５、６または７記載の要件に加
え、前記放熱突起成形型の押圧面には、各成形孔を個別
に仕切る仕切リブが形成されていることを特徴として成
るものである。
装置は、前記請求項４、５、６または７記載の要件に加
え、前記放熱突起成形型の押圧面には、各成形孔を個別
に仕切る仕切リブが形成されていることを特徴として成
るものである。
【００１４】更にまた請求項９記載の熱交換部品の製造
装置は、前記請求項４、５、６または７記載の要件に加
え、前記放熱突起成形型の押圧面には、各成形孔を個別
に仕切る案内溝が形成されていることを特徴として成る
ものである。これら発明により前記目的を達成しようと
するものである。
装置は、前記請求項４、５、６または７記載の要件に加
え、前記放熱突起成形型の押圧面には、各成形孔を個別
に仕切る案内溝が形成されていることを特徴として成る
ものである。これら発明により前記目的を達成しようと
するものである。
【００１５】
【発明の作用】請求項１、３、４記載の熱交換部品並び
にその製造方法並びに製造装置によれば、放熱突起成形
型の受入凹部に型の合わせ目がないため、出発素材の放
熱突起が成形される側の一部が型の合わせ目に流れ込
み、基板部の放熱突起が成形される面側にはバリが生じ
ることがない。従ってこの部位のバリを後に除去する工
程を必要としないし、放熱突起Ｈ２が成形される側の出
発素材表面の潤滑材（潤滑膜）を破断して途切れさすこ
となく、変形される出発素材表面に常に留まらせておく
ことができる。その結果、出発素材は確実に放熱突起を
形成すべく案内されるように流れて変形し、外周側の放
熱突起が低く形成されるなどの問題点が生じない。なお
基板部の放熱突起が成形されない面側にはバリが生じる
こともあるが、こちら側に生じるバリは、潤滑材を途切
れさすこともなく成形される放熱突起にはほとんど影響
を及ばさない。
にその製造方法並びに製造装置によれば、放熱突起成形
型の受入凹部に型の合わせ目がないため、出発素材の放
熱突起が成形される側の一部が型の合わせ目に流れ込
み、基板部の放熱突起が成形される面側にはバリが生じ
ることがない。従ってこの部位のバリを後に除去する工
程を必要としないし、放熱突起Ｈ２が成形される側の出
発素材表面の潤滑材（潤滑膜）を破断して途切れさすこ
となく、変形される出発素材表面に常に留まらせておく
ことができる。その結果、出発素材は確実に放熱突起を
形成すべく案内されるように流れて変形し、外周側の放
熱突起が低く形成されるなどの問題点が生じない。なお
基板部の放熱突起が成形されない面側にはバリが生じる
こともあるが、こちら側に生じるバリは、潤滑材を途切
れさすこともなく成形される放熱突起にはほとんど影響
を及ばさない。
【００１６】請求項２記載の熱交換部品によれば、放熱
突起に芯孔が設けられているため、放熱突起の外面積に
加え、芯孔内の内面積が加わるため、非常に放熱作用面
積が大きい。そしてこの芯孔内に例えば流体を流すこと
により、熱交換率を自然放熱よりも更に増大することも
できる。
突起に芯孔が設けられているため、放熱突起の外面積に
加え、芯孔内の内面積が加わるため、非常に放熱作用面
積が大きい。そしてこの芯孔内に例えば流体を流すこと
により、熱交換率を自然放熱よりも更に増大することも
できる。
【００１７】請求項５記載の熱交換部品の製造装置によ
れば、成形孔における絞り部のみが出発素材、製品素
材、そして出発素材から製品素材に至るまでの中間素材
（以下これらを特に区別して指さない場合には、総称し
て金属素材と呼称する）に接触し、拡開部は接触しない
ため、放熱突起の成形時に金属素材から受ける抵抗が従
来の塑性加工に比べて非常に少ない。従って、基板部に
対し細くて断面が複雑なものなど精巧な放熱突起を単位
面積当たりに多数本塑性成形することもできる。また放
熱突起成形型の成形孔は成形終了時に放熱突起の先端が
当接しない余剰スペースを有しているため、従来の密閉
型の手法のように遅く成形される放熱突起のために大き
な成形加圧を必要とせず、遅く成形される放熱突起以外
の放熱突起にとっては不必要に充満密着されることもな
く、型部材の負荷が小さい。また出発素材の体積誤差や
素材硬度、また放熱突起成形型等の作製誤差や成形のた
めの潤滑膜の不均一などが従来ほど問題とならない。
れば、成形孔における絞り部のみが出発素材、製品素
材、そして出発素材から製品素材に至るまでの中間素材
（以下これらを特に区別して指さない場合には、総称し
て金属素材と呼称する）に接触し、拡開部は接触しない
ため、放熱突起の成形時に金属素材から受ける抵抗が従
来の塑性加工に比べて非常に少ない。従って、基板部に
対し細くて断面が複雑なものなど精巧な放熱突起を単位
面積当たりに多数本塑性成形することもできる。また放
熱突起成形型の成形孔は成形終了時に放熱突起の先端が
当接しない余剰スペースを有しているため、従来の密閉
型の手法のように遅く成形される放熱突起のために大き
な成形加圧を必要とせず、遅く成形される放熱突起以外
の放熱突起にとっては不必要に充満密着されることもな
く、型部材の負荷が小さい。また出発素材の体積誤差や
素材硬度、また放熱突起成形型等の作製誤差や成形のた
めの潤滑膜の不均一などが従来ほど問題とならない。
【００１８】請求項６記載の熱交換部品の製造装置によ
れば、押出型の押出接触面には、保持凹部が形成されて
いるため、成形時に出発素材の一部が保持凹部内に充填
されて、成形された製品素材が把持される。従って、成
形された製品素材を放熱突起成形型から離型するのに、
製品素材を把持するためのチャッキング装置等を別途必
要としない。
れば、押出型の押出接触面には、保持凹部が形成されて
いるため、成形時に出発素材の一部が保持凹部内に充填
されて、成形された製品素材が把持される。従って、成
形された製品素材を放熱突起成形型から離型するのに、
製品素材を把持するためのチャッキング装置等を別途必
要としない。
【００１９】請求項７記載の熱交換部品の製造装置によ
れば、押出型には、保持凹部内に出没自在なノックピン
が設けられているため、ノックピンを保持凹部内に出没
させることにより製品素材を簡単に押出型から離型する
ことができる。
れば、押出型には、保持凹部内に出没自在なノックピン
が設けられているため、ノックピンを保持凹部内に出没
させることにより製品素材を簡単に押出型から離型する
ことができる。
【００２０】請求項８記載の熱交換部品の製造装置によ
れば、放熱突起成形型の押圧面における各成形孔の周縁
には、これらを個別に仕切る仕切リブが形成されている
ため、出発素材が抵抗の少ない成形孔の方へ不規則に流
れ込むことがない。従って放熱突起の長さが不揃いとな
らない。
れば、放熱突起成形型の押圧面における各成形孔の周縁
には、これらを個別に仕切る仕切リブが形成されている
ため、出発素材が抵抗の少ない成形孔の方へ不規則に流
れ込むことがない。従って放熱突起の長さが不揃いとな
らない。
【００２１】請求項９記載の熱交換部品の製造装置によ
れば、放熱突起成形型の押圧面における各成形孔の周縁
には、これらを個別に仕切る案内溝が形成されているた
め、押圧面が平坦なものと比べて出発素材の表面に設け
られる潤滑材の流動が全体的に規制される。また案内溝
の案内傾斜面を徐々に潤滑材が移動して成形孔内に送り
出されるため、特に長い放熱突起を形成する場合に成形
初期時に成形孔内に流れ過ぎ、成形完了前に潤滑不足と
なるようなことがない。従って放熱突起の成形が成形初
期時から成形完了時まで常にスムーズに行われ、放熱突
起の長さも不揃いとならない。
れば、放熱突起成形型の押圧面における各成形孔の周縁
には、これらを個別に仕切る案内溝が形成されているた
め、押圧面が平坦なものと比べて出発素材の表面に設け
られる潤滑材の流動が全体的に規制される。また案内溝
の案内傾斜面を徐々に潤滑材が移動して成形孔内に送り
出されるため、特に長い放熱突起を形成する場合に成形
初期時に成形孔内に流れ過ぎ、成形完了前に潤滑不足と
なるようなことがない。従って放熱突起の成形が成形初
期時から成形完了時まで常にスムーズに行われ、放熱突
起の長さも不揃いとならない。
【００２２】
【実施例】以下、本発明の熱交換部品並びにその製造方
法並びに製造装置について図面に基づいて具体的に説明
する。なお以下の説明にあたっては、まず本発明の熱交
換部品Ｈについて説明し、次いでこのような熱交換部品
Ｈを成形するのに使用される本発明の熱交換部品の製造
装置１について説明する。そしてその後、このような熱
交換部品の製造装置１の使用状態を説明しながら併せて
本発明の熱交換部品の製造方法について説明する。なお
本発明においては、前記熱交換部品の製造装置１で成形
を全く施していない状態の金属製の材料を出発素材
Ｗ0 、加工途中のものを中間素材Ｗ1 、成形が終了した
時点のものを製品素材Ｗ2 と定義し、そしてこれらすべ
てを特に区別して説明しない場合には金属素材Ｗと総称
する。また前記製品素材Ｗ2 の放熱突起Ｈ２の上端を適
宜切り揃え、全体にアルマイトまたはメッキ等の表面処
理を施したもの、及び前記製品素材Ｗ2 のままのものを
本発明の熱交換部品Ｈと定義する。
法並びに製造装置について図面に基づいて具体的に説明
する。なお以下の説明にあたっては、まず本発明の熱交
換部品Ｈについて説明し、次いでこのような熱交換部品
Ｈを成形するのに使用される本発明の熱交換部品の製造
装置１について説明する。そしてその後、このような熱
交換部品の製造装置１の使用状態を説明しながら併せて
本発明の熱交換部品の製造方法について説明する。なお
本発明においては、前記熱交換部品の製造装置１で成形
を全く施していない状態の金属製の材料を出発素材
Ｗ0 、加工途中のものを中間素材Ｗ1 、成形が終了した
時点のものを製品素材Ｗ2 と定義し、そしてこれらすべ
てを特に区別して説明しない場合には金属素材Ｗと総称
する。また前記製品素材Ｗ2 の放熱突起Ｈ２の上端を適
宜切り揃え、全体にアルマイトまたはメッキ等の表面処
理を施したもの、及び前記製品素材Ｗ2 のままのものを
本発明の熱交換部品Ｈと定義する。
【００２３】まず図１に示すものは、熱交換部品Ｈの使
用状態を示すもので、発熱が著しい電子部品Ｅを基板部
Ｈ１にて支持して配線用基板Ｂ上に取り付けられてい
る。このように熱交換部品Ｈは電子部品Ｅを支持するこ
とにより電子部品Ｅから発生する熱を放熱して電子部品
Ｅの冷却を図っている。
用状態を示すもので、発熱が著しい電子部品Ｅを基板部
Ｈ１にて支持して配線用基板Ｂ上に取り付けられてい
る。このように熱交換部品Ｈは電子部品Ｅを支持するこ
とにより電子部品Ｅから発生する熱を放熱して電子部品
Ｅの冷却を図っている。
【００２４】熱交換部品Ｈについて詳細に述べると、図
２、３に示すように矩形状の基板部Ｈ１上に多数の円柱
形の放熱突起Ｈ２がほぼ垂直に立ち上がるように塑性成
形されている。因みにこの熱交換部品Ｈは主成分をアル
ミニウムとした金属材料から成り、基板部Ｈ１の放熱突
起Ｈ２の形成された面は縦が６０ｍｍ、横が６０ｍｍ
で、面積が３６００ｍｍ2 である。また放熱突起Ｈ２の
直径は０．８ｍｍで、長さが２５ｍｍ、そして基板部Ｈ
１上に縦２５×横２５本で６２５本形成されており、６
２５本の合計表面積は約４００００ｍｍ2 である。従っ
てこの前記放熱突起Ｈ２の表面積は、放熱突起Ｈ２が形
成された基板部Ｈ１の面の面積の約１１倍となってい
る。熱交換部品Ｈは以上のように放熱突起Ｈ２の単位面
積当たりの本数が多くて表面積が大きいため、放熱作用
面積が大きい。従って支持した電子部品Ｅの放熱作用に
非常に優れる。
２、３に示すように矩形状の基板部Ｈ１上に多数の円柱
形の放熱突起Ｈ２がほぼ垂直に立ち上がるように塑性成
形されている。因みにこの熱交換部品Ｈは主成分をアル
ミニウムとした金属材料から成り、基板部Ｈ１の放熱突
起Ｈ２の形成された面は縦が６０ｍｍ、横が６０ｍｍ
で、面積が３６００ｍｍ2 である。また放熱突起Ｈ２の
直径は０．８ｍｍで、長さが２５ｍｍ、そして基板部Ｈ
１上に縦２５×横２５本で６２５本形成されており、６
２５本の合計表面積は約４００００ｍｍ2 である。従っ
てこの前記放熱突起Ｈ２の表面積は、放熱突起Ｈ２が形
成された基板部Ｈ１の面の面積の約１１倍となってい
る。熱交換部品Ｈは以上のように放熱突起Ｈ２の単位面
積当たりの本数が多くて表面積が大きいため、放熱作用
面積が大きい。従って支持した電子部品Ｅの放熱作用に
非常に優れる。
【００２５】次に本発明の熱交換部品の製造装置１につ
いて説明する。熱交換部品の製造装置１は、図４（ａ）
に示すように出発素材Ｗ0 を押し出す押出型２と、放熱
突起Ｈ２を成形するための放熱突起成形型３とを具備し
て成る。まず放熱突起成形型３について説明する。放熱
突起成形型３は、出発素材Ｗ0を内部に受け入れる受入
凹部３ａを有し、この受入凹部３ａの底部に多数の成形
孔２１が穿孔されている。そして本発明の特徴としてこ
の受入凹部３ａは型のつなぎ目等の無い連続した面で形
成されている。なお受入凹部３ａを連続した面で形成す
るにあたっては、放熱突起成形型３を一体形成してもよ
いし、複数個の別体のブロックを隙間無く固定して接続
して形成するようにしてもよい。
いて説明する。熱交換部品の製造装置１は、図４（ａ）
に示すように出発素材Ｗ0 を押し出す押出型２と、放熱
突起Ｈ２を成形するための放熱突起成形型３とを具備し
て成る。まず放熱突起成形型３について説明する。放熱
突起成形型３は、出発素材Ｗ0を内部に受け入れる受入
凹部３ａを有し、この受入凹部３ａの底部に多数の成形
孔２１が穿孔されている。そして本発明の特徴としてこ
の受入凹部３ａは型のつなぎ目等の無い連続した面で形
成されている。なお受入凹部３ａを連続した面で形成す
るにあたっては、放熱突起成形型３を一体形成してもよ
いし、複数個の別体のブロックを隙間無く固定して接続
して形成するようにしてもよい。
【００２６】上記成形孔２１について説明する。成形孔
２１は図４（ｃ）の拡大図に示すように出発素材Ｗ0 に
最初に当接する側（図４（ａ）において上方）が、放熱
突起Ｈ２の径を設定するための円形状の絞り部２１Ａと
なっている。そしてこの絞り部２１Ａの奥方（図４
（ａ）において下方）は、絞り部２１Ａより孔径の大き
い拡開部２１Ｂとなっている。なおこの絞り部２１Ａの
形状は、本実施例では図１〜３で示される熱交換部品Ｈ
の放熱突起Ｈ２の形状に合わせて円形としたが、四角形
や三角形など成形したい放熱突起Ｈ２の形状に応じて、
種々改変されるものである。
２１は図４（ｃ）の拡大図に示すように出発素材Ｗ0 に
最初に当接する側（図４（ａ）において上方）が、放熱
突起Ｈ２の径を設定するための円形状の絞り部２１Ａと
なっている。そしてこの絞り部２１Ａの奥方（図４
（ａ）において下方）は、絞り部２１Ａより孔径の大き
い拡開部２１Ｂとなっている。なおこの絞り部２１Ａの
形状は、本実施例では図１〜３で示される熱交換部品Ｈ
の放熱突起Ｈ２の形状に合わせて円形としたが、四角形
や三角形など成形したい放熱突起Ｈ２の形状に応じて、
種々改変されるものである。
【００２７】また図４（ｂ）に示すように、放熱突起成
形型３の成形孔２１の周縁の押圧面２２にはこれら成形
孔２１を個別に仕切る仕切リブ２３が形成されている。
この仕切リブ２３は、各成形孔２１内へ出発素材Ｗ0 及
び中間素材Ｗ1 の一部が均等に流れ込むようにするもの
である。このような仕切リブ２３を設けることによっ
て、出発素材Ｗ0 及び中間素材Ｗ1 の抵抗の少ない方へ
流れ込むという性質が規制され、放熱突起Ｈ２の長さが
揃う。
形型３の成形孔２１の周縁の押圧面２２にはこれら成形
孔２１を個別に仕切る仕切リブ２３が形成されている。
この仕切リブ２３は、各成形孔２１内へ出発素材Ｗ0 及
び中間素材Ｗ1 の一部が均等に流れ込むようにするもの
である。このような仕切リブ２３を設けることによっ
て、出発素材Ｗ0 及び中間素材Ｗ1 の抵抗の少ない方へ
流れ込むという性質が規制され、放熱突起Ｈ２の長さが
揃う。
【００２８】また長さの長い放熱突起Ｈ２を成形する場
合に、出発素材Ｗ0 の表面に塗布した潤滑材が成形初期
時に成形孔２１へ多量に流れ込み、成形完了前に潤滑不
足となって成形後半にスムーズな成形が行われないとい
うことがあった。そこでこのような場合には、図５に示
すように放熱突起成形型３の成形孔２１の周縁の押圧面
２２に、これら成形孔２１を個別に仕切る案内溝２５を
形成しておいてもよい。なおこの案内溝２５の案内傾斜
面２５ａは、傾斜角度が１〜５°の範囲内に設定するこ
とが好ましい。このように案内溝２５を形成しておく
と、まず押圧面２２が平坦なものと比べて潤滑材、出発
素材Ｗ0 及び中間素材Ｗ1 の成形孔２１への不均等な流
れ込みが規制される。そして加圧とともに案内溝２５の
案内傾斜面２５ａを徐々に潤滑材が登って成形孔２１内
に送り出されるため、特に長い放熱突起Ｈ２を形成する
場合に成形初期時に成形孔２１内に流れ過ぎて、成形完
了前に潤滑不足となるようなことがない。従って放熱突
起Ｈ２の成形が成形初期時から成形完了時まで常にスム
ーズに行われ、放熱突起Ｈ２の長さも不揃いとならな
い。
合に、出発素材Ｗ0 の表面に塗布した潤滑材が成形初期
時に成形孔２１へ多量に流れ込み、成形完了前に潤滑不
足となって成形後半にスムーズな成形が行われないとい
うことがあった。そこでこのような場合には、図５に示
すように放熱突起成形型３の成形孔２１の周縁の押圧面
２２に、これら成形孔２１を個別に仕切る案内溝２５を
形成しておいてもよい。なおこの案内溝２５の案内傾斜
面２５ａは、傾斜角度が１〜５°の範囲内に設定するこ
とが好ましい。このように案内溝２５を形成しておく
と、まず押圧面２２が平坦なものと比べて潤滑材、出発
素材Ｗ0 及び中間素材Ｗ1 の成形孔２１への不均等な流
れ込みが規制される。そして加圧とともに案内溝２５の
案内傾斜面２５ａを徐々に潤滑材が登って成形孔２１内
に送り出されるため、特に長い放熱突起Ｈ２を形成する
場合に成形初期時に成形孔２１内に流れ過ぎて、成形完
了前に潤滑不足となるようなことがない。従って放熱突
起Ｈ２の成形が成形初期時から成形完了時まで常にスム
ーズに行われ、放熱突起Ｈ２の長さも不揃いとならな
い。
【００２９】次に押出型２について説明する。押出型２
は、前記放熱突起成形型３の受入凹部３ａに嵌挿されて
出発素材Ｗ0 の一部を成形孔２１内へ絞り込む。この押
出型２の押出接触面１０には図４（ａ）に示すようにア
リ溝形状の保持凹部１０ａが形成されている。この保持
凹部１０ａへ出発素材Ｗ0 の一部が成形時に充填される
ことにより、成形後に製品素材Ｗ2 が把持される。この
ため放熱突起成形型３からの製品素材Ｗ2 の離型を行う
のに別途チャッキング装置等を必要としない。またそし
て把持された製品素材Ｗ2 を押出型２から離型するため
に、シリンダ等により保持凹部１０ａ内に出没自在なノ
ックピン１１が設けられている。なお上記保持凹部１０
ａとしては、図４（ａ）のアリ溝形状のもののほか、製
品素材Ｗ2 が把持されるように内広がり状となる形状の
ものを種々適用できるものであって、例えば図６（ａ）
に示すような逆円錐台形状ものでも構わない。また図６
（ｂ）に示すようにこのような保持凹部１０ａを複数個
所設けるようにしても構わない。
は、前記放熱突起成形型３の受入凹部３ａに嵌挿されて
出発素材Ｗ0 の一部を成形孔２１内へ絞り込む。この押
出型２の押出接触面１０には図４（ａ）に示すようにア
リ溝形状の保持凹部１０ａが形成されている。この保持
凹部１０ａへ出発素材Ｗ0 の一部が成形時に充填される
ことにより、成形後に製品素材Ｗ2 が把持される。この
ため放熱突起成形型３からの製品素材Ｗ2 の離型を行う
のに別途チャッキング装置等を必要としない。またそし
て把持された製品素材Ｗ2 を押出型２から離型するため
に、シリンダ等により保持凹部１０ａ内に出没自在なノ
ックピン１１が設けられている。なお上記保持凹部１０
ａとしては、図４（ａ）のアリ溝形状のもののほか、製
品素材Ｗ2 が把持されるように内広がり状となる形状の
ものを種々適用できるものであって、例えば図６（ａ）
に示すような逆円錐台形状ものでも構わない。また図６
（ｂ）に示すようにこのような保持凹部１０ａを複数個
所設けるようにしても構わない。
【００３０】本発明の熱交換部品の製造装置１は以上の
ような構成を有し、以下この使用状態を説明しながら、
併せて本発明の熱交換部品の製造方法について説明す
る。 （ｉ）成形開始前（出発素材Ｗ0 ） まず図７（ａ）に示すように、アルミニウムから成るブ
ロック状の出発素材Ｗ0 を放熱突起成形型３の受入凹部
３ａ内に載置する。
ような構成を有し、以下この使用状態を説明しながら、
併せて本発明の熱交換部品の製造方法について説明す
る。 （ｉ）成形開始前（出発素材Ｗ0 ） まず図７（ａ）に示すように、アルミニウムから成るブ
ロック状の出発素材Ｗ0 を放熱突起成形型３の受入凹部
３ａ内に載置する。
【００３１】（ii）成形途中（出発素材Ｗ0 →中間素材
Ｗ1 ） そして押出型２を放熱突起成形型３の受入凹部３ａ内に
嵌挿させながら出発素材Ｗ0 に押し当てて、出発素材Ｗ
0 を圧縮する。すると出発素材Ｗ0 は、一部が放熱突起
成形型３の成形孔２１内に絞り込まれるようにして変形
し、図７（ｂ）に示すような中間素材Ｗ1 に成形されて
いく。なお放熱突起成形型３の受入凹部３ａが連続した
面となっており、型の合わせ目がないため、そこに潤滑
材や出発素材Ｗ0 の一部が流れ込むということがなく、
成形が非常にスムーズであり、基板部Ｈ１の放熱突起Ｈ
２が形成される面側にはバリが生じるようなこともな
い。従ってバリに放熱突起Ｈ２を形成するべき金属素材
Ｗの一部や潤滑材が取られて、放熱突起Ｈ２の高さが著
しく不揃いとなるようなこともない。また成形孔２１の
周縁の仕切リブ２３により、各成形孔２１へ均等な量の
金属素材Ｗが流れ込む。なお基板部Ｈ１の放熱突起Ｈ２
が成形されない面側にはバリが生じることもあるが、こ
ちら側に生じるバリは、潤滑材を途切れさすこともなく
成形される放熱突起Ｈ２には影響をほとんど及ばさな
い。
Ｗ1 ） そして押出型２を放熱突起成形型３の受入凹部３ａ内に
嵌挿させながら出発素材Ｗ0 に押し当てて、出発素材Ｗ
0 を圧縮する。すると出発素材Ｗ0 は、一部が放熱突起
成形型３の成形孔２１内に絞り込まれるようにして変形
し、図７（ｂ）に示すような中間素材Ｗ1 に成形されて
いく。なお放熱突起成形型３の受入凹部３ａが連続した
面となっており、型の合わせ目がないため、そこに潤滑
材や出発素材Ｗ0 の一部が流れ込むということがなく、
成形が非常にスムーズであり、基板部Ｈ１の放熱突起Ｈ
２が形成される面側にはバリが生じるようなこともな
い。従ってバリに放熱突起Ｈ２を形成するべき金属素材
Ｗの一部や潤滑材が取られて、放熱突起Ｈ２の高さが著
しく不揃いとなるようなこともない。また成形孔２１の
周縁の仕切リブ２３により、各成形孔２１へ均等な量の
金属素材Ｗが流れ込む。なお基板部Ｈ１の放熱突起Ｈ２
が成形されない面側にはバリが生じることもあるが、こ
ちら側に生じるバリは、潤滑材を途切れさすこともなく
成形される放熱突起Ｈ２には影響をほとんど及ばさな
い。
【００３２】(iii)成形終了（中間素材Ｗ1 →製品素材
Ｗ2 ） そして更に中間素材Ｗ1 は、絞り部２１Ａにより横断面
がほぼ円形に形成されながら下方に移動して放熱突起Ｈ
２が形成されていき、図７（ｃ）に示すような製品素材
Ｗ2 に成形される。なお絞り部２１Ａの奥方は拡開部２
１Ｂとなっていて、放熱突起Ｈ２が上方に形成されてい
くとき接触しないため、加工時の抵抗が少ない。一方、
押出型２に押圧されることにより、中間素材Ｗ1 の上部
の一部も押出型２の保持凹部１０ａに押し出されるよう
にして移動し、製品素材Ｗ2 と押出型２とのチャッキン
グ状態が得られるようになる。なお押圧型の押圧は多数
の放熱突起Ｈ２のいずれかの先端が、放熱突起成形型３
の拡開部２１Ｂの最奥部に当接しない範囲とする。
Ｗ2 ） そして更に中間素材Ｗ1 は、絞り部２１Ａにより横断面
がほぼ円形に形成されながら下方に移動して放熱突起Ｈ
２が形成されていき、図７（ｃ）に示すような製品素材
Ｗ2 に成形される。なお絞り部２１Ａの奥方は拡開部２
１Ｂとなっていて、放熱突起Ｈ２が上方に形成されてい
くとき接触しないため、加工時の抵抗が少ない。一方、
押出型２に押圧されることにより、中間素材Ｗ1 の上部
の一部も押出型２の保持凹部１０ａに押し出されるよう
にして移動し、製品素材Ｗ2 と押出型２とのチャッキン
グ状態が得られるようになる。なお押圧型の押圧は多数
の放熱突起Ｈ２のいずれかの先端が、放熱突起成形型３
の拡開部２１Ｂの最奥部に当接しない範囲とする。
【００３３】(iv）放熱突起成形型の離型（製品素材Ｗ
2 ） そして以上のようにして放熱突起Ｈ２が形成されたら、
図８（ａ）に示すように押出型２を上方に持ち上げる。
すると製品素材Ｗ2 は保持凹部１０ａで把持されている
ため、同時に持ち上げられ放熱突起成形型３から離型さ
れる。なお放熱突起成形型３が放熱突起Ｈ２と接触して
いる部位は、絞り部２１Ａだけであるため、抵抗が少な
く非常にスムーズに離型することができ、放熱突起Ｈ２
を折ってしまうようなこともない。
2 ） そして以上のようにして放熱突起Ｈ２が形成されたら、
図８（ａ）に示すように押出型２を上方に持ち上げる。
すると製品素材Ｗ2 は保持凹部１０ａで把持されている
ため、同時に持ち上げられ放熱突起成形型３から離型さ
れる。なお放熱突起成形型３が放熱突起Ｈ２と接触して
いる部位は、絞り部２１Ａだけであるため、抵抗が少な
く非常にスムーズに離型することができ、放熱突起Ｈ２
を折ってしまうようなこともない。
【００３４】（ｖ）押出型の離型（製品素材Ｗ2 →熱交
換部品Ｈ） そして図８（ｂ）に示すように、ノックピン１１を下方
へ押し出すことにより製品素材Ｗ2 を押出型２から離型
する。そしてこのように取り出された製品素材Ｗ2 を適
宜放熱突起Ｈ２の上端を切り揃え、全体にアルマイトや
メッキ等の表面処理を施すことにより熱交換部品Ｈを得
る。
換部品Ｈ） そして図８（ｂ）に示すように、ノックピン１１を下方
へ押し出すことにより製品素材Ｗ2 を押出型２から離型
する。そしてこのように取り出された製品素材Ｗ2 を適
宜放熱突起Ｈ２の上端を切り揃え、全体にアルマイトや
メッキ等の表面処理を施すことにより熱交換部品Ｈを得
る。
【００３５】
【他の実施例】本発明は以上のものを基本とするもの
で、以下のような改変が行える。 ＜熱交換部品の他の実施例＞まず熱交換部品Ｈの他の実
施例を説明する。すなわち、基板部Ｈ１の平面形状とし
ては、矩形状のほか、円形、多角形、その他種々の形状
に形成しても構わず、また平板状のほか、折れ曲がった
ような形状や、その他適宜の立体形状でも構わない。ま
た放熱突起Ｈ２の形状も円柱形のほか、図９（ａ）
（ｂ）（ｃ）に示すように角柱状、翼板状、波板状など
適宜の形状で形成しても構わない。また更に図１０に示
すような円筒状の本体部の周縁に放射状にフィンＨ２ａ
が形成され、中心に芯孔Ｈ２ｂが貫通されるような放熱
突起Ｈ２でもよい。このように放熱突起Ｈ２を形成した
場合、放熱突起Ｈ２の外面積に加え、芯孔Ｈ２ｂ内の内
面積が加わるため、非常に放熱作用面積が大きい。そし
てこの芯孔Ｈ２ｂ内に例えば流体を流すことにより、熱
交換率を自然放熱よりも更に増大することもできる。ま
た図９（ｄ）に示すものは、内部方向へ空気を受け入れ
やすいように、外周端の放熱突起Ｈ２を横断面が砲弾状
に形成した熱交換部品Ｈである。
で、以下のような改変が行える。 ＜熱交換部品の他の実施例＞まず熱交換部品Ｈの他の実
施例を説明する。すなわち、基板部Ｈ１の平面形状とし
ては、矩形状のほか、円形、多角形、その他種々の形状
に形成しても構わず、また平板状のほか、折れ曲がった
ような形状や、その他適宜の立体形状でも構わない。ま
た放熱突起Ｈ２の形状も円柱形のほか、図９（ａ）
（ｂ）（ｃ）に示すように角柱状、翼板状、波板状など
適宜の形状で形成しても構わない。また更に図１０に示
すような円筒状の本体部の周縁に放射状にフィンＨ２ａ
が形成され、中心に芯孔Ｈ２ｂが貫通されるような放熱
突起Ｈ２でもよい。このように放熱突起Ｈ２を形成した
場合、放熱突起Ｈ２の外面積に加え、芯孔Ｈ２ｂ内の内
面積が加わるため、非常に放熱作用面積が大きい。そし
てこの芯孔Ｈ２ｂ内に例えば流体を流すことにより、熱
交換率を自然放熱よりも更に増大することもできる。ま
た図９（ｄ）に示すものは、内部方向へ空気を受け入れ
やすいように、外周端の放熱突起Ｈ２を横断面が砲弾状
に形成した熱交換部品Ｈである。
【００３６】＜熱交換部品の製造方法並びに製造装置の
他の実施例＞次に熱交換部品の製造方法並びに製造装置
の他の実施例を説明する。図１１（ａ）に示すものは図
１０の熱交換部品Ｈを形成するための熱交換部品の製造
装置１である。このものは、前記基本実施例と同様に押
出型２と放熱突起成形型３とから成っている。そして本
実施例の特徴として、放熱突起成形型３に芯孔成形用ピ
ン２４が複数本成形孔２１内に立っている。また押出型
２には保持凹部１０ａが芯孔成形用ピン２４の間に複数
個所設けられており、この保持凹部１０ａ内に出没可能
なノックピン１１が設けられている。なお放熱突起成形
型３の成形孔２１の形状は、図１１（ｂ）（ｃ）に示す
通り放熱突起Ｈ２の形状に対応したものである。このよ
うな熱交換部品の製造装置１を用いて図１０に示すよう
な熱交換部品Ｈを形成するには、まず出発素材Ｗ0 とし
て貫通孔Ｗ0 ａを多数有するものを使用する。そしてこ
のような出発素材Ｗ0 を、前記芯孔成形用ピン２４に貫
通孔Ｗ0ａにおいて嵌挿して受入凹部３ａ上に載置す
る。そして後は前述した基本実施例のように押出型２を
出発素材Ｗ0 に押し当てて放熱突起Ｈ２を形成する。
他の実施例＞次に熱交換部品の製造方法並びに製造装置
の他の実施例を説明する。図１１（ａ）に示すものは図
１０の熱交換部品Ｈを形成するための熱交換部品の製造
装置１である。このものは、前記基本実施例と同様に押
出型２と放熱突起成形型３とから成っている。そして本
実施例の特徴として、放熱突起成形型３に芯孔成形用ピ
ン２４が複数本成形孔２１内に立っている。また押出型
２には保持凹部１０ａが芯孔成形用ピン２４の間に複数
個所設けられており、この保持凹部１０ａ内に出没可能
なノックピン１１が設けられている。なお放熱突起成形
型３の成形孔２１の形状は、図１１（ｂ）（ｃ）に示す
通り放熱突起Ｈ２の形状に対応したものである。このよ
うな熱交換部品の製造装置１を用いて図１０に示すよう
な熱交換部品Ｈを形成するには、まず出発素材Ｗ0 とし
て貫通孔Ｗ0 ａを多数有するものを使用する。そしてこ
のような出発素材Ｗ0 を、前記芯孔成形用ピン２４に貫
通孔Ｗ0ａにおいて嵌挿して受入凹部３ａ上に載置す
る。そして後は前述した基本実施例のように押出型２を
出発素材Ｗ0 に押し当てて放熱突起Ｈ２を形成する。
【００３７】
【発明の効果】請求項１、３、４記載の熱交換部品並び
にその製造方法並びに製造装置によれば、放熱突起成形
型３の受入凹部３ａに型の合わせ目がないため、出発素
材Ｗ0の一部が型の合わせ目に流れ込み、成形された製
品素材Ｗ2 の周縁部にバリが生じるようなことがない。
従ってこの部位のバリを後に除去する工程を必要としな
いし、放熱突起Ｈ２が成形される側の出発素材Ｗ0 表面
の潤滑材（潤滑膜）を破断して途切れさすことなく、変
形される出発素材Ｗ0 表面に常に留まらせておくことが
できる。その結果、出発素材Ｗ0 は確実に放熱突起Ｈ２
を形成すべく案内されるように流れて変形し、外周側の
放熱突起Ｈ２が低く形成されるなどの問題点が生じな
い。
にその製造方法並びに製造装置によれば、放熱突起成形
型３の受入凹部３ａに型の合わせ目がないため、出発素
材Ｗ0の一部が型の合わせ目に流れ込み、成形された製
品素材Ｗ2 の周縁部にバリが生じるようなことがない。
従ってこの部位のバリを後に除去する工程を必要としな
いし、放熱突起Ｈ２が成形される側の出発素材Ｗ0 表面
の潤滑材（潤滑膜）を破断して途切れさすことなく、変
形される出発素材Ｗ0 表面に常に留まらせておくことが
できる。その結果、出発素材Ｗ0 は確実に放熱突起Ｈ２
を形成すべく案内されるように流れて変形し、外周側の
放熱突起Ｈ２が低く形成されるなどの問題点が生じな
い。
【００３８】請求項２記載の熱交換部品によれば、放熱
突起Ｈ２に芯孔Ｈ２ｂが設けられているため、放熱突起
Ｈ２の外面積に加え、芯孔Ｈ２ｂ内の内面積が加わるた
め、非常に放熱作用面積が大きい。そしてこの芯孔Ｈ２
ｂ内に例えば流体を流すことにより、熱交換率を自然放
熱よりも更に増大することもできる。
突起Ｈ２に芯孔Ｈ２ｂが設けられているため、放熱突起
Ｈ２の外面積に加え、芯孔Ｈ２ｂ内の内面積が加わるた
め、非常に放熱作用面積が大きい。そしてこの芯孔Ｈ２
ｂ内に例えば流体を流すことにより、熱交換率を自然放
熱よりも更に増大することもできる。
【００３９】請求項５記載の熱交換部品の製造装置によ
れば、成形孔２１における絞り部２１Ａのみが金属素材
Ｗに接触し、拡開部２１Ｂは接触しないため、放熱突起
Ｈ２の成形時に金属素材Ｗから受ける抵抗が従来の塑性
加工に比べて非常に少ない。従って、基板部Ｈ１に対し
細くて断面が複雑なものなど精巧な放熱突起Ｈ２を単位
面積当たりに多数本塑性成形することもできる。また放
熱突起成形型３の成形孔２１は成形終了時に放熱突起Ｈ
２の先端が当接しない余剰スペースを有している。この
ため従来の密閉型の手法のように遅く成形される放熱突
起Ｈ２のために大きな成形加圧を必要とせず、遅く成形
される放熱突起Ｈ２以外の放熱突起Ｈ２にとっては不必
要に充満密着されることもなく、型部材の負荷が小さ
い。また出発素材Ｗ0 の体積誤差や素材硬度、また放熱
突起成形型３等の作製誤差や成形のための潤滑膜の不均
一などが従来ほど問題とならない。
れば、成形孔２１における絞り部２１Ａのみが金属素材
Ｗに接触し、拡開部２１Ｂは接触しないため、放熱突起
Ｈ２の成形時に金属素材Ｗから受ける抵抗が従来の塑性
加工に比べて非常に少ない。従って、基板部Ｈ１に対し
細くて断面が複雑なものなど精巧な放熱突起Ｈ２を単位
面積当たりに多数本塑性成形することもできる。また放
熱突起成形型３の成形孔２１は成形終了時に放熱突起Ｈ
２の先端が当接しない余剰スペースを有している。この
ため従来の密閉型の手法のように遅く成形される放熱突
起Ｈ２のために大きな成形加圧を必要とせず、遅く成形
される放熱突起Ｈ２以外の放熱突起Ｈ２にとっては不必
要に充満密着されることもなく、型部材の負荷が小さ
い。また出発素材Ｗ0 の体積誤差や素材硬度、また放熱
突起成形型３等の作製誤差や成形のための潤滑膜の不均
一などが従来ほど問題とならない。
【００４０】請求項６記載の熱交換部品の製造装置によ
れば、押出型２の押出接触面１０には、製品素材Ｗ2 の
取出方向に逆テーパ状の保持凹部１０ａが形成されてい
るため、成形時に出発素材Ｗ0 の一部が保持凹部１０ａ
内に充填されて、成形された製品素材Ｗ2 が把持され
る。従って、成形された製品素材Ｗ2 を放熱突起成形型
３から離型するのに、製品素材Ｗ2 を把持するためのチ
ャッキング装置等を別途必要としない。
れば、押出型２の押出接触面１０には、製品素材Ｗ2 の
取出方向に逆テーパ状の保持凹部１０ａが形成されてい
るため、成形時に出発素材Ｗ0 の一部が保持凹部１０ａ
内に充填されて、成形された製品素材Ｗ2 が把持され
る。従って、成形された製品素材Ｗ2 を放熱突起成形型
３から離型するのに、製品素材Ｗ2 を把持するためのチ
ャッキング装置等を別途必要としない。
【００４１】請求項７記載の熱交換部品の製造装置によ
れば、押出型２には、保持凹部１０ａ内に出没自在なノ
ックピン１１が設けられているため、ノックピン１１を
保持凹部１０ａ内に出没させることにより製品素材Ｗ2
を簡単に押出型２から離型することができる。
れば、押出型２には、保持凹部１０ａ内に出没自在なノ
ックピン１１が設けられているため、ノックピン１１を
保持凹部１０ａ内に出没させることにより製品素材Ｗ2
を簡単に押出型２から離型することができる。
【００４２】請求項８記載の熱交換部品の製造装置によ
れば、放熱突起成形型３の押圧面２２における各成形孔
２１の周縁には、これらを個別に仕切る仕切リブ２３が
形成されているため、出発素材Ｗ0 が抵抗の少ない成形
孔２１の方へ不規則に流れ込むことがない。従って放熱
突起Ｈ２の長さが不揃いとならない。
れば、放熱突起成形型３の押圧面２２における各成形孔
２１の周縁には、これらを個別に仕切る仕切リブ２３が
形成されているため、出発素材Ｗ0 が抵抗の少ない成形
孔２１の方へ不規則に流れ込むことがない。従って放熱
突起Ｈ２の長さが不揃いとならない。
【００４３】請求項９記載の熱交換部品の製造装置によ
れば、放熱突起成形型３の押圧面２２における各成形孔
２１の周縁には、これらを個別に仕切る案内溝２５が形
成されているため、押圧面が平坦なものと比べて出発素
材Ｗ0 の表面に設けられる潤滑材の流動が全体的に規制
される。また案内溝２５の案内傾斜面２５ａを徐々に潤
滑材が移動して成形孔２１内に送り出されるため、特に
長い放熱突起Ｈ２を形成する場合に成形初期時に成形孔
２１内に流れ過ぎて、成形完了前に潤滑不足となるよう
なことがない。従って放熱突起Ｈ２の成形が成形初期時
から成形完了時まで常にスムーズに行われ、放熱突起Ｈ
２の長さも不揃いとならない。
れば、放熱突起成形型３の押圧面２２における各成形孔
２１の周縁には、これらを個別に仕切る案内溝２５が形
成されているため、押圧面が平坦なものと比べて出発素
材Ｗ0 の表面に設けられる潤滑材の流動が全体的に規制
される。また案内溝２５の案内傾斜面２５ａを徐々に潤
滑材が移動して成形孔２１内に送り出されるため、特に
長い放熱突起Ｈ２を形成する場合に成形初期時に成形孔
２１内に流れ過ぎて、成形完了前に潤滑不足となるよう
なことがない。従って放熱突起Ｈ２の成形が成形初期時
から成形完了時まで常にスムーズに行われ、放熱突起Ｈ
２の長さも不揃いとならない。
【図１】本発明の熱交換部品の使用状態を示す斜視図で
ある。
ある。
【図２】本発明の熱交換部品を示す斜視図である。
【図３】同上平面図である。
【図４】本発明の熱交換部品の製造装置を示す縦断正面
図並びに同図ｂ部及びｃ部を拡大して示す縦断正面図で
ある。
図並びに同図ｂ部及びｃ部を拡大して示す縦断正面図で
ある。
【図５】同上押圧面に案内溝を形成した実施例を示す縦
断正面図である。
断正面図である。
【図６】保持凹部の形状及び配置を異ならせた二種の実
施例を示す縦断斜視図並びに底面図である。
施例を示す縦断斜視図並びに底面図である。
【図７】本発明の熱交換部品の製造方法の成形開始から
成形終了までの過程を段階的に示す縦断正面図である。
成形終了までの過程を段階的に示す縦断正面図である。
【図８】同上放熱突起成形型からの離型の様子及び押出
型からの離型の様子を合わせ示す縦断正面図である。
型からの離型の様子を合わせ示す縦断正面図である。
【図９】放熱突起の横断面形状を異ならせた種々の実施
例を示す斜視図並びに平面図である。
例を示す斜視図並びに平面図である。
【図１０】同上更に他の実施例を示す斜視図である。
【図１１】本発明の熱交換部品の製造装置の他の実施例
を示す縦断正面図並びに同図ｂ部を拡大して示す縦断正
面図並びにｃ−ｃ線における横断平面図である。
を示す縦断正面図並びに同図ｂ部を拡大して示す縦断正
面図並びにｃ−ｃ線における横断平面図である。
【図１２】従来の熱交換部品の製造装置を使用した場合
の問題点を示す縦断正面図である。
の問題点を示す縦断正面図である。
１ 熱交換部品の製造装置 ２ 押出型 ３ 放熱突起成形型 ３ａ 受入凹部 ４ 掴持型 １０ 押出接触面 １０ａ 保持凹部 １１ ノックピン ２１ 成形孔 ２１Ａ 絞り部 ２１Ｂ 拡開部 ２２ 押圧面 ２３ 仕切リブ ２４ 芯孔成形用ピン ２５ 案内溝 ２５ａ 案内傾斜面 Ｂ 配線用基板 Ｅ 電子部品 Ｈ 熱交換部品 Ｈ１ 基板部 Ｈ２ 放熱突起 Ｈ２ａ フィン Ｈ２ｂ 芯孔 Ｗ 金属素材 Ｗ0 出発素材 Ｗ0 ａ 貫通孔 Ｗ1 中間素材 Ｗ2 製品素材
Claims (9)
- 【請求項１】 金属製のブロック状の出発素材を内部に
受け入れる連続した面で形成された受入凹部を有し、こ
の受入凹部の底部に多数の成形孔が穿孔された放熱突起
成形型と、前記受入凹部へ嵌挿され、出発素材の一部を
成形孔内へ絞り出す押出型とを用い、放熱突起成形型の
受入凹部内に位置された金属製のブロック状の出発素材
を、押出型により押し当てて圧縮し、出発素材の一部を
前記成形孔内に絞り込み、放熱突起を基板部の表面に多
数成形されて成ることを特徴とする熱交換部品。 - 【請求項２】 前記放熱突起には、長手方向に貫通する
芯孔が設けられていることを特徴とする請求項１記載の
熱交換部品。 - 【請求項３】 金属製のブロック状の出発素材を内部に
受け入れる連続した面で形成された受入凹部を有し、こ
の受入凹部の底部に多数の成形孔が穿孔された放熱突起
成形型と、前記受入凹部へ嵌挿され、出発素材の一部を
成形孔内へ絞り出す押出型とを用い、放熱突起成形型の
受入凹部内に位置された金属製のブロック状の出発素材
を、押出型により押し当てて圧縮し、出発素材の一部を
前記成形孔内に絞り込み、放熱突起を基板部の表面に多
数成形することを特徴とする熱交換部品の製造方法。 - 【請求項４】 金属製のブロック状の出発素材を内部に
受け入れる連続した面で形成された受入凹部を有し、こ
の受入凹部の底部に多数の成形孔が穿孔された放熱突起
成形型と、前記受入凹部へ嵌挿され、出発素材の一部を
成形孔内へ絞り出す押出型とを具備して成ることを特徴
とする熱交換部品の製造装置。 - 【請求項５】 前記成形孔は、絞り部と、この絞り部の
奥方に在りこの絞り部よりは大きな孔径の拡開部とから
成り、成形終了時に放熱突起の先端が当接しない余剰ス
ペースを有していることを特徴とする請求項４記載の熱
交換部品の製造装置。 - 【請求項６】 前記押出型における出発素材と接触する
面である押出接触面には、製品素材の取出方向に内広が
り状の保持凹部が形成されていることを特徴とする請求
項４または５記載の熱交換部品の製造装置。 - 【請求項７】 前記押出型には、前記保持凹部内に出没
自在なノックピンが設けられていることを特徴とする請
求項６記載の熱交換部品の製造装置。 - 【請求項８】 前記放熱突起成形型の押圧面には、各成
形孔を個別に仕切る仕切リブが形成されていることを特
徴とする請求項４、５、６または７記載の熱交換部品の
製造装置。 - 【請求項９】 前記放熱突起成形型の押圧面には、各成
形孔を個別に仕切る案内溝が形成されていることを特徴
とする請求項４、５、６または７記載の熱交換部品の製
造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12912995A JP3598407B2 (ja) | 1995-04-28 | 1995-04-28 | 熱交換部品の製造方法並びに製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12912995A JP3598407B2 (ja) | 1995-04-28 | 1995-04-28 | 熱交換部品の製造方法並びに製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08306833A true JPH08306833A (ja) | 1996-11-22 |
| JP3598407B2 JP3598407B2 (ja) | 2004-12-08 |
Family
ID=15001819
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12912995A Expired - Lifetime JP3598407B2 (ja) | 1995-04-28 | 1995-04-28 | 熱交換部品の製造方法並びに製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3598407B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002343910A (ja) * | 2001-05-17 | 2002-11-29 | Tetsuji Kataoka | ヒートシンク並びにその製造方法 |
| KR20040021769A (ko) * | 2002-09-04 | 2004-03-11 | (주)대영정공 | 히트싱크의 제조방법 |
| US7194886B2 (en) | 2002-08-20 | 2007-03-27 | Seiko Epson Corporation | Method for forging plate and method for manufacturing a liquid ejection head |
| CN100344399C (zh) * | 2005-09-13 | 2007-10-24 | 隆都铝业科技(常熟)有限公司 | 铝挤型模具的加工方法 |
| JP2013123750A (ja) * | 2011-12-16 | 2013-06-24 | Showa Denko Kk | 鍛造形成品およびその製造方法 |
-
1995
- 1995-04-28 JP JP12912995A patent/JP3598407B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002343910A (ja) * | 2001-05-17 | 2002-11-29 | Tetsuji Kataoka | ヒートシンク並びにその製造方法 |
| US7194886B2 (en) | 2002-08-20 | 2007-03-27 | Seiko Epson Corporation | Method for forging plate and method for manufacturing a liquid ejection head |
| KR20040021769A (ko) * | 2002-09-04 | 2004-03-11 | (주)대영정공 | 히트싱크의 제조방법 |
| CN100344399C (zh) * | 2005-09-13 | 2007-10-24 | 隆都铝业科技(常熟)有限公司 | 铝挤型模具的加工方法 |
| JP2013123750A (ja) * | 2011-12-16 | 2013-06-24 | Showa Denko Kk | 鍛造形成品およびその製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3598407B2 (ja) | 2004-12-08 |
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