JPH08295915A - 粒鉄を利用する鋼スクラップの溶解方法 - Google Patents
粒鉄を利用する鋼スクラップの溶解方法Info
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- JPH08295915A JPH08295915A JP10417595A JP10417595A JPH08295915A JP H08295915 A JPH08295915 A JP H08295915A JP 10417595 A JP10417595 A JP 10417595A JP 10417595 A JP10417595 A JP 10417595A JP H08295915 A JPH08295915 A JP H08295915A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高温ガスと溶融金属との間にあるスラグ層内
に伝熱媒体として粒鉄を適正に分布させ、炭材やスラグ
よりも熱伝導度の高い粒鉄によって伝熱を行うことによ
りスラグ層内の炭材を増やすことを回避すると同時に、
２次燃焼率を低下させることなく、着熱効率を向上出来
る鋼スクラップ溶解方法を提供すること。 【構成】 上吹き又は上底吹き精錬炉により炭材を投入
しスラグを生成させながら鋼スクラップを溶解する方法
において、炉壁に設けた横吹き羽口によりスラグ−溶融
金属界面に０．０１〜１００Ｎｍ3 ／ｈｒ／スラグトン
のガスを水平又は斜め上方に吹き込み該スラグ層中に粒
鉄を１．０ｍｍ以下でスラグ中濃度で１〜７０ｗｔ％生
成させることを特徴とする粒鉄を利用する鋼スクラップ
溶解方法。
に伝熱媒体として粒鉄を適正に分布させ、炭材やスラグ
よりも熱伝導度の高い粒鉄によって伝熱を行うことによ
りスラグ層内の炭材を増やすことを回避すると同時に、
２次燃焼率を低下させることなく、着熱効率を向上出来
る鋼スクラップ溶解方法を提供すること。 【構成】 上吹き又は上底吹き精錬炉により炭材を投入
しスラグを生成させながら鋼スクラップを溶解する方法
において、炉壁に設けた横吹き羽口によりスラグ−溶融
金属界面に０．０１〜１００Ｎｍ3 ／ｈｒ／スラグトン
のガスを水平又は斜め上方に吹き込み該スラグ層中に粒
鉄を１．０ｍｍ以下でスラグ中濃度で１〜７０ｗｔ％生
成させることを特徴とする粒鉄を利用する鋼スクラップ
溶解方法。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、着熱効率の良い鋼スク
ラップの溶解方法に関するものである。
ラップの溶解方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、資源、環境問題から、スクラップ
などの固体金属原料をリサイクル使用して、効率的に溶
融金属を製造することが技術課題となって来ている。そ
の金属スクラップの種類は種々のものがあるが、発生量
の多い鉄鋼スクラップを用いて溶融鉄を得る方法とし
て、従来は殆ど電気炉で行われて来た。しかし、電気炉
の場合は、スクラップの溶解・精錬に多くの電力を消費
するため、わが国のような電力価格が著しく高い国では
コストアップとして好ましくない。そこで、電気炉によ
らずに経済的にスクラップを溶解・精錬する方法とし
て、高送酸能力を有する転炉の余剰生産能力を利用して
安価な炭材を用いたスクラップの溶解・精錬方法が検討
されるようになって来た。
などの固体金属原料をリサイクル使用して、効率的に溶
融金属を製造することが技術課題となって来ている。そ
の金属スクラップの種類は種々のものがあるが、発生量
の多い鉄鋼スクラップを用いて溶融鉄を得る方法とし
て、従来は殆ど電気炉で行われて来た。しかし、電気炉
の場合は、スクラップの溶解・精錬に多くの電力を消費
するため、わが国のような電力価格が著しく高い国では
コストアップとして好ましくない。そこで、電気炉によ
らずに経済的にスクラップを溶解・精錬する方法とし
て、高送酸能力を有する転炉の余剰生産能力を利用して
安価な炭材を用いたスクラップの溶解・精錬方法が検討
されるようになって来た。
【０００３】このような状況の中で、一般的には既存の
上吹きの複合吹錬転炉を利用することで設備投資額を抑
えると共に、熱源として上底吹き吹酸及び炉上方から炭
材を投入しながらスクラップを溶解・精錬する方法が提
案されている。その改良型として、例えば特公平６−１
０２８０６号公報に示されているように、炉上部に酸
素、石炭等を吹き込むランスを、炉体側部には還元鉄な
どの原料を鉄浴に吹き込む羽口を、炉底部には攪拌用気
体及び石炭粉又は造滓剤等を吹き込むノズルを設けた溶
融還元炉が提案されているし、特公平６−１０２８０７
号公報のように、上部から垂下したランスにより酸素を
吹き込んで鉄鉱石から溶鋼又は溶銑を製造する酸素転炉
内の鉄浴湯面近傍へ放射状に設置した複数のガス吹込み
ノズルより酸素を吹込み、スラグ及び鉄浴の液滴をラン
ス火点方向へ飛ばすことにより、鉄鉱石から直接溶銑を
製造する溶融還元法も提案されている。更に、特公平６
−１０２８０８号公報は精錬炉底部に設けた底吹羽口よ
り鉄浴中へ酸素を吹き込み１次燃焼を行うと同時に、浴
面上方の炉側壁に設けた酸素羽口から２次燃焼用酸素を
吹き込み炉内浴面上方に２次燃焼帯を形成し、この２次
燃焼帯に湯面近傍の炉側壁に設けたスプラッシュ生成用
羽口から吹き込むスプラッシュ用ガスにより生成される
スラグ及び鉄浴の液滴を飛ばす溶融還元法が知られてい
る。
上吹きの複合吹錬転炉を利用することで設備投資額を抑
えると共に、熱源として上底吹き吹酸及び炉上方から炭
材を投入しながらスクラップを溶解・精錬する方法が提
案されている。その改良型として、例えば特公平６−１
０２８０６号公報に示されているように、炉上部に酸
素、石炭等を吹き込むランスを、炉体側部には還元鉄な
どの原料を鉄浴に吹き込む羽口を、炉底部には攪拌用気
体及び石炭粉又は造滓剤等を吹き込むノズルを設けた溶
融還元炉が提案されているし、特公平６−１０２８０７
号公報のように、上部から垂下したランスにより酸素を
吹き込んで鉄鉱石から溶鋼又は溶銑を製造する酸素転炉
内の鉄浴湯面近傍へ放射状に設置した複数のガス吹込み
ノズルより酸素を吹込み、スラグ及び鉄浴の液滴をラン
ス火点方向へ飛ばすことにより、鉄鉱石から直接溶銑を
製造する溶融還元法も提案されている。更に、特公平６
−１０２８０８号公報は精錬炉底部に設けた底吹羽口よ
り鉄浴中へ酸素を吹き込み１次燃焼を行うと同時に、浴
面上方の炉側壁に設けた酸素羽口から２次燃焼用酸素を
吹き込み炉内浴面上方に２次燃焼帯を形成し、この２次
燃焼帯に湯面近傍の炉側壁に設けたスプラッシュ生成用
羽口から吹き込むスプラッシュ用ガスにより生成される
スラグ及び鉄浴の液滴を飛ばす溶融還元法が知られてい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記公報は、いずれも
鉄鉱石から直接溶鉄を製造する溶融還元法であって、特
に鉄鉱石の還元を高効率に行うためのものであり、上吹
き又は上底吹き並びに横吹き転炉を用いて鉄鉱石を溶融
還元する際に、スラグ及び鉄浴の液滴をランス火点方向
へ飛ばすことにより２次燃焼の熱をスラグ及び鉄浴の液
滴に吸収させて、２次燃焼によって火点近傍で発生する
熱を鉄浴に効率良く着熱させる方法である。しかし、こ
れら溶融還元法をスクラップ溶解に用いる場合、炉内ス
ラグ表層の火点で発生する２次燃焼熱を炉内下方にある
溶融金属にスラグ、スラグ層内にある炭材や粒鉄あるい
は火点近傍に飛散させた粒鉄を介して着熱させているも
のである。すなわち、この方法であるとスラグ単体では
スラグの伝熱効率が悪く、また、伝熱効率の良い炭材を
利用する場合は、スラグ中の炭材量を増やすと２次燃焼
率が低下するか、あるいは炭材原単位が増大して製造コ
ストが増える。更に、伝熱効率の良い粒鉄を利用する場
合、スラグ中の粒鉄量を増やすと、スラグがフォーミン
グして操業を続けられなくなったり、火点へ粒鉄を集め
る場合は粒鉄中のＣと送酸酸素の反応でＣＯガスが増え
て２次燃焼率が低下したり、粒鉄と送酸酸素の反応で還
元すべきＦｅＯが増えてしまって熱が不足してしまい着
熱効率にはおのずと限度があった。
鉄鉱石から直接溶鉄を製造する溶融還元法であって、特
に鉄鉱石の還元を高効率に行うためのものであり、上吹
き又は上底吹き並びに横吹き転炉を用いて鉄鉱石を溶融
還元する際に、スラグ及び鉄浴の液滴をランス火点方向
へ飛ばすことにより２次燃焼の熱をスラグ及び鉄浴の液
滴に吸収させて、２次燃焼によって火点近傍で発生する
熱を鉄浴に効率良く着熱させる方法である。しかし、こ
れら溶融還元法をスクラップ溶解に用いる場合、炉内ス
ラグ表層の火点で発生する２次燃焼熱を炉内下方にある
溶融金属にスラグ、スラグ層内にある炭材や粒鉄あるい
は火点近傍に飛散させた粒鉄を介して着熱させているも
のである。すなわち、この方法であるとスラグ単体では
スラグの伝熱効率が悪く、また、伝熱効率の良い炭材を
利用する場合は、スラグ中の炭材量を増やすと２次燃焼
率が低下するか、あるいは炭材原単位が増大して製造コ
ストが増える。更に、伝熱効率の良い粒鉄を利用する場
合、スラグ中の粒鉄量を増やすと、スラグがフォーミン
グして操業を続けられなくなったり、火点へ粒鉄を集め
る場合は粒鉄中のＣと送酸酸素の反応でＣＯガスが増え
て２次燃焼率が低下したり、粒鉄と送酸酸素の反応で還
元すべきＦｅＯが増えてしまって熱が不足してしまい着
熱効率にはおのずと限度があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上述した問題を解決する
ため、発明者らは鋭意検討を重ねた結果、着熱効率を上
げるために高温ガスと溶融金属との間にあるスラグ層内
に伝熱媒体として粒鉄を分布させるに際し、その粒径を
極力小さくして表面積を確保し、粒鉄のトータル重量を
極端に増加させずに分布させ、炭材やスラグよりも熱伝
導度の高い粒鉄によって伝熱を行うことによりスラグ層
内の炭材を増やすことを回避すると同時に２次燃焼率を
低下させることなく着熱効率を向上できる鋼スクラップ
の溶解法を提供するものである。その発明の要旨とする
ところは、 （１）上吹き又は上底吹き精錬炉により炭材を投入しス
ラグを生成させながら鋼スクラップを溶解する方法にお
いて、炉壁に設けた横吹き羽口によりスラグ−溶融金属
界面に０．０１〜１００Ｎｍ3 ／ｈｒ／スラグトンのガ
スを水平又は斜め上方に吹き込み、該スラグ層中に粒鉄
を１．０ｍｍ以下でスラグ中濃度で１〜７０ｗｔ％生成
させることを特徴とする粒鉄を利用する鋼スクラップの
溶解方法。
ため、発明者らは鋭意検討を重ねた結果、着熱効率を上
げるために高温ガスと溶融金属との間にあるスラグ層内
に伝熱媒体として粒鉄を分布させるに際し、その粒径を
極力小さくして表面積を確保し、粒鉄のトータル重量を
極端に増加させずに分布させ、炭材やスラグよりも熱伝
導度の高い粒鉄によって伝熱を行うことによりスラグ層
内の炭材を増やすことを回避すると同時に２次燃焼率を
低下させることなく着熱効率を向上できる鋼スクラップ
の溶解法を提供するものである。その発明の要旨とする
ところは、 （１）上吹き又は上底吹き精錬炉により炭材を投入しス
ラグを生成させながら鋼スクラップを溶解する方法にお
いて、炉壁に設けた横吹き羽口によりスラグ−溶融金属
界面に０．０１〜１００Ｎｍ3 ／ｈｒ／スラグトンのガ
スを水平又は斜め上方に吹き込み、該スラグ層中に粒鉄
を１．０ｍｍ以下でスラグ中濃度で１〜７０ｗｔ％生成
させることを特徴とする粒鉄を利用する鋼スクラップの
溶解方法。
【０００６】（２）上底吹き精錬炉により炭材を投入し
スラグを生成させながら鋼スクラップを溶解する方法に
おいて、底吹き羽口より０．０１〜１００Ｎｍ3 ／ｈｒ
／スラグトンのガスを吹き込み、該スラグ層中に粒鉄を
１．０ｍｍ以下でスラグ中濃度で１〜７０ｗｔ％生成さ
せることを特徴とする粒鉄を利用する鋼スクラップの溶
解方法。 （３）上吹き又は上底吹き精錬炉により炭材を投入しス
ラグを生成させながら鋼スクラップを溶解する方法にお
いて、上吹きランスをスラグ最下層から１／２の範囲に
浸漬させながら０．０１〜１００Ｎｍ3 ／ｈｒ／スラグ
トンのガスを吹き込み、該スラグ層中に粒鉄を１．０ｍ
ｍ以下でスラグ中濃度で１〜７０ｗｔ％生成させること
を特徴とする粒鉄を利用する鋼スクラップの溶解方法。
スラグを生成させながら鋼スクラップを溶解する方法に
おいて、底吹き羽口より０．０１〜１００Ｎｍ3 ／ｈｒ
／スラグトンのガスを吹き込み、該スラグ層中に粒鉄を
１．０ｍｍ以下でスラグ中濃度で１〜７０ｗｔ％生成さ
せることを特徴とする粒鉄を利用する鋼スクラップの溶
解方法。 （３）上吹き又は上底吹き精錬炉により炭材を投入しス
ラグを生成させながら鋼スクラップを溶解する方法にお
いて、上吹きランスをスラグ最下層から１／２の範囲に
浸漬させながら０．０１〜１００Ｎｍ3 ／ｈｒ／スラグ
トンのガスを吹き込み、該スラグ層中に粒鉄を１．０ｍ
ｍ以下でスラグ中濃度で１〜７０ｗｔ％生成させること
を特徴とする粒鉄を利用する鋼スクラップの溶解方法。
【０００７】（４）炉中心部に位置する上吹きランス先
端から吹くガスの広がり角度及びランス高さから算出さ
れる上吹きガスと該スラグ表層部との衝突面の外周と、
炉壁との中点より炉壁側に相当する精錬炉の底部よりガ
スを吹き込むことを特徴とする粒鉄を利用する鋼スクラ
ップの溶解方法。 （５）上吹き又は上底吹き精錬炉により炭材を投入しス
ラグを生成させながら鋼スクラップを溶解する方法にお
いて、（１）〜（４）のいずれかに記載の方法を用い
て、スラグ層において、スラグ下層は炉中心軸から炉内
壁へ移動し、炉内壁近傍では上昇流、スラグ上層は炉内
壁から炉中心軸に移動し、炉中心軸近傍では下降流とな
る循環流を生成させたことを特徴とする粒鉄を利用する
鋼スクラップの溶解方法。
端から吹くガスの広がり角度及びランス高さから算出さ
れる上吹きガスと該スラグ表層部との衝突面の外周と、
炉壁との中点より炉壁側に相当する精錬炉の底部よりガ
スを吹き込むことを特徴とする粒鉄を利用する鋼スクラ
ップの溶解方法。 （５）上吹き又は上底吹き精錬炉により炭材を投入しス
ラグを生成させながら鋼スクラップを溶解する方法にお
いて、（１）〜（４）のいずれかに記載の方法を用い
て、スラグ層において、スラグ下層は炉中心軸から炉内
壁へ移動し、炉内壁近傍では上昇流、スラグ上層は炉内
壁から炉中心軸に移動し、炉中心軸近傍では下降流とな
る循環流を生成させたことを特徴とする粒鉄を利用する
鋼スクラップの溶解方法。
【０００８】（６）（５）記載の鋼スクラップの溶解方
法であって、スラグ層内の循環流の循環速度を０．０１
〜６０．０サイクル／ｍｉｎとしたことを特徴とする粒
鉄を利用する鋼スクラップの溶解方法。 （７）上吹き又は上底吹き精錬炉により炭材を投入しス
ラグを生成させながら鋼スクラップを溶解する方法であ
って、（１）〜（５）のいずれかに記載の方法を用い
て、上吹き酸素ジェットの広がり角度を０〜１０度の範
囲とし、炭材の投入位置を上吹き酸素ランス下端とする
ことを特徴とする粒鉄を利用する鋼スクラップの溶解方
法にある。
法であって、スラグ層内の循環流の循環速度を０．０１
〜６０．０サイクル／ｍｉｎとしたことを特徴とする粒
鉄を利用する鋼スクラップの溶解方法。 （７）上吹き又は上底吹き精錬炉により炭材を投入しス
ラグを生成させながら鋼スクラップを溶解する方法であ
って、（１）〜（５）のいずれかに記載の方法を用い
て、上吹き酸素ジェットの広がり角度を０〜１０度の範
囲とし、炭材の投入位置を上吹き酸素ランス下端とする
ことを特徴とする粒鉄を利用する鋼スクラップの溶解方
法にある。
【０００９】
【作用】以下、本発明について図面に従って詳細に説明
する。図１は本発明に係る鋼スクラップの精錬炉の側断
面図である。図１に示すように、上底吹き可能な、例え
ば転炉等の精錬炉１を用い、この中に鋼スクラップ等を
投入した後、例えば炉内の下方にある底吹き羽口２を通
してＯ2 ，Ｎ2 ，ＣＯ，ＣＯ2 などのガスの内必要に応
じて吹き込んで攪拌及びスクラップの溶解を行う。ま
た、炉腹にガス吹き込み用の横吹き羽口５を設けた上底
吹きの溶解炉を使用し、この精錬炉１の上部に上吹きラ
ンス６を備え、酸素上吹きランス６から酸素ガスを溶融
金属３上の溶融スラグ４に吹き付けてスクラップの溶解
を行う。この場合に、スラグ−溶融金属界面に相当する
位置の炉内壁に横吹き羽口５を少なくとも１個設け、こ
の横吹き羽口からガスを吹き込んで溶融金属湯面を激し
く攪拌してスラグ層と混合させながら溶融金属の一部を
スラグ層内に吹き飛ばす。吹き込むガスはＯ2 ，Ｎ2 ，
ＣＯ，ＣＯ2 あるいはＡｒなどの不活性ガスを用いるの
が良い。一方、炉底に少なくとも１個設けた底吹き羽口
２から粒鉄をスラグ層中に飛散させるために必要な攪拌
エネルギーを操業条件、例えば溶融金属重量や、浴深な
どから設定して最適な流量を吹き込む。
する。図１は本発明に係る鋼スクラップの精錬炉の側断
面図である。図１に示すように、上底吹き可能な、例え
ば転炉等の精錬炉１を用い、この中に鋼スクラップ等を
投入した後、例えば炉内の下方にある底吹き羽口２を通
してＯ2 ，Ｎ2 ，ＣＯ，ＣＯ2 などのガスの内必要に応
じて吹き込んで攪拌及びスクラップの溶解を行う。ま
た、炉腹にガス吹き込み用の横吹き羽口５を設けた上底
吹きの溶解炉を使用し、この精錬炉１の上部に上吹きラ
ンス６を備え、酸素上吹きランス６から酸素ガスを溶融
金属３上の溶融スラグ４に吹き付けてスクラップの溶解
を行う。この場合に、スラグ−溶融金属界面に相当する
位置の炉内壁に横吹き羽口５を少なくとも１個設け、こ
の横吹き羽口からガスを吹き込んで溶融金属湯面を激し
く攪拌してスラグ層と混合させながら溶融金属の一部を
スラグ層内に吹き飛ばす。吹き込むガスはＯ2 ，Ｎ2 ，
ＣＯ，ＣＯ2 あるいはＡｒなどの不活性ガスを用いるの
が良い。一方、炉底に少なくとも１個設けた底吹き羽口
２から粒鉄をスラグ層中に飛散させるために必要な攪拌
エネルギーを操業条件、例えば溶融金属重量や、浴深な
どから設定して最適な流量を吹き込む。
【００１０】本発明においては、スラグ層中に粒鉄を存
在させることで着熱効率を改善するものである。すなわ
ち、従来行われていた粒鉄（スラグや炭材より熱伝達率
が良い）利用方法は、横あるいは底吹きガスによりスラ
グ−溶融金属界面を攪拌し、その時の剪断力によって溶
融金属表層部を分断させて粒鉄を生成させて、スラグ層
内あるいはスラグ層上方の空間に飛散させていた。しか
し、これでは上吹き酸素ジェットが直接あるいはスラグ
層内を浸透して粒鉄に衝突して、粒鉄が酸化・脱炭して
ＣＯガス発生源となって２次燃焼率を低下させてしまっ
ていた。さらに、上吹き酸素ジェットが強すぎてスラグ
層上面の火点部において、スラグ層は激しく攪乱されて
しまい、小さな粒鉄は沈降することなく滞留し、さらに
細かく分断されると同時に、長時間上吹き酸素ジェット
に曝されることになり、粒鉄中炭素が殆どなくなるまで
酸化・脱炭されて、この結果発生ＣＯガス総量は多くな
ってしまっていた。そこで実験をした結果、これを回避
する以下のポイントが判明した。
在させることで着熱効率を改善するものである。すなわ
ち、従来行われていた粒鉄（スラグや炭材より熱伝達率
が良い）利用方法は、横あるいは底吹きガスによりスラ
グ−溶融金属界面を攪拌し、その時の剪断力によって溶
融金属表層部を分断させて粒鉄を生成させて、スラグ層
内あるいはスラグ層上方の空間に飛散させていた。しか
し、これでは上吹き酸素ジェットが直接あるいはスラグ
層内を浸透して粒鉄に衝突して、粒鉄が酸化・脱炭して
ＣＯガス発生源となって２次燃焼率を低下させてしまっ
ていた。さらに、上吹き酸素ジェットが強すぎてスラグ
層上面の火点部において、スラグ層は激しく攪乱されて
しまい、小さな粒鉄は沈降することなく滞留し、さらに
細かく分断されると同時に、長時間上吹き酸素ジェット
に曝されることになり、粒鉄中炭素が殆どなくなるまで
酸化・脱炭されて、この結果発生ＣＯガス総量は多くな
ってしまっていた。そこで実験をした結果、これを回避
する以下のポイントが判明した。
【００１１】粒鉄量；粒鉄量をスラグ重量比で１〜７
０％の範囲にすることにより、酸化・脱炭された場合で
も発生ＣＯガス総量を低位に抑える。そのため粒鉄の生
成に必要な剪断力を低位に制限するように、剪断力の抵
抗となるスラグ重量との関係から横あるいは底吹きガス
量を０．０１〜１００（Ｎｍ3 ／ｈｒ／スラグトン）と
する。
０％の範囲にすることにより、酸化・脱炭された場合で
も発生ＣＯガス総量を低位に抑える。そのため粒鉄の生
成に必要な剪断力を低位に制限するように、剪断力の抵
抗となるスラグ重量との関係から横あるいは底吹きガス
量を０．０１〜１００（Ｎｍ3 ／ｈｒ／スラグトン）と
する。
【００１２】スラグ循環流；上記記載の方法に加え
て、スラグ層上方の火点およびその近傍で発生する熱
を、粒鉄に確実に伝達させるため、スラグ下層は炉中心
軸から炉内壁へ移動し、炉内壁近傍で上昇流になり、ス
ラグ上層は炉内壁から炉中心軸に移動し、炉中心軸およ
びその近傍では下降流となる循環流（以下、スラグ循環
流という）をスラグ層内に生じさせる。粒鉄をこのスラ
グ循環流に乗せてスラグ層内を循環させる。ここで、こ
のスラグ層内循環中の粒鉄と周囲に存在する物との関係
を説明する。生成直後の粒鉄は炉内壁近傍を上昇する
が、炉内壁と接触しても粒鉄の温度は溶融金属浴とほぼ
同じであること、及び炭素飽和であってＦｅＯではない
から炉内壁耐火物を損傷しない。炉内壁から炉中心軸へ
移動する間は上吹き酸素ジェットから遠いため、比較的
酸化・脱炭が遅く、温度は徐々に上昇する。その際発生
するＣＯガスもスラグ層の循環流に沿って火点に移動し
て、上吹き酸素ジェットにより２次燃焼する。この２次
燃焼熱および火点での熱は、スラグ上層を移動する粒鉄
に伝わる。
て、スラグ層上方の火点およびその近傍で発生する熱
を、粒鉄に確実に伝達させるため、スラグ下層は炉中心
軸から炉内壁へ移動し、炉内壁近傍で上昇流になり、ス
ラグ上層は炉内壁から炉中心軸に移動し、炉中心軸およ
びその近傍では下降流となる循環流（以下、スラグ循環
流という）をスラグ層内に生じさせる。粒鉄をこのスラ
グ循環流に乗せてスラグ層内を循環させる。ここで、こ
のスラグ層内循環中の粒鉄と周囲に存在する物との関係
を説明する。生成直後の粒鉄は炉内壁近傍を上昇する
が、炉内壁と接触しても粒鉄の温度は溶融金属浴とほぼ
同じであること、及び炭素飽和であってＦｅＯではない
から炉内壁耐火物を損傷しない。炉内壁から炉中心軸へ
移動する間は上吹き酸素ジェットから遠いため、比較的
酸化・脱炭が遅く、温度は徐々に上昇する。その際発生
するＣＯガスもスラグ層の循環流に沿って火点に移動し
て、上吹き酸素ジェットにより２次燃焼する。この２次
燃焼熱および火点での熱は、スラグ上層を移動する粒鉄
に伝わる。
【００１３】粒鉄および溶融金属は溶銑（炭素飽和）に
しておけば、この酸化・脱炭過程で粒鉄が得る総熱量が
多くなるので好ましい。さらに、火点で、高温を受けな
がら四方から同様に移動・集合してきた粒鉄同士が合体
して、巨大化する。スラグ循環流は火点で下降流である
が、合体して巨大化するとスラグとの比重差から沈降速
度が増えるのにも助けられて確実に下降して、火点直下
の溶融金属浴内に沈降する。この時にＦｅＯになってし
まっていると、スラグと反応してしまって沈降しない
し、熱伝達（着熱効率）も悪くなってしまうこともある
ので、スラグ循環流の速度は、炭素飽和粒鉄がＦｅＯに
なるまでの時間内に１サイクル循環する必要がある。そ
の時間はスラグ層内には５ｗｔ％以上の炭材も存在して
いるため、通常の酸化・脱炭時間より長いが、実験的に
は０．１〜５分程度であるが、工業的には１分〜１０分
であるので、循環流の主流速度は０．０１〜６０サイク
ル／ｍｉｎが好ましい。こうして粒鉄の加熱・酸化・脱
炭を確実に行わせ、粒鉄温度を溶融金属浴の温度より遙
かに（＞＋１００℃）高くすることが可能となる。
しておけば、この酸化・脱炭過程で粒鉄が得る総熱量が
多くなるので好ましい。さらに、火点で、高温を受けな
がら四方から同様に移動・集合してきた粒鉄同士が合体
して、巨大化する。スラグ循環流は火点で下降流である
が、合体して巨大化するとスラグとの比重差から沈降速
度が増えるのにも助けられて確実に下降して、火点直下
の溶融金属浴内に沈降する。この時にＦｅＯになってし
まっていると、スラグと反応してしまって沈降しない
し、熱伝達（着熱効率）も悪くなってしまうこともある
ので、スラグ循環流の速度は、炭素飽和粒鉄がＦｅＯに
なるまでの時間内に１サイクル循環する必要がある。そ
の時間はスラグ層内には５ｗｔ％以上の炭材も存在して
いるため、通常の酸化・脱炭時間より長いが、実験的に
は０．１〜５分程度であるが、工業的には１分〜１０分
であるので、循環流の主流速度は０．０１〜６０サイク
ル／ｍｉｎが好ましい。こうして粒鉄の加熱・酸化・脱
炭を確実に行わせ、粒鉄温度を溶融金属浴の温度より遙
かに（＞＋１００℃）高くすることが可能となる。
【００１４】粒鉄サイズ；粒鉄量をスラグ重量比１〜
７０ｗｔ％以下とした時に、総熱量不足を回避するた
め、生成する粒鉄直径を１ｍｍ以下にして粒鉄界面積を
増大させる。同時に１ｍｍ以下にすることにより、粒鉄
の沈降速度は低下し、スラグ循環流のうちの上昇・水平
流に乗って移動し易く出来る。 上吹き酸素ジェット；従来のように上吹き酸素のみ、
あるいは横吹きガスを追加して粒鉄を飛ばす場合、酸素
ジェットが強すぎて前述のようなスラグ循環流は生じ
ず、特に火点においては激しく左右上下方向の乱流にな
ってしまっていた。この場合、粒鉄のスラグ層内滞留時
間は一定せず、二次燃焼率や着熱効率が高位に安定しな
い。従って、本発明においても、上吹き酸素ジェットを
弱めるか、あるいはスラグ層内の循環流を乱さないよう
に、スラグ層厚みを１〜１００ｍｍの範囲で必要に応じ
て厚くしたり、上吹き酸素ジェットの拡がり角度を１〜
１０度の範囲で極力小さく（ゼロが望ましい）すること
が好ましい。この結果、スクラップ溶解操業中のスラグ
層には、粒鉄濃度、温度、炭材濃度や、あるいは酸素濃
度の異なる領域が幾つか形成されることになる。
７０ｗｔ％以下とした時に、総熱量不足を回避するた
め、生成する粒鉄直径を１ｍｍ以下にして粒鉄界面積を
増大させる。同時に１ｍｍ以下にすることにより、粒鉄
の沈降速度は低下し、スラグ循環流のうちの上昇・水平
流に乗って移動し易く出来る。 上吹き酸素ジェット；従来のように上吹き酸素のみ、
あるいは横吹きガスを追加して粒鉄を飛ばす場合、酸素
ジェットが強すぎて前述のようなスラグ循環流は生じ
ず、特に火点においては激しく左右上下方向の乱流にな
ってしまっていた。この場合、粒鉄のスラグ層内滞留時
間は一定せず、二次燃焼率や着熱効率が高位に安定しな
い。従って、本発明においても、上吹き酸素ジェットを
弱めるか、あるいはスラグ層内の循環流を乱さないよう
に、スラグ層厚みを１〜１００ｍｍの範囲で必要に応じ
て厚くしたり、上吹き酸素ジェットの拡がり角度を１〜
１０度の範囲で極力小さく（ゼロが望ましい）すること
が好ましい。この結果、スクラップ溶解操業中のスラグ
層には、粒鉄濃度、温度、炭材濃度や、あるいは酸素濃
度の異なる領域が幾つか形成されることになる。
【００１５】スラグ層内における粒鉄炭素濃度分布お
よび炭材分布；粒鉄の炭素濃度は、スラグ層の炉内壁側
で飽和であり、上吹き酸素ジェットが直接粒鉄に当たっ
たり、上吹き酸素ジェットの浸透範囲内では炭素濃度は
低くなっている。上吹き酸素ジェットの量と流速および
スラグ層厚み、炉内径などにより決まるが、実験的には
スラグ層表面において、炉中心軸から炉内径に至る炉内
径線上の炉中心軸側から４分の１〜炉内壁の間の範囲で
はほぼ炭素飽和である。これと同時に、上吹き酸素ジェ
ットによる燃焼する熱源としてスラグ層内に存在させる
炭材は、火点近傍に限定するのが着熱効率向上の点、お
よび炉内壁保護の点で好ましい。上吹き酸素ジェットの
直接スラグ層表面に衝突する範囲あるいは上吹き酸素ジ
ェットがスラグ層内で浸透する範囲にうち、どちらか広
い方の範囲は炭材濃度（スラグ重量比で２ｗｔ％以上）
が良い。 以上を成立させるためには、種々の手段が考えられる
が、最も簡便で且つ確実な手段は本発明の横吹き、ある
いは底吹くガスの吹き込み方法である。強制的にスラグ
を攪拌する方法は、そのための治具に熱を奪われて好ま
しくない。電磁力も粒鉄があるから利用可能であるが安
定しないし、コストが高い。
よび炭材分布；粒鉄の炭素濃度は、スラグ層の炉内壁側
で飽和であり、上吹き酸素ジェットが直接粒鉄に当たっ
たり、上吹き酸素ジェットの浸透範囲内では炭素濃度は
低くなっている。上吹き酸素ジェットの量と流速および
スラグ層厚み、炉内径などにより決まるが、実験的には
スラグ層表面において、炉中心軸から炉内径に至る炉内
径線上の炉中心軸側から４分の１〜炉内壁の間の範囲で
はほぼ炭素飽和である。これと同時に、上吹き酸素ジェ
ットによる燃焼する熱源としてスラグ層内に存在させる
炭材は、火点近傍に限定するのが着熱効率向上の点、お
よび炉内壁保護の点で好ましい。上吹き酸素ジェットの
直接スラグ層表面に衝突する範囲あるいは上吹き酸素ジ
ェットがスラグ層内で浸透する範囲にうち、どちらか広
い方の範囲は炭材濃度（スラグ重量比で２ｗｔ％以上）
が良い。 以上を成立させるためには、種々の手段が考えられる
が、最も簡便で且つ確実な手段は本発明の横吹き、ある
いは底吹くガスの吹き込み方法である。強制的にスラグ
を攪拌する方法は、そのための治具に熱を奪われて好ま
しくない。電磁力も粒鉄があるから利用可能であるが安
定しないし、コストが高い。
【００１６】すなわち、スラグ−溶融金属界面に水平又
は斜め上部に吹き込むことにより、比較的少量の吹き込
み量によってスラグ層中に粒鉄を存在させること出来
る。そこで吹き込み量としては、粒鉄の比重とスラグフ
ォーミングの関係から最適条件として、０．０１〜１０
０Ｎｍ3 ／ｈｒ／スラグトンとした。しかも、横吹き羽
口を使用することによりガスを吹き込んで溶融金属浴面
の金属をスラグ層内に吹き飛ばすものである。しかし、
０．０１Ｎｍ3 ／ｈｒ／スラグトン未満でな上記効果を
達成することが出来ず、また、１００Ｎｍ3 ／ｈｒ／ス
ラグトンを超えるとスラグ中濃度が高くなり過ぎて２次
燃焼率が低下する。なお、横吹き上部角度θは、０°＜
θ＜９０°、生成する循環流範囲から好ましくは３０°
＜θ＜９０°である。
は斜め上部に吹き込むことにより、比較的少量の吹き込
み量によってスラグ層中に粒鉄を存在させること出来
る。そこで吹き込み量としては、粒鉄の比重とスラグフ
ォーミングの関係から最適条件として、０．０１〜１０
０Ｎｍ3 ／ｈｒ／スラグトンとした。しかも、横吹き羽
口を使用することによりガスを吹き込んで溶融金属浴面
の金属をスラグ層内に吹き飛ばすものである。しかし、
０．０１Ｎｍ3 ／ｈｒ／スラグトン未満でな上記効果を
達成することが出来ず、また、１００Ｎｍ3 ／ｈｒ／ス
ラグトンを超えるとスラグ中濃度が高くなり過ぎて２次
燃焼率が低下する。なお、横吹き上部角度θは、０°＜
θ＜９０°、生成する循環流範囲から好ましくは３０°
＜θ＜９０°である。
【００１７】更には、鉄粒径を１．０ｍｍ以下とし、ス
ラグ中濃度で１〜７０ｗｔ％生成させるものである。鉄
粒径を１．０ｍｍ以下とした理由は粒鉄の比表面積を大
きくして熱効率を向上するためと、スラグ層内循環流に
乗り易くするためで、１．０ｍｍを超える大きさである
と粒鉄の比重はスラグの３〜７倍あって沈降し易く、ス
ラグ層内循環流から外れて沈降するのを阻止することが
出来ず、スラグ層中の存在濃度を１〜７０ｗｔ％に保持
することが出来ないからである。また、スラグ中の粒鉄
濃度を１〜７０ｗｔ％とした理由は２次燃焼率と着熱効
率との関係から両者のバランス上実験的に決めたもの
で、スラグ濃度を１ｗｔ％未満であると目的とする着熱
効果を得ることが出来ず、また、７０ｗｔ％を超えると
２次燃焼率が低下するからである。次に、上吹きランス
をスラグ最下層から１／２の範囲に浸漬させながら、ガ
スを吹き込む理由は上吹きランスからの吹込む酸素ガス
がスラグ−溶融金属界面に到達するようにするためで、
スラグ厚みＬｓｏに対して吹込むガスによってスラグ層
の凹み深さＬｓが０．８＜Ｌｓ／Ｌｓｏ＜１．２の範囲
を保持するためである。
ラグ中濃度で１〜７０ｗｔ％生成させるものである。鉄
粒径を１．０ｍｍ以下とした理由は粒鉄の比表面積を大
きくして熱効率を向上するためと、スラグ層内循環流に
乗り易くするためで、１．０ｍｍを超える大きさである
と粒鉄の比重はスラグの３〜７倍あって沈降し易く、ス
ラグ層内循環流から外れて沈降するのを阻止することが
出来ず、スラグ層中の存在濃度を１〜７０ｗｔ％に保持
することが出来ないからである。また、スラグ中の粒鉄
濃度を１〜７０ｗｔ％とした理由は２次燃焼率と着熱効
率との関係から両者のバランス上実験的に決めたもの
で、スラグ濃度を１ｗｔ％未満であると目的とする着熱
効果を得ることが出来ず、また、７０ｗｔ％を超えると
２次燃焼率が低下するからである。次に、上吹きランス
をスラグ最下層から１／２の範囲に浸漬させながら、ガ
スを吹き込む理由は上吹きランスからの吹込む酸素ガス
がスラグ−溶融金属界面に到達するようにするためで、
スラグ厚みＬｓｏに対して吹込むガスによってスラグ層
の凹み深さＬｓが０．８＜Ｌｓ／Ｌｓｏ＜１．２の範囲
を保持するためである。
【００１８】図２は本発明に係る他の実施例を示す精錬
炉の側断面図である。図２に示すように、上底吹き精錬
炉１において、精錬炉１の中心部に位置する上吹きラン
ス６先端径ｄから吹くガスの広がり角度θ及びランス高
さＨＬとすると、１／２ｄ＋ＨＬ＋ｔａｎ２θの関係か
ら上吹きガスとスラグ表層部との衝突面（火点）の外周
を求める。この外周点Ｐと精錬炉１の底吹き羽口２より
吹き込む位置を外周点Ｐと炉壁の中間に設置させるもの
である。これによって、上吹きランスよりの吹込みガス
と底吹きガスとが干渉せずにスラグ層内の循環流を作
り、粒鉄飛散効率を高めるものである。
炉の側断面図である。図２に示すように、上底吹き精錬
炉１において、精錬炉１の中心部に位置する上吹きラン
ス６先端径ｄから吹くガスの広がり角度θ及びランス高
さＨＬとすると、１／２ｄ＋ＨＬ＋ｔａｎ２θの関係か
ら上吹きガスとスラグ表層部との衝突面（火点）の外周
を求める。この外周点Ｐと精錬炉１の底吹き羽口２より
吹き込む位置を外周点Ｐと炉壁の中間に設置させるもの
である。これによって、上吹きランスよりの吹込みガス
と底吹きガスとが干渉せずにスラグ層内の循環流を作
り、粒鉄飛散効率を高めるものである。
【００１９】
【実施例】鋼スクラップ溶解において、底吹き羽口から
浴深１ｍ溶湯中に１．０〜１００Ｎｍ3 ／ｈｒの範囲で
流量を変動させながら、スラグ中ＦｅＯ濃度が３．０ｗ
ｔ％一定になるように随時分析しながら操業した。スラ
グ重量は１〜１００トンであった。スラグ中に飛ばす粒
鉄の径を０．１ｍｍφにするために、上吹き酸素による
スラグ表層の窪み部に、底吹き羽口から吹き込むガスの
広がりの外周が交差するような位置に底吹き羽口を配
し、底吹き羽口から吹き込むガスの背圧を２０ｋｇ／ｃ
ｍ2 に上げて吹き込んだ。粒鉄はスラグ中に１５ｗｔ％
生成した。この結果、二次燃焼率を７０％にまで上げて
も、着熱効率は落ちず、９８％を維持できた。これに対
して比較例として底吹き羽口を配し、底吹き羽口から酸
素及び炭材、鉄鉱石を吹き込み側壁の湯面上のスラグ位
置に複数の２次燃焼用横吹き羽口を設け、この横吹き羽
口より吹き込んだときの２次燃焼率７０％の時、着熱効
率は９０％に落ちた。このように通常の上底吹き転炉に
て横吹き羽口を用いて側壁より吹き込んだときの着熱効
率は９０％程度であることが判る。
浴深１ｍ溶湯中に１．０〜１００Ｎｍ3 ／ｈｒの範囲で
流量を変動させながら、スラグ中ＦｅＯ濃度が３．０ｗ
ｔ％一定になるように随時分析しながら操業した。スラ
グ重量は１〜１００トンであった。スラグ中に飛ばす粒
鉄の径を０．１ｍｍφにするために、上吹き酸素による
スラグ表層の窪み部に、底吹き羽口から吹き込むガスの
広がりの外周が交差するような位置に底吹き羽口を配
し、底吹き羽口から吹き込むガスの背圧を２０ｋｇ／ｃ
ｍ2 に上げて吹き込んだ。粒鉄はスラグ中に１５ｗｔ％
生成した。この結果、二次燃焼率を７０％にまで上げて
も、着熱効率は落ちず、９８％を維持できた。これに対
して比較例として底吹き羽口を配し、底吹き羽口から酸
素及び炭材、鉄鉱石を吹き込み側壁の湯面上のスラグ位
置に複数の２次燃焼用横吹き羽口を設け、この横吹き羽
口より吹き込んだときの２次燃焼率７０％の時、着熱効
率は９０％に落ちた。このように通常の上底吹き転炉に
て横吹き羽口を用いて側壁より吹き込んだときの着熱効
率は９０％程度であることが判る。
【００２０】
【発明の効果】以上述べたように、本発明による着熱効
率を上げるために高温ガスと溶融金属との間にあるスラ
グ層内に伝熱媒体である粒鉄を大量に分布させることで
２次燃焼率を低下させることなく、２次燃焼によって発
生した熱を溶融金属に効率良く着熱させることが出来、
スクラップ溶解による溶融金属の生産性の向上並びに高
いエネルギー効率を維持出来る等優れた効果を有するも
のである。
率を上げるために高温ガスと溶融金属との間にあるスラ
グ層内に伝熱媒体である粒鉄を大量に分布させることで
２次燃焼率を低下させることなく、２次燃焼によって発
生した熱を溶融金属に効率良く着熱させることが出来、
スクラップ溶解による溶融金属の生産性の向上並びに高
いエネルギー効率を維持出来る等優れた効果を有するも
のである。
【図１】本発明に係る鋼スクラップの精錬炉の側断面
図、
図、
【図２】本発明に係る他の実施例を示す精錬炉の側断面
図である。
図である。
１ 精錬炉 ２ 底吹き羽口 ３ 溶融金属 ４ 溶融スラグ ５ 横吹き羽口 ６ 上吹きランス
Claims (7)
- 【請求項１】 上吹き又は上底吹き精錬炉により炭材を
投入しスラグを生成させながら鋼スクラップを溶解する
方法において、炉壁に設けた横吹き羽口によりスラグ−
溶融金属界面に０．０１〜１００Ｎｍ3 ／ｈｒ／スラグ
トンのガスを水平又は斜め上方に吹き込み、該スラグ層
中に粒鉄を１．０ｍｍ以下でスラグ中濃度で１〜７０ｗ
ｔ％生成させることを特徴とする粒鉄を利用する鋼スク
ラップの溶解方法。 - 【請求項２】 上底吹き精錬炉により炭材を投入しスラ
グを生成させながら鋼スクラップを溶解する方法におい
て、底吹き羽口より０．０１〜１００Ｎｍ3／ｈｒ／ス
ラグトンのガスを吹き込み、該スラグ層中に粒鉄を１．
０ｍｍ以下でスラグ中濃度で１〜７０ｗｔ％生成させる
ことを特徴とする粒鉄を利用する鋼スクラップの溶解方
法。 - 【請求項３】 上吹き又は上底吹き精錬炉により炭材を
投入しスラグを生成させながら鋼スクラップを溶解する
方法において、上吹きランスをスラグ最下層から１／２
の範囲に浸漬させながら０．０１〜１００Ｎｍ3 ／ｈｒ
／スラグトンのガスを吹き込み、該スラグ層中に粒鉄を
１．０ｍｍ以下でスラグ中濃度で１〜７０ｗｔ％生成さ
せることを特徴とする粒鉄を利用する鋼スクラップの溶
解方法 - 【請求項４】 炉中心部に位置する上吹きランス先端か
ら吹くガスの広がり角度及びランス高さから算出される
上吹きガスと該スラグ表層部との衝突面の外周と、炉壁
との中点より炉壁側に相当する精錬炉の底部よりガスを
吹き込むことを特徴とする粒鉄を利用する鋼スクラップ
の溶解方法。 - 【請求項５】 上吹き又は上底吹き精錬炉により炭材を
投入しスラグを生成させながら鋼スクラップを溶解する
方法において、請求項１〜４のいずれかに記載の方法を
用いて、スラグ層において、スラグ下層は炉中心軸から
炉内壁へ移動し、炉内壁近傍では上昇流、スラグ上層は
炉内壁から炉中心軸に移動し、炉中心軸近傍では下降流
となる循環流を生成させたことを特徴とする粒鉄を利用
する鋼スクラップの溶解方法。 - 【請求項６】 請求項５記載の鋼スクラップの溶解方法
であって、スラグ層内の循環流の循環速度を０．０１〜
６０．０サイクル／ｍｉｎとしたことを特徴とする粒鉄
を利用する鋼スクラップの溶解方法。 - 【請求項７】 上吹き又は上底吹き精錬炉により炭材を
投入しスラグを生成させながら鋼スクラップを溶解する
方法であって、請求項１〜５のいずれかに記載の方法を
用いて、上吹き酸素ジェットの拡がり角度を０〜１０度
の範囲とし、炭材の投入位置を上吹き酸素ランス下端と
することを特徴とする粒鉄を利用する鋼スクラップの溶
解方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10417595A JPH08295915A (ja) | 1995-04-27 | 1995-04-27 | 粒鉄を利用する鋼スクラップの溶解方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10417595A JPH08295915A (ja) | 1995-04-27 | 1995-04-27 | 粒鉄を利用する鋼スクラップの溶解方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08295915A true JPH08295915A (ja) | 1996-11-12 |
Family
ID=14373693
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10417595A Pending JPH08295915A (ja) | 1995-04-27 | 1995-04-27 | 粒鉄を利用する鋼スクラップの溶解方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08295915A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102732669A (zh) * | 2012-06-21 | 2012-10-17 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 转炉除脱磷渣的辅助装置和吹气辅助除脱磷渣的方法 |
| CN114686641A (zh) * | 2020-12-28 | 2022-07-01 | 河北龙凤山铸业有限公司 | 一种顶底侧多点吹氧提纯转炉和方法 |
-
1995
- 1995-04-27 JP JP10417595A patent/JPH08295915A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102732669A (zh) * | 2012-06-21 | 2012-10-17 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 转炉除脱磷渣的辅助装置和吹气辅助除脱磷渣的方法 |
| CN114686641A (zh) * | 2020-12-28 | 2022-07-01 | 河北龙凤山铸业有限公司 | 一种顶底侧多点吹氧提纯转炉和方法 |
| CN114686641B (zh) * | 2020-12-28 | 2024-02-09 | 河北龙凤山铸业有限公司 | 一种顶底侧多点吹氧提纯转炉和方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20010206 |