JPH08295742A - ゴム系複合材の製造方法 - Google Patents
ゴム系複合材の製造方法Info
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- JPH08295742A JPH08295742A JP12316595A JP12316595A JPH08295742A JP H08295742 A JPH08295742 A JP H08295742A JP 12316595 A JP12316595 A JP 12316595A JP 12316595 A JP12316595 A JP 12316595A JP H08295742 A JPH08295742 A JP H08295742A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 基材表面にＣｏＯx（ｘは０〜１の範囲の正
数を示す）薄膜を形成したのち、該薄膜上にＮ−シクロ
ヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミドを加硫
促進剤として含有すると共に、オイルを含有したゴム組
成物層を形成し、次いでこのゴム組成物を加硫すること
を特徴とするゴム系複合材の製造方法。 【効果】 本発明によれば、基材とゴム層との湿潤接着
性が優れ、かつ加硫時間が短い上、接着剤を用いずとも
強固に接合することができるものである。
数を示す）薄膜を形成したのち、該薄膜上にＮ−シクロ
ヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミドを加硫
促進剤として含有すると共に、オイルを含有したゴム組
成物層を形成し、次いでこのゴム組成物を加硫すること
を特徴とするゴム系複合材の製造方法。 【効果】 本発明によれば、基材とゴム層との湿潤接着
性が優れ、かつ加硫時間が短い上、接着剤を用いずとも
強固に接合することができるものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、特に基材とゴム層との
湿潤接着性が優れ、しかも短時間で加硫接合し得るゴム
系複合材の製造方法に関する。
湿潤接着性が優れ、しかも短時間で加硫接合し得るゴム
系複合材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】一般
に、金属の硫化反応を用いてゴム加硫時に強固な接合を
得ることができる金属としては黄銅などの銅合金があ
る。これらの金属を用いて強固な接合を得るためには、
ゴム中に配合する硫黄、促進剤等を通常のゴムと比較し
て硫黄の場合は量を増やし、促進剤の場合は速度の遅い
ものを選択し、配合することが必要となる。また、黄銅
との強固で安定した接着を得るためには、ゴム配合中に
ナフテン酸コバルトを代表とする有機コバルト塩、有機
ニッケル塩等を配合する必要がある。しかしながら、硫
黄の増量、有機コバルト塩等の添加はゴムの耐熱物性に
大きく影響を及ぼす。特に湿潤状態で使用する機械の多
い防振ゴム等では接着させるために有機コバルト塩等を
配合すること、硫黄量を増やすことはできない。しか
も、防振ゴム用に一個当たりの単価の安いものの場合、
生産性を上げるために加硫時間を短くする必要がある。
そのためには加硫温度を上げると共に、未加硫ゴム中に
配合する促進剤の量を増やしたり、加硫速度を早くする
ような配合を選んでいる。このような系では、たとえ有
機コバルト塩のような接着を得るためのプロモーターを
配合しても黄銅系の金属とは加硫時に安定した接着を得
ることができない。
に、金属の硫化反応を用いてゴム加硫時に強固な接合を
得ることができる金属としては黄銅などの銅合金があ
る。これらの金属を用いて強固な接合を得るためには、
ゴム中に配合する硫黄、促進剤等を通常のゴムと比較し
て硫黄の場合は量を増やし、促進剤の場合は速度の遅い
ものを選択し、配合することが必要となる。また、黄銅
との強固で安定した接着を得るためには、ゴム配合中に
ナフテン酸コバルトを代表とする有機コバルト塩、有機
ニッケル塩等を配合する必要がある。しかしながら、硫
黄の増量、有機コバルト塩等の添加はゴムの耐熱物性に
大きく影響を及ぼす。特に湿潤状態で使用する機械の多
い防振ゴム等では接着させるために有機コバルト塩等を
配合すること、硫黄量を増やすことはできない。しか
も、防振ゴム用に一個当たりの単価の安いものの場合、
生産性を上げるために加硫時間を短くする必要がある。
そのためには加硫温度を上げると共に、未加硫ゴム中に
配合する促進剤の量を増やしたり、加硫速度を早くする
ような配合を選んでいる。このような系では、たとえ有
機コバルト塩のような接着を得るためのプロモーターを
配合しても黄銅系の金属とは加硫時に安定した接着を得
ることができない。
【０００３】また、防振ゴムなどの複合材を作製するた
めには、早い加硫時間でも接着反応が進む接着剤を使用
している場合が多いが、接着剤の使用は溶剤などによる
公害の問題があり、接着剤を用いずに基材とゴムとを接
着性よく接合することが望まれる。
めには、早い加硫時間でも接着反応が進む接着剤を使用
している場合が多いが、接着剤の使用は溶剤などによる
公害の問題があり、接着剤を用いずに基材とゴムとを接
着性よく接合することが望まれる。
【０００４】本出願人は、このような点から特開昭６２
−８７３１１、６２−２４６２７８号公報において、ド
ライプレーティング法によりコバルト又はコバルト合金
を基材上に成膜することで未加硫ゴム加硫時に基材／ゴ
ムが強固に接合する複合体を製造する方法を提案した。
また、特開平１−２９０３４２号公報では基材／ゴム複
合体製造後の耐久性（耐湿熱劣化性）を向上させる目的
でコバルト成膜時及び成膜後の熱処理によりコバルトの
酸化を行っている。
−８７３１１、６２−２４６２７８号公報において、ド
ライプレーティング法によりコバルト又はコバルト合金
を基材上に成膜することで未加硫ゴム加硫時に基材／ゴ
ムが強固に接合する複合体を製造する方法を提案した。
また、特開平１−２９０３４２号公報では基材／ゴム複
合体製造後の耐久性（耐湿熱劣化性）を向上させる目的
でコバルト成膜時及び成膜後の熱処理によりコバルトの
酸化を行っている。
【０００５】しかしながら、更に接着剤を用いることな
く基材とゴムとを接合し得、しかも短時間で加硫接合し
得ると共に、防振ゴムの場合、特にタイヤ等と異なり直
接水がかかる場合が多く、湿潤接着性が重要な接着因子
となるが、かかる湿潤接着性が高い接合方法が望まれて
いる。
く基材とゴムとを接合し得、しかも短時間で加硫接合し
得ると共に、防振ゴムの場合、特にタイヤ等と異なり直
接水がかかる場合が多く、湿潤接着性が重要な接着因子
となるが、かかる湿潤接着性が高い接合方法が望まれて
いる。
【０００６】本発明は上記事情に鑑みなされたもので、
基材とゴム層との湿潤接着性が優れ、しかも接着剤を用
いずに短時間でゴムの加硫接合を行うことができるゴム
系複合材の製造方法を提供することを目的とする。
基材とゴム層との湿潤接着性が優れ、しかも接着剤を用
いずに短時間でゴムの加硫接合を行うことができるゴム
系複合材の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段及び作用】本発明者は、上
記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、金属等の
基材とゴムとを接合してゴム系複合材を製造するに当
り、基材表面にＣｏＯx（ｘは０〜１の範囲の正数を示
す）で示される酸化コバルトの薄膜を形成すること、こ
の薄膜上にＮ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルス
ルフェンアミド（ＣＺ）を加硫促進剤として用い、かつ
オイルを含有したゴム組成物を加硫接合することが有効
であることを知見した。
記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、金属等の
基材とゴムとを接合してゴム系複合材を製造するに当
り、基材表面にＣｏＯx（ｘは０〜１の範囲の正数を示
す）で示される酸化コバルトの薄膜を形成すること、こ
の薄膜上にＮ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルス
ルフェンアミド（ＣＺ）を加硫促進剤として用い、かつ
オイルを含有したゴム組成物を加硫接合することが有効
であることを知見した。
【０００８】即ち、金属とゴムとを加硫時に直接接着さ
せる場合、ゴム配合にスルフェンアミド系の加硫促進剤
を混ぜることは公知であるが、この系は、他の促進剤に
比べ加硫速度が遅い。しかし、ＣＺを用いる場合、加硫
時間は短くなるものである。ところが、ＣＺを用いた場
合、基材表面にＣｏＯx薄膜を形成して接合を行って
も、湿潤接着性が著しく劣るものであった。このため、
更に検討を進めた結果、ゴム組成物中に鉱物油等のオイ
ルを配合した場合、意外なことに湿潤接着性が顕著に向
上することを知見し、本発明をなすに至ったものであ
る。
せる場合、ゴム配合にスルフェンアミド系の加硫促進剤
を混ぜることは公知であるが、この系は、他の促進剤に
比べ加硫速度が遅い。しかし、ＣＺを用いる場合、加硫
時間は短くなるものである。ところが、ＣＺを用いた場
合、基材表面にＣｏＯx薄膜を形成して接合を行って
も、湿潤接着性が著しく劣るものであった。このため、
更に検討を進めた結果、ゴム組成物中に鉱物油等のオイ
ルを配合した場合、意外なことに湿潤接着性が顕著に向
上することを知見し、本発明をなすに至ったものであ
る。
【０００９】従って、本発明は、基材表面にＣｏＯ
x（ｘは０〜１の範囲の正数を示す）薄膜を形成したの
ち、該薄膜上にＮ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジ
ルスルフェンアミドを加硫促進剤として含有すると共
に、オイルを含有したゴム組成物層を形成し、次いでこ
のゴム組成物を加硫することを特徴とするゴム系複合材
の製造方法を提供する。
x（ｘは０〜１の範囲の正数を示す）薄膜を形成したの
ち、該薄膜上にＮ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジ
ルスルフェンアミドを加硫促進剤として含有すると共
に、オイルを含有したゴム組成物層を形成し、次いでこ
のゴム組成物を加硫することを特徴とするゴム系複合材
の製造方法を提供する。
【００１０】以下、本発明について更に詳しく説明す
る。本発明のゴム系複合材の製造方法において、対象と
なる基材の種類は特に制限されず、金属、セラミック
ス、プラスチック等に適用可能である。この場合、金属
基材の種類としては、例えば鉄鋼、ステンレススチー
ル、チタン合金、アルミニウム、アルミニウム合金、
銅、銅合金、亜鉛、亜鉛合金、アモルファス合金などが
挙げられるが、これらに限定されるものではない。ま
た、セラミックス、プラスチックとしてもその目的に応
じて種々のものを選定することができる。この基材の形
状、サイズなどは目的に応じて適宜選定される。
る。本発明のゴム系複合材の製造方法において、対象と
なる基材の種類は特に制限されず、金属、セラミック
ス、プラスチック等に適用可能である。この場合、金属
基材の種類としては、例えば鉄鋼、ステンレススチー
ル、チタン合金、アルミニウム、アルミニウム合金、
銅、銅合金、亜鉛、亜鉛合金、アモルファス合金などが
挙げられるが、これらに限定されるものではない。ま
た、セラミックス、プラスチックとしてもその目的に応
じて種々のものを選定することができる。この基材の形
状、サイズなどは目的に応じて適宜選定される。
【００１１】本発明においては、このような基材のゴム
と接着すべき表面にＣｏＯx（ｘは０〜１の範囲の正数
を示す）薄膜を形成する。この場合、ＣｏＯx薄膜を形
成する方法としては、各種気相めっき法により形成した
り、またＣｏ薄膜を形成した後、これを酸化するなどの
方法で形成することができるが、スパッタリング法、特
にマグネトロンスパッタリング法、対向ターゲット型ス
パッタリング法を採用することが、簡便でかつ密着性に
優れたＣｏＯx薄膜を形成し得る点から好ましい。
と接着すべき表面にＣｏＯx（ｘは０〜１の範囲の正数
を示す）薄膜を形成する。この場合、ＣｏＯx薄膜を形
成する方法としては、各種気相めっき法により形成した
り、またＣｏ薄膜を形成した後、これを酸化するなどの
方法で形成することができるが、スパッタリング法、特
にマグネトロンスパッタリング法、対向ターゲット型ス
パッタリング法を採用することが、簡便でかつ密着性に
優れたＣｏＯx薄膜を形成し得る点から好ましい。
【００１２】なお、基材表面にＣｏＯx膜を形成する場
合、その前処理としてクリーニング処理をすることが望
ましい。その方法としては、溶剤洗浄、超音波洗浄、
酸、アルカリ洗浄等の湿式法、コロナ放電処理法、不活
性ガス雰囲気で行う大気圧プラズマクリーニング法、真
空中で行うプラズマクリーニング法、逆スパッタ法等の
乾式法が挙げられる。これらの処理により基材とＣｏＯ
x膜との密着性を高めることが望ましい。
合、その前処理としてクリーニング処理をすることが望
ましい。その方法としては、溶剤洗浄、超音波洗浄、
酸、アルカリ洗浄等の湿式法、コロナ放電処理法、不活
性ガス雰囲気で行う大気圧プラズマクリーニング法、真
空中で行うプラズマクリーニング法、逆スパッタ法等の
乾式法が挙げられる。これらの処理により基材とＣｏＯ
x膜との密着性を高めることが望ましい。
【００１３】また、上記スパッタリング法によりＣｏＯ
x膜を形成する場合、成膜時に酸化性を有するガスとス
パッタリングのためのガスを混合し反応させる方法が好
適で、一般には反応性スパッタリング法が採用される。
この場合、酸化するためのガスとして、酸素、オゾン、
空気、水等の酸素原子を有するものを使用できるが、特
に限定するものではない。スパッタリング用の不活性ガ
スとしてはヘリウム、アルゴン等が用いられるが、工業
的に用いることから最も安価なアルゴンが好ましい。こ
れらのガスの混合比を変えることでＣｏＯx膜の酸化度
をコントロールすることができるが、使用する装置の大
きさ、コバルトターゲットの大きさ、真空チャンバーの
到達真空度、スパッタリング方法の違い等により得られ
る酸化度はばらつく。
x膜を形成する場合、成膜時に酸化性を有するガスとス
パッタリングのためのガスを混合し反応させる方法が好
適で、一般には反応性スパッタリング法が採用される。
この場合、酸化するためのガスとして、酸素、オゾン、
空気、水等の酸素原子を有するものを使用できるが、特
に限定するものではない。スパッタリング用の不活性ガ
スとしてはヘリウム、アルゴン等が用いられるが、工業
的に用いることから最も安価なアルゴンが好ましい。こ
れらのガスの混合比を変えることでＣｏＯx膜の酸化度
をコントロールすることができるが、使用する装置の大
きさ、コバルトターゲットの大きさ、真空チャンバーの
到達真空度、スパッタリング方法の違い等により得られ
る酸化度はばらつく。
【００１４】この場合、所定真空度（ガス圧力）での種
々の不活性ガスと酸素分子を有するガスとの比率におけ
るターゲットに投入するＤＣパワーに対する投入電圧の
変化を測定し、投入パワー対ターゲット及び基材間の電
圧（投入電圧）曲線を作成し、該電圧が急激に変化（上
昇）するパワーの変移点を求めると共に、スパッタリン
グを、この変移点以上のパワーで成膜を行う方法を採用
することが好ましい。この場合、変移点近傍では接着性
にばらつきが生じるおそれがあるため、好ましくは少な
くともパワー変移点より３０Ｗ以上、より好ましくは５
０Ｗ以上、更に好ましくは１００Ｗ以上のパワーでスパ
ッタリングを行う。これにより、酸化コバルトの酸化度
が高く、優れた接着性を有する酸化コバルト薄膜が得ら
れる。
々の不活性ガスと酸素分子を有するガスとの比率におけ
るターゲットに投入するＤＣパワーに対する投入電圧の
変化を測定し、投入パワー対ターゲット及び基材間の電
圧（投入電圧）曲線を作成し、該電圧が急激に変化（上
昇）するパワーの変移点を求めると共に、スパッタリン
グを、この変移点以上のパワーで成膜を行う方法を採用
することが好ましい。この場合、変移点近傍では接着性
にばらつきが生じるおそれがあるため、好ましくは少な
くともパワー変移点より３０Ｗ以上、より好ましくは５
０Ｗ以上、更に好ましくは１００Ｗ以上のパワーでスパ
ッタリングを行う。これにより、酸化コバルトの酸化度
が高く、優れた接着性を有する酸化コバルト薄膜が得ら
れる。
【００１５】なお、スパッタリングのその他の条件は公
知の通常の条件とすることができるが、真空度は１ｍＴ
ｏｒｒ〜１Ｔｏｒｒとすることが好ましく、また不活性
ガスに対する酸素分子を有するガスの混合割合は投入す
る電力により異なるが、容量比として不活性ガス：Ｏ2
＝１：０〜１：１の範囲とすることが望ましい。
知の通常の条件とすることができるが、真空度は１ｍＴ
ｏｒｒ〜１Ｔｏｒｒとすることが好ましく、また不活性
ガスに対する酸素分子を有するガスの混合割合は投入す
る電力により異なるが、容量比として不活性ガス：Ｏ2
＝１：０〜１：１の範囲とすることが望ましい。
【００１６】酸化コバルト膜の膜厚は目的に応じて選定
することができるが、通常１０Å〜１００μｍが薄膜の
生産性から好ましく、特に５０Å〜１μｍが好ましい。
することができるが、通常１０Å〜１００μｍが薄膜の
生産性から好ましく、特に５０Å〜１μｍが好ましい。
【００１７】一方、本発明で用いるゴム組成物中のゴム
成分としては、天然ゴム（ＮＲ）、及び構造式中に炭素
−炭素二重結合を有する合成ゴムを単独で或いは２種以
上ブレンドして使用できる。上記合成ゴムには、イソプ
レン、ブタジエン、クロロプレン等の共役ジエン化合物
の単独重合体であるポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ポリ
ブタジエンゴム（ＢＲ）、ポリクロロプレンゴム等、前
記共役ジエン化合物とスチレン、アクリロニトリル、ビ
ニルピリジン、アクリル酸、メタクリル酸、アルキルア
クリレート類、アルキルメタクリレート類等のビニル化
合物との共重合体であるスチレンブタジエン共重合ゴム
（ＳＢＲ）、ビニルピリジンブタジエンスチレン共重合
ゴム、アクリロニトリルブタジエン共重合ゴム、アクリ
ル酸ブタジエン共重合ゴム、メタアクリル酸ブタジエン
共重合ゴム、メチルアクリレートブタジエン共重合ゴ
ム、メチルメタアクリレートブタジエン共重合ゴム等、
エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類
とジエン化合物との共重合体〔例えばイソブチレンイソ
プレン共重合ゴム（ＩＩＲ）〕、オレフィン類と非共役
ジエンとの共重合体（ＥＰＤＭ）〔例えばエチレン−プ
ロピレン−シクロペンタジエン三元共重合体、エチレン
プロピレン−５−エチリデン−２−ノルボルネン三元共
重合体、エチレンプロピレン−１，４−ヘキサジエン三
元共重合体〕、シクロオレフィンを開環重合させて得ら
れるポリアルケナマー〔例えばポリペンテナマー〕、オ
キシラン環の開環重合によって得られるゴム〔例えば硫
黄加硫が可能なポリエピクロロヒドリンゴム〕、ポリプ
ロピレンオキシドゴム等が含まれる。また、前記各種ゴ
ムのハロゲン化物、例えば塩素化イソブチレンイソプレ
ン共重合ゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）、臭素化イソブチレンイ
ソプレン共重合ゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）等も含まれる。更
に、ノルボルネンの開環重合体も用い得る。また更に、
ブレンドゴムとしては上述のゴムにエピクロロヒドリン
ゴム、ポリプロピレンオキシドゴム、クロロスルフォン
化ポリエチレン等の飽和弾性体をブレンドして用いるこ
ともできる。
成分としては、天然ゴム（ＮＲ）、及び構造式中に炭素
−炭素二重結合を有する合成ゴムを単独で或いは２種以
上ブレンドして使用できる。上記合成ゴムには、イソプ
レン、ブタジエン、クロロプレン等の共役ジエン化合物
の単独重合体であるポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ポリ
ブタジエンゴム（ＢＲ）、ポリクロロプレンゴム等、前
記共役ジエン化合物とスチレン、アクリロニトリル、ビ
ニルピリジン、アクリル酸、メタクリル酸、アルキルア
クリレート類、アルキルメタクリレート類等のビニル化
合物との共重合体であるスチレンブタジエン共重合ゴム
（ＳＢＲ）、ビニルピリジンブタジエンスチレン共重合
ゴム、アクリロニトリルブタジエン共重合ゴム、アクリ
ル酸ブタジエン共重合ゴム、メタアクリル酸ブタジエン
共重合ゴム、メチルアクリレートブタジエン共重合ゴ
ム、メチルメタアクリレートブタジエン共重合ゴム等、
エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類
とジエン化合物との共重合体〔例えばイソブチレンイソ
プレン共重合ゴム（ＩＩＲ）〕、オレフィン類と非共役
ジエンとの共重合体（ＥＰＤＭ）〔例えばエチレン−プ
ロピレン−シクロペンタジエン三元共重合体、エチレン
プロピレン−５−エチリデン−２−ノルボルネン三元共
重合体、エチレンプロピレン−１，４−ヘキサジエン三
元共重合体〕、シクロオレフィンを開環重合させて得ら
れるポリアルケナマー〔例えばポリペンテナマー〕、オ
キシラン環の開環重合によって得られるゴム〔例えば硫
黄加硫が可能なポリエピクロロヒドリンゴム〕、ポリプ
ロピレンオキシドゴム等が含まれる。また、前記各種ゴ
ムのハロゲン化物、例えば塩素化イソブチレンイソプレ
ン共重合ゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）、臭素化イソブチレンイ
ソプレン共重合ゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）等も含まれる。更
に、ノルボルネンの開環重合体も用い得る。また更に、
ブレンドゴムとしては上述のゴムにエピクロロヒドリン
ゴム、ポリプロピレンオキシドゴム、クロロスルフォン
化ポリエチレン等の飽和弾性体をブレンドして用いるこ
ともできる。
【００１８】本発明で用いるゴム組成物には、更に硫
黄、有機硫黄化合物、その他の架橋剤を上記ゴム成分１
００部（重量部、以下同様）当り好ましくは０．０１〜
１０部、より好ましくは０．１〜６部が配合され、また
加硫促進剤として本発明ではＣＺ（Ｎ−シクロヘキシル
−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド）が配合され
る。この場合、ＣＺの配合量はゴム成分１００部に対し
て０．０１〜１０部、特に０．１〜５部とすることが好
ましく、本発明においてはＣＺを用いることで加硫時間
を短くすることができる。
黄、有機硫黄化合物、その他の架橋剤を上記ゴム成分１
００部（重量部、以下同様）当り好ましくは０．０１〜
１０部、より好ましくは０．１〜６部が配合され、また
加硫促進剤として本発明ではＣＺ（Ｎ−シクロヘキシル
−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド）が配合され
る。この場合、ＣＺの配合量はゴム成分１００部に対し
て０．０１〜１０部、特に０．１〜５部とすることが好
ましく、本発明においてはＣＺを用いることで加硫時間
を短くすることができる。
【００１９】更に、本発明のゴム組成物には、例えばパ
ラフィン系、ナフテン系、芳香族系プロセスオイル、エ
チレン−α−オレフィンのコオリゴマー、パラフィンワ
ックス、流動パラフィン等の鉱物油、ひまし油、綿実
油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、
落花生油等の植物油などのオイルを配合するもので、こ
れによりＣＺの使用に伴う上記ＣｏＯx薄膜上における
ゴムとの湿潤接着性を向上させることができる。オイル
の配合量はゴム成分１００部に対して３〜５０部、特に
４〜１０部とすることが好ましい。オイルの配合量が少
なすぎると湿熱接着性改善効果が少なく、多すぎるとゴ
ム自身のバネ特性が大きく変化する。特に防振ゴムの場
合、振動を減衰させるために重要なｔａｎδが大きく変
化する傾向がある。
ラフィン系、ナフテン系、芳香族系プロセスオイル、エ
チレン−α−オレフィンのコオリゴマー、パラフィンワ
ックス、流動パラフィン等の鉱物油、ひまし油、綿実
油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、
落花生油等の植物油などのオイルを配合するもので、こ
れによりＣＺの使用に伴う上記ＣｏＯx薄膜上における
ゴムとの湿潤接着性を向上させることができる。オイル
の配合量はゴム成分１００部に対して３〜５０部、特に
４〜１０部とすることが好ましい。オイルの配合量が少
なすぎると湿熱接着性改善効果が少なく、多すぎるとゴ
ム自身のバネ特性が大きく変化する。特に防振ゴムの場
合、振動を減衰させるために重要なｔａｎδが大きく変
化する傾向がある。
【００２０】上記ゴム成分には、更に常法に従い、目
的、用途などに応じてカーボンブラック、シリカ、炭酸
カルシウム、硫酸カルシウム、クレイ、マイカ等の充填
剤、亜鉛華、ステアリン酸等の加硫促進助剤等を添加し
てゴム組成物を調製することができる。なお、本発明に
おいては、部分酸化コバルトとゴムとの加硫接着促進剤
として有機コバルト塩類を特に配合する必要はない。
的、用途などに応じてカーボンブラック、シリカ、炭酸
カルシウム、硫酸カルシウム、クレイ、マイカ等の充填
剤、亜鉛華、ステアリン酸等の加硫促進助剤等を添加し
てゴム組成物を調製することができる。なお、本発明に
おいては、部分酸化コバルトとゴムとの加硫接着促進剤
として有機コバルト塩類を特に配合する必要はない。
【００２１】上記ゴム組成物と基材表面のＣｏＯx薄膜
との接合は、該薄膜上にゴム組成物を加熱圧着して加硫
接着するものであるが、加硫法は硫黄加硫のほか、ジチ
オモルフォリン、チウラム加硫等の有機硫黄化合物によ
る有機硫黄加硫などが採用され、常法に従って加硫する
ことができる。これらの中では特に硫黄加硫による方法
が好ましい。この場合、硫黄や有機硫黄化合物中の硫黄
の配合量はゴム成分１００部に対して０．５〜７部、特
に１〜６部とすることが好ましい。
との接合は、該薄膜上にゴム組成物を加熱圧着して加硫
接着するものであるが、加硫法は硫黄加硫のほか、ジチ
オモルフォリン、チウラム加硫等の有機硫黄化合物によ
る有機硫黄加硫などが採用され、常法に従って加硫する
ことができる。これらの中では特に硫黄加硫による方法
が好ましい。この場合、硫黄や有機硫黄化合物中の硫黄
の配合量はゴム成分１００部に対して０．５〜７部、特
に１〜６部とすることが好ましい。
【００２２】本発明方法では、上記硫黄を例えば５〜６
部といった多量配合したゴム組成物で、長時間加硫接着
を行った後、例えば−６０℃程度の低温雰囲気下で剥離
試験を行った場合でもＣｏＯx薄膜内の破壊が生じず、
基材とゴムとを強固に接合でき、このため本発明方法は
金属等の基材とゴムとの接合強度を必要とするタイヤ、
動力伝達ベルト、コンベアベルト、ホース等の繊維状金
属を芯材に用いたゴム系複合材や防振ゴム、免振材、ゴ
ムクローラ、ラバースクリーン、ゴムロールなどの各種
ゴム製品や部品類の製造に広く応用できる。特に、本発
明は、湿潤接着性が良好であるため、防振ゴム等の製造
に有効である。
部といった多量配合したゴム組成物で、長時間加硫接着
を行った後、例えば−６０℃程度の低温雰囲気下で剥離
試験を行った場合でもＣｏＯx薄膜内の破壊が生じず、
基材とゴムとを強固に接合でき、このため本発明方法は
金属等の基材とゴムとの接合強度を必要とするタイヤ、
動力伝達ベルト、コンベアベルト、ホース等の繊維状金
属を芯材に用いたゴム系複合材や防振ゴム、免振材、ゴ
ムクローラ、ラバースクリーン、ゴムロールなどの各種
ゴム製品や部品類の製造に広く応用できる。特に、本発
明は、湿潤接着性が良好であるため、防振ゴム等の製造
に有効である。
【００２３】
【発明の効果】本発明によれば、基材とゴム層との湿潤
接着性が優れ、かつ加硫時間が短い上、接着剤を用いず
とも強固に接合することができるものである。
接着性が優れ、かつ加硫時間が短い上、接着剤を用いず
とも強固に接合することができるものである。
【００２４】
【実施例】以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体
的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるも
のではない。
的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるも
のではない。
【００２５】〔実施例、比較例〕基材として１０×７５
×０．５ｍｍのアルミニウム試験片を用い、まず表面を
アセトンで洗浄した後、高周波１３．５６ＭＨｚ、１０
０Ｗで５分間減圧アルゴンプラズマ処理を行った。上記
基材上にマグネトロンスパッタリング法でＣｏＯx膜を
目標厚み５００Åで形成した。スパッタリング時の条件
は、スパッタ用ガスとしてアルゴン１８ｍｌ／分、酸化
用として酸素６ｍｌ／分をスパッタ装置内に流し、ガス
圧力５ｍＴｏｒｒで、ターゲット投入パワーを８００Ｗ
として３０秒間成膜を行った。
×０．５ｍｍのアルミニウム試験片を用い、まず表面を
アセトンで洗浄した後、高周波１３．５６ＭＨｚ、１０
０Ｗで５分間減圧アルゴンプラズマ処理を行った。上記
基材上にマグネトロンスパッタリング法でＣｏＯx膜を
目標厚み５００Åで形成した。スパッタリング時の条件
は、スパッタ用ガスとしてアルゴン１８ｍｌ／分、酸化
用として酸素６ｍｌ／分をスパッタ装置内に流し、ガス
圧力５ｍＴｏｒｒで、ターゲット投入パワーを８００Ｗ
として３０秒間成膜を行った。
【００２６】次に、表１に示す配合系のゴム組成物を用
いて接着性を検討した。加硫時間はそれぞれ配合後最適
加硫時間をキュラストメーターで測定し、その時間を２
倍した時間をテストピースの加硫時間として１５０℃で
加硫した。表２に接着のデータを示す。
いて接着性を検討した。加硫時間はそれぞれ配合後最適
加硫時間をキュラストメーターで測定し、その時間を２
倍した時間をテストピースの加硫時間として１５０℃で
加硫した。表２に接着のデータを示す。
【００２７】
【表１】
【００２８】
【表２】
【００２９】なお、ドライ接着は上記ゴム組成物を加硫
接着して得られたゴム系複合材につき、引張試験機によ
り５０ｍｍ／分の引張強度にて９０度剥離試験を室温、
大気中で行った。ウエット接着は、上記接着試験におい
て、ゴム−基材界面に水を滴下し、界面に水が存在する
中で９０度剥離テストを行った。
接着して得られたゴム系複合材につき、引張試験機によ
り５０ｍｍ／分の引張強度にて９０度剥離試験を室温、
大気中で行った。ウエット接着は、上記接着試験におい
て、ゴム−基材界面に水を滴下し、界面に水が存在する
中で９０度剥離テストを行った。
【００３０】表１の結果より、加硫促進剤Ａ、即ちＣＺ
を用いた場合に加硫速度が速く、防振ゴムのような小型
製品を製造する場合に有利であることがわかる。しか
し、表２の配合ナンバーＡの結果に見られるように、オ
イル無配合の系ではウエット接着（湿潤接着性）が悪
い。ところが、これにオイルをある程度以上添加するこ
とで湿潤接着性が向上することが認められる。
を用いた場合に加硫速度が速く、防振ゴムのような小型
製品を製造する場合に有利であることがわかる。しか
し、表２の配合ナンバーＡの結果に見られるように、オ
イル無配合の系ではウエット接着（湿潤接着性）が悪
い。ところが、これにオイルをある程度以上添加するこ
とで湿潤接着性が向上することが認められる。
Claims (2)
- 【請求項１】 基材表面にＣｏＯx（ｘは０〜１の範囲
の正数を示す）薄膜を形成したのち、該薄膜上にＮ−シ
クロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミドを
加硫促進剤として含有すると共に、オイルを含有したゴ
ム組成物層を形成し、次いでこのゴム組成物を加硫する
ことを特徴とするゴム系複合材の製造方法。 - 【請求項２】 オイルの配合量がゴム組成物中のゴム成
分１００重量部に対して３〜５０重量％である請求項１
記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12316595A JP3511114B2 (ja) | 1995-04-24 | 1995-04-24 | ゴム系複合材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12316595A JP3511114B2 (ja) | 1995-04-24 | 1995-04-24 | ゴム系複合材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08295742A true JPH08295742A (ja) | 1996-11-12 |
| JP3511114B2 JP3511114B2 (ja) | 2004-03-29 |
Family
ID=14853800
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12316595A Expired - Fee Related JP3511114B2 (ja) | 1995-04-24 | 1995-04-24 | ゴム系複合材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3511114B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0872510A3 (en) * | 1997-04-15 | 1999-07-28 | Bridgestone Corporation | Process for producing rubber-based composite material |
| WO2019102747A1 (ja) * | 2017-11-24 | 2019-05-31 | Nok株式会社 | ゴム積層金属用ｎｂｒ組成物 |
-
1995
- 1995-04-24 JP JP12316595A patent/JP3511114B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0872510A3 (en) * | 1997-04-15 | 1999-07-28 | Bridgestone Corporation | Process for producing rubber-based composite material |
| WO2019102747A1 (ja) * | 2017-11-24 | 2019-05-31 | Nok株式会社 | ゴム積層金属用ｎｂｒ組成物 |
| JPWO2019102747A1 (ja) * | 2017-11-24 | 2020-12-17 | Nok株式会社 | ゴム積層金属用ｎｂｒ組成物 |
| US11780993B2 (en) | 2017-11-24 | 2023-10-10 | Nok Corporation | NBR composition for rubber laminated metal |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3511114B2 (ja) | 2004-03-29 |
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