JPH08278029A - 燃焼器用ライナー及びその製造方法 - Google Patents

燃焼器用ライナー及びその製造方法

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JPH08278029A
JPH08278029A JP7274312A JP27431295A JPH08278029A JP H08278029 A JPH08278029 A JP H08278029A JP 7274312 A JP7274312 A JP 7274312A JP 27431295 A JP27431295 A JP 27431295A JP H08278029 A JPH08278029 A JP H08278029A
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combustion gas
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cooling
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Yoshinobu Makino
野 吉 延 牧
Kiyoshi Yamada
田 清 山
Hiroshi Matsui
井 宏 松
Yoshihiro Yuya
谷 好 浩 油
Kazu Uenaka
中 和 上
Hiroshi Kubo
保 宏 久
Hiroaki Okamoto
本 浩 明 岡
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 製造時間を著しく短縮しながら冷却孔の形状
及び位置精度を向上し、十分な座屈強度を確保し、しか
も、冷却性能の優れた燃焼器用ライナー及びその製造方
法を提供することにある。 【解決手段】 燃焼器用ライナーの製造方法は、ライナ
ー本体となる平板の素材板を曲げ加工して円筒状に成形
する工程と、この素材板を長手方向に溶接して円筒体に
する工程と、この円筒体を液圧バルジ成形法により波型
形状及びコルゲート形状に成形する工程と、ライナー本
体の波型形状の頂部又はその付近に、レーザ加工により
冷却孔を穿設する工程と、ライナー本体に、抵抗スポッ
ト溶接法及び真空ろう付法により内リングを接合する工
程と、を具備している。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、通常発電用に使用
されるガスタービンに燃焼ガスを供給するための燃焼器
に装着される燃焼器用ライナー及びその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】通常発電用に使用されるガスタービン
は、ヘビーデューティガスタービンで、多缶式燃焼器が
用いられている。このような燃焼器では、圧縮空気が燃
焼器のライナーの上流側に流入され、燃料噴射弁から噴
射された燃料が圧縮空気により燃焼されて、燃焼ガスが
ライナー内を下流側に流されその出口からタービンに噴
出されている。燃焼直後の燃焼ガス対してタービンに噴
出される出口の燃焼ガスの温度を所定温度だけ低下させ
る必要があることから、図１１又は図１２に示すよう
に、スロット冷却形ライナーが用いられている。ライナ
ー本体１は、薄板の波板状の円筒に形成されており、こ
のライナー本体１の内側には、内リング２が取付けられ
ている。ライナー本体１の壁には、多数の冷却孔３が穿
設されており、この冷却孔３を介して導入された空気
は、内リング２により燃焼ガス流動方向に一致する方向
に流れを偏向されて、ライナー本体１に沿ってフィルム
状に流され、冷却膜を形成してフィルム冷却を行ってい
る。これにより、タービンに噴出される出口の燃焼ガス
の温度が所定温度だけ低下される。また、ライナー本体
１の下流側の外周には、ＴＩＧ溶接等によって座屈強度
を向上させるためのフィン４が取付けられている。
【０００３】ところで、ライナー本体１を構成する基材
は、高温強度が要求されるため、Ｎｉ基又はＣｏ基耐熱
合金が用いられ、殆ど難加工材である。このような基材
のライナー本体１は、図１３（ａ）又は図１３（ｂ）に
示す方法により製造されている。
【０００４】図１３（ａ）の製造方法では、第１工程
で、平板の素材板に冷却孔３がパンチング又はドリル加
工により穿設され、第２工程で、素材板が円筒状に曲げ
加工され、第３工程で、円筒状にされた素材板がＴＩＧ
溶接等により長手方向に溶接される。さらに、第４工程
では、スピニング法により波状に絞り加工される。これ
は、図１４にも示すように、素材板６が回転されなが
ら、内側に中子型７が配設されこれに沿って外側からロ
ール５が押しあてられ、これにより、円筒状の素材板６
が波型形状に成形される。次いで、第５又は第６工程で
は、内リング２が抵抗スポット溶接又は真空ろう付け法
によりライナー本体１に取付けられ、第７工程では、フ
ィン４がＴＩＧ溶接等によってライナー本体１に取付け
られる。
【０００５】一方、図１３（ｂ）の製造方法では、第１
工程で、平板の素材板が円筒状に曲げ加工され、第２工
程で、円筒状にされた素材板がＴＩＧ溶接等により長手
方向に溶接され、第３工程では、図１４に示す方法で同
様にスピニング法により波状に絞り加工される。さら
に、第４工程では、波状に成形された素材板に冷却孔３
がパンチング又はドリル加工により穿設され、第５又は
第６工程では、内リング２が抵抗スポット溶接又は真空
ろう付け法によりライナー本体１に取付けられ、第７工
程では、フィン４が脚長１mm程度のＴＩＧ溶接等によっ
てライナー本体１に取付けられる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図１３
（ａ）の製造方法では、冷却孔３の穿設後にライナー本
体１が波状に絞り加工されているため、冷却孔３が真円
から変形されるといったことがあり、さらに、ライナー
本体１の波型形状の所定位置に冷却孔３を配設できない
といったことがある。
【０００７】また、図１３（ｂ）の製造方法では、ライ
ナー本体１が精度よく波型形状に絞り加工されたとして
も、パンチング工程では、パンチ（ポンチ）の劣化又は
孔計の変化による治工具の交換が必要であり、パンチ破
損時のライナー本体１の補修にも多大な時間を要すると
いったことがある。加えて、ドリル加工により冷却孔３
を穿設する場合には、ドリルのための下穴加工が必要で
あり、パンチング以上に時間を要するといったことがあ
る。
【０００８】さらに、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）の
いずれの製造方法においても、内リング２がライナー本
体１に取付けられる場合には、内リング２が拡管され
て、スポット溶接され、ろう付けされる必要があり、そ
のろう付けした部分の品質を確保し、短時間に取付ける
ことが非常に難しいといったことがある。
【０００９】さらに、座屈強度を向上させるためのフィ
ン４のＴＩＧ溶接も熱変形が著しいことから、座屈強度
が十分でないといったことがある。
【００１０】本発明は、上述したような事情に鑑みなさ
れたものであって、製造時間を著しく短縮しながら冷却
孔の形状及び位置精度を向上し、十分な座屈強度を確保
し、しかも、冷却性能の優れた燃焼器用ライナー及びそ
の製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上述した目的を達成する
ため、本発明に係る燃焼器用ライナーは、ガスタービン
に燃焼ガスを供給するための燃焼器に装着された波型形
状のライナー本体と、このライナー本体の内側に取付け
られた内リングとからなる燃焼器用ライナーであって、
ライナー本体は、外部から空気を取り入れて燃焼ガス流
動方向に一致する方向に内リングにより偏向させてライ
ナー本体の内面に沿って流すための冷却孔を有し、この
冷却孔は、その中心軸線がライナー本体の径方向に対し
て燃焼ガス流動方向に一致する方向に傾斜されるように
レーザ加工により穿設されていることを特徴としてい
る。
【００１２】このように、本発明では、冷却孔の中心軸
線がライナー本体の径方向に対して燃焼ガス流動方向に
一致する方向に傾斜されているため、ライナー本体の内
面に沿って効率よく空気を流すことができ、フィルム冷
却を行うための冷却膜を十分に形成することができ、ラ
イナー本体の冷却効率を向上することができる。
【００１３】また、本発明に係る燃焼器用ライナーは、
ガスタービンに燃焼ガスを供給するための燃焼器に装着
された波型形状のライナー本体からなる燃焼器用ライナ
ーであって、ライナー本体の波型形状の頂部から燃焼ガ
ス流動方向の反対方向の領域に、中心軸線がライナー本
体の径方向に対して燃焼ガス流動方向の反対方向に傾斜
された冷却孔が穿設されており、この冷却孔から取り入
れられた空気がライナー本体の内面に沿って燃焼ガス流
動方向に一致する方向に流されることを特徴としてい
る。
【００１４】このように、内リングが用いられていない
ため、製造工数が大幅に削減され、また、冷却孔から取
り入れられた空気が直接ライナー本体の内面に沿って燃
焼ガス流動方向に一致する方向に流されるため、冷却性
能を向上できる。
【００１５】さらに、本発明に係る燃焼器用ライナーの
製造方法は、ガスタービンに燃焼ガスを供給するための
燃焼器に装着される燃焼器用ライナーの製造方法であっ
て、ライナー本体となる平板の素材板を曲げ加工して円
筒状に成形する工程と、この素材板を長手方向に溶接し
て円筒体にする工程と、この円筒体を液圧バルジ成形法
により波型形状及びコルゲート形状に成形する工程と、
ライナー本体の波型形状の頂部又はその付近に、レーザ
加工により冷却孔を穿設する工程と、ライナー本体に、
抵抗スポット溶接法及び真空ろう付法により内リングを
接合する工程と、を具備することを特徴としている。
【００１６】このように、液圧バルジ成形法により波型
形状及びコルゲート形状が成形されているため、短時間
で正確にこれらの形状を成形することができる。また、
レーザ加工により冷却孔が穿設されているため、冷却孔
の位置及び形状精度が著しく改善され、ライナー本体の
冷却効率を向上できる。
【００１７】さらに、ガスタービンに燃焼ガスを供給す
るための燃焼器に装着される燃焼器用ライナーの製造方
法であって、ライナー本体となる平板の素材板を曲げ加
工して円筒状に成形する工程と、この素材板を長手方向
に溶接して円筒体にする工程と、この円筒体を液圧バル
ジ成形法により波型形状及びコルゲート形状に成形する
工程と、ライナー本体の波型形状の頂部から上流側の領
域に、中心軸線がライナー本体の径方向に対して上流側
に傾斜された冷却孔をレーザ加工により穿設する工程
と、を具備することを特徴としている。
【００１８】このように、内リングが用いられていない
ため、製造工数が大幅に削減され、また、液圧バルジ成
形法により成形されているため、短時間で正確に波型形
状等を成形することができる。また、レーザ加工により
冷却孔が穿設されており、冷却孔から空気が直接ライナ
ー本体に沿って流されるため、冷却孔の位置及び形状精
度が著しく改善され、ライナー本体の冷却効率を向上で
きる。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態に係る燃
焼器用ライナー及びその製造方法を図面を参照しつつ説
明する。
【００２０】図１乃至図８を参照して、第１実施形態に
係る燃焼器用ライナーを説明する。図１は、本実施形態
により製造された燃焼器用ライナーの外観全体を示し、
ライナー本体１は、波型形状１１と、これの下流側（燃
焼ガス流動方向に一致する方向）に配置されたコルゲー
ト形状１２と、さらにこれの下流側に配置された波型形
状１１ａとを有し、液圧バルジ成形法により成形され
る。
【００２１】次に、図２を参照して本実施形態に係る燃
焼器用ライナーの製造工程を説明する。
【００２２】第１工程では、ライナー本体１となる平板
の素材板が円筒状に曲げ加工される。例えば３本ロール
を用いてロール曲げが実施され、本工程により直径がφ
３００〜４００ｍｍの円筒状に成形される。
【００２３】第２工程では、円筒状の素材板が長手方向
に溶接されて円筒体が完成される。溶接は、例えば、Ｔ
ＩＧ溶接、レーザ溶接、プラズマ溶接が実施される。
【００２４】第３工程では、円筒体が波型形状１１，１
１ａ及びコルゲート形状１２に液圧バルジ成形法により
成形される。図３に液圧バルジ成型器を示す。割り型１
３の内部に、素材の円筒体１５が挿入されており、これ
の両側に、液体導入孔１４ａが形成されたピストン１
４，１４が嵌挿されている。
【００２５】製造工程時には、割り型１３内に素材の円
筒体１５が挿入され、割り型１３がセットされる。次い
で、ピストン１４の液体導入孔１４ａを介して液体１６
が流入され、ピストン１４が１０００〜２０００気圧の
圧力にて１〜１０分間押圧される。この際、液体１６
は、水又は油でもよい。このようにして、図１に示すよ
うに、波型形状１１，１１ａ及びコルゲート形状１２が
成形される。図５及び図６にこれらの断面形状を示す。
波型形状１１，１１ａは、１０〜２０ｍｍピッチでＲ１
〜４ｍｍの曲率を有している。また、コルゲート形状１
２は、高さＨが２ｍｍ〜１０ｍｍ、幅Ｗが３ｍｍ〜２０
ｍｍである。
【００２６】なお、液圧バルジ用の型は、図４（ａ）
（ｂ）に示すように、内型１３ａと外型１３ｂとの二重
構造からなり、内型１３ａ内にライナー本体１となる素
材がセットされ、この内型１３ａを被覆するように外型
１３ｂが構成されていてもよい。
【００２７】次いで、第４工程では、図５及び図６に示
すように波型形状１１及びコルゲート形状１２に成形さ
れたライナー本体１に、冷却孔３がレーザ加工により穿
設される。図７に示すように、レーザ加工のためのレー
ザ１７光には、ＣＯ２レーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマ
レーザ等の産業用レーザが用いられる。レーザ光１７を
集光する光学系は、図７に示すように集光レンズ１８で
あってもよく、集光ミラーであってもよい。なお、この
レーザ加工の際、冷却孔３以外に、その他の穿孔（切
断）も実施されてもよい。
【００２８】レーザ加工の際には、図示しないレーザ発
振器から発振されたレーザ光１７が例えば集光レンズ１
８により加工点に集光して照射されて穿孔されるが、レ
ーザ光１７を一定位置に固定して穿孔するパーカッショ
ン法、又はレーザ光を移動させるトレパニング法により
実施されればよい。また、レーザは、パルス発振でも連
続発振でもよく、さらに、加工ガスは酸素でも、窒素で
も、エアでもよい。加工条件の一例を以下に示す。
【００２９】 Ｃ０２ レーザ、レーザ出力：５００Ｗ〜５０００Ｗ 穿孔速度：１０ｍｍ／ｍｉｎ〜２０００ｍｍ／ｍｉｎ 加工ガス：酸素、窒素、エア 供給ガス圧：０．５ｋｇｆ／ｃｍ２ 〜１５ｋｇｆ／ｃ
ｍ２ レンズ焦点距離：６３．５ｍｍ，９５ｍｍ，１２７ｍ
ｍ，１９０ｍｍ，２５４ｍｍ 焦点位置：−８ｍｍ〜＋２ｍｍ 母材：Ｎｉ基合金、Ｃｏ基合金 さて、本実施例では、冷却孔３は、図７（ａ）に示すよ
うに、その中心軸線がライナー本体１の径方向に対して
下流側にθだけ傾斜してレーザ加工により穿設されてい
る。ライナー本体１の内面に沿って効率よく空気を流す
ことができ、フィルム冷却を行うための冷却膜を十分に
形成することができ、ライナー本体１及び内リングの冷
却効率を向上することができる。
【００３０】また、傾斜角θと、運転時のライナー本体
１の温度との関係は、図８に示す通りである。これによ
り、傾斜角θの下限値は、２０゜である一方、傾斜角θ
が大きくなると、レーザ加工が困難になるため、上限値
は、６０゜である。そのため、傾斜角θは、２０゜から
６０゜の範囲が好ましい。
【００３１】さらに、図７（ｂ）に示すように、冷却孔
３から取り入れられた空気がライナー本体１と内リング
２との接合部１９に向かって流入されるように、冷却孔
３の中心軸線がライナー本体１の径方向に対して下流側
に傾斜されていることがより好適である。この場合、冷
却孔３の位置が、波型の頂部から離れるに従って傾斜角
θが大きく設定される。これにより、フィルム冷却を行
うための冷却膜をより十分に形成することができ、冷却
効率をより一層向上できる。
【００３２】次いで、第５及び第６工程では、内リング
２がライナー本体１に抵抗スポット溶接法及び真空ろう
付け法により接合される。本工程では、抵抗スポット溶
接機と真空ろう付け装置が使用される。
【００３３】この第５工程の抵抗スポット溶接は、以下
の条件で実施される。
【００３４】電流値：１００００〜１５０００Ａ，加圧
力３〜１０ｋｇｆ／ｍｍ２ 電極形状：丸形、φ５〜１０ｍｍ 通電時間：０．０５〜１ｓｅｃ また、第６工程の真空ろう付け条件を以下に示す。
【００３５】ろう材：ＢＮｉ−５ 熱サイクル：５℃／分の昇温→８５０〜９００℃で３０
分→１０５０〜１２００℃で５分→炉冷（８００℃から
ガス供給） 以上のように、本実施形態では、成形精度が高く、冷却
孔３の形状及び位置精度が高く、ライナー本体１を短時
間で製作することができる。その結果、製造工数削減は
３０〜５０％以上可能である。また、運転時のライナー
本体１及び内リング２の温度上昇を低減させることがで
きるため、ライナーの長寿命化が図られる。さらに、ラ
イナーの加工精度が向上されるため、設計時の熱解析の
精度が向上し、ライナーの冷却性能が向上される。さら
に、性能面では、ライナー本体１の冷却性能が向上すれ
ば、フィルム冷却孔３から取り入れる空気の量が減少さ
れ、運転時の運転効率が向上され、環境面ではＮＯｘ量
を低減することができる。
【００３６】次に、図９を参照して第２実施形態に係る
燃焼器用ライナーを説明する。
【００３７】本実施例では、ライナー本体１に内リング
が取付けられておらず、冷却孔３は、ライナー本体１の
波型形状１１，１１ａの頂部から上流側（燃料ガス流動
方向の反対方向）の領域に、その中心軸線がライナー本
体１の径方向に対して上流側にθだけ傾斜されて穿設さ
れている。これにより、冷却孔３から取り入れられた空
気は、ライナー本体の内面に沿って、フィルム冷却のた
めの冷却膜を形成して下流側に流される。この場合、傾
斜角θは、フィルム冷却を効果的に行うために、４５゜
から８０゜の範囲に設定されることが好ましい。加工方
法は、第１実施形態と同様にレーザ加工である。また、
図２に示す製造工程において、第１乃至第４工程は、同
一であり、液圧バルジ成形法が用いられることは勿論で
あり、第５工程及び第６工程は、省略される。
【００３８】このように、本実施形態では、内リングが
用いられていないため、製造工数が大幅に削減され、ま
た、レーザ加工により冷却孔３が穿設されており、冷却
孔３から空気が直接ライナー本体１に沿って流されるた
め、冷却孔１の位置及び形状精度が著しく改善され、ラ
イナー本体１の冷却効率を向上できる。
【００３９】次に、図１０を参照して第３実施形態に係
る燃焼器用ライナーを説明する。
【００４０】本実施形態では、第１実施形態での抵抗ス
ポット溶接に代えて、レーザ溶接により、内リング２が
ライナー本体１に溶接されている。すなわち、図１０に
示すように、ライナー本体１側からレーザ光１７が照射
され、内リング２が重ね溶接される。溶接法は、断続溶
接でもよく、溶接箇所は１カ所でも、２カ所であっても
よい。
【００４１】この場合の内リング２の溶接条件の一例を
以下に示す。
【００４２】 Ｃ０２ レーザ、レーザ出力：５００Ｗ〜５０００Ｗ 穿孔速度：１００ｍｍ／ｍｉｎ〜４０００ｍｍ／ｍｉｎ 加工ガス：Ｈｅ，Ａｒ，Ｎ２ ガス供給量：２０〜１００（リットル／ｍｉｎ） レンズ焦点距離：１２７ｍｍ，１９０ｍｍ，２５４ｍｍ 焦点位置：−８ｍｍ〜＋３ｍｍ 母材：Ｎｉ基合金、Ｃｏ基合金 効果は、抵抗スポット溶接に比べ、製造工程が１／４〜
１／１０程度になる。
【００４３】なお、本発明は、上述した実施形態に限定
されないのは勿論であり、種々変形可能である。
【００４４】
【発明の効果】以上述べたように、本発明では、製造時
間を著しく短縮しながら冷却孔の形状及び位置精度を向
上し、十分な座屈強度を確保し、しかも、冷却性能の優
れた燃焼器用ライナーを提供することができる。また、
製造工数削減は３０〜５０％以上可能であり、また、運
転時のライナー本体及び内リングの温度上昇を低減させ
ることができるため、ライナーの長寿命化が図られる。
さらに、ライナーの加工精度が向上されるため、設計時
の熱解析の精度が向上し、ライナーの冷却性能が向上さ
れる。さらに、性能面では、ライナー本体の冷却性能が
向上すれば、フィルム冷却孔から取り入れる空気の量が
減少され、圧縮機の負荷が低減し、運転時の運転効率を
向上できる。
【００４５】具体的には、請求項１では、冷却孔の中心
軸線がライナー本体の径方向に対して下流側に傾斜され
ているため、ライナー本体の内面に沿って効率よく空気
を流すことができ、フィルム冷却を行うための冷却膜を
十分に形成することができ、ライナー本体の冷却効率を
向上することができる。
【００４６】また、請求項４では、内リングが用いられ
ていないため、製造工数が大幅に削減され、また、冷却
孔から取り入れられた空気が直接ライナー本体の内面に
沿って下流側に流されるため、冷却性能を向上できる。
【００４７】さらに、請求項８では、液圧バルジ成形法
により波型形状及びコルゲート形状が成形されているた
め、短時間で正確にこれらの形状を成形することができ
る。また、レーザ加工により冷却孔が穿設されているた
め、冷却孔の位置及び形状精度が著しく改善され、ライ
ナー本体の冷却効率を向上できる。
【００４８】さらに、請求項９では、内リングが用いら
れていないため、製造工数が大幅に削減され、また、液
圧バルジ成形法により成形されているため、短時間で正
確に波型形状等を成形することができる。また、レーザ
加工により冷却孔が穿設されており、冷却孔から空気が
直接ライナー本体に沿って流されるため、冷却孔の位置
及び形状精度が著しく改善され、ライナー本体の冷却効
率を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態により製造される燃焼器
用ライナーの側面図。
【図２】本発明の第１実施形態のライナー製造工程を示
す図。
【図３】液圧バルジ成形装置の断面図。
【図４】絵気圧バルジ成形装置の別の装置の斜視図。
【図５】第１実施形態により製造されたライナーの波型
形状の部位の断面図。
【図６】第１実施形態により製造されたライナーのコル
ゲート形状の部位の断面図。
【図７】（ａ）は、第１実施形態において、レーザ加工
により冷却孔を製造する際の説明図であり、（ｂ）は、
（ａ）の要部の拡大図。
【図８】レーザ光の入射角と運転時のライナー本体温度
との関係を示すグラフ。
【図９】本発明の第２実施形態に係り、レーザ加工によ
り冷却孔を製造する際の説明図。
【図１０】本発明の第３実施形態に係り、内リングをレ
ーザ溶接により溶接する際の説明図。
【図１１】従来の燃焼器用ライナーの斜視図。
【図１２】従来の燃焼器用ライナーの断面図。
【図１３】（ａ）（ｂ）は、従来に係り、各々別の燃焼
器用ライナーの製造工程を示す図。
【図１４】従来の絞り装置の断面図。
【符号の説明】
１ ライナー本体 ２ 内リング ３ 冷却孔 １１ 波型形状 １２ コルゲート形状 １３ 割り型 １４ ピストン １５ 円筒体 １６ 液体 １７ レーザ光 １８ 集光レンズ １９ 接合部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 油 谷 好 浩 神奈川県横浜市鶴見区末広町２丁目４番地 株式会社東芝京浜事業所内 (72)発明者 上 中 和 神奈川県横浜市鶴見区末広町２丁目４番地 株式会社東芝京浜事業所内 (72)発明者 久 保 宏 神奈川県横浜市鶴見区末広町２丁目４番地 株式会社東芝京浜事業所内 (72)発明者 岡 本 浩 明 神奈川県横浜市鶴見区末広町２丁目４番地 株式会社東芝京浜事業所内

Claims (11)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】ガスタービンに燃焼ガスを供給するための
    燃焼器に装着された波型形状のライナー本体と、このラ
    イナー本体の内側に取付けられた内リングとからなる燃
    焼器用ライナーであって、 ライナー本体は、外部から空気を取り入れて燃焼ガス流
    動方向に一致する方向に内リングにより偏向させてライ
    ナー本体の内面に沿って流すための冷却孔を有し、 この冷却孔は、その中心軸線がライナー本体の径方向に
    対して燃焼ガス流動方向に一致する方向に傾斜されるよ
    うにレーザ加工により穿設されていることを特徴とする
    燃焼器用ライナー。
  2. 【請求項２】上記冷却孔の中心軸線は、ライナー本体の
    径方向に対して２０゜から６０゜の範囲で燃焼ガス流動
    方向に一致する方向に傾斜されていることを特徴とする
    請求項１に記載の燃焼器用ライナー。
  3. 【請求項３】上記冷却孔から取り入れられた空気がライ
    ナー本体と内リングとの接合部に向かって流入されるよ
    うに、冷却孔の中心軸線がライナー本体の径方向に対し
    て燃焼ガス流動方向に一致する方向に傾斜されているこ
    とを特徴とする請求項１又は２に記載の燃焼器用ライナ
    ー。
  4. 【請求項４】ガスタービンに燃焼ガスを供給するための
    燃焼器に装着された波型形状のライナー本体からなる燃
    焼器用ライナーであって、 ライナー本体の波型形状の頂部から燃焼ガス流動方向の
    反対方向の領域に、中心軸線がライナー本体の径方向に
    対して燃焼ガス流動方向の反対方向に傾斜された冷却孔
    が穿設されており、この冷却孔から取り入れられた空気
    がライナー本体の内面に沿って燃焼ガス流動方向に一致
    する方向に流されることを特徴とする燃焼器用ライナ
    ー。
  5. 【請求項５】上記冷却孔の中心軸線は、ライナー本体の
    径方向に対して４５゜から８０゜の範囲で燃焼ガス流動
    方向の反対方向に傾斜されていることを特徴とする請求
    項４に記載の燃焼器用ライナー。
  6. 【請求項６】上記ライナー本体は、波型形状に成形され
    た領域と、この領域の燃焼ガス流動方向に一致する方向
    に配置されコルゲート形状に成形された領域とを有し、
    波型形状領域と、コルゲート形状領域とが連続している
    ことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載
    の燃焼器用ライナー。
  7. 【請求項７】上記コルゲート形状の高さは、２ｍｍから
    ８ｍｍの範囲に設定されていることを特徴とする請求項
    ６に記載の燃焼器用ライナー。
  8. 【請求項８】ガスタービンに燃焼ガスを供給するための
    燃焼器に装着される燃焼器用ライナーの製造方法であっ
    て、 ライナー本体となる平板の素材板を曲げ加工して円筒状
    に成形する工程と、 この素材板を長手方向に溶接して円筒体にする工程と、 この円筒体を液圧バルジ成形法により波型形状及びコル
    ゲート形状に成形する工程と、 ライナー本体の波型形状の頂部又はその付近に、レーザ
    加工により冷却孔を穿設する工程と、 ライナー本体に、抵抗スポット溶接法及び真空ろう付法
    により内リングを接合する工程と、を具備することを特
    徴とする燃焼器用ライナーの製造方法。
  9. 【請求項９】ガスタービンに燃焼ガスを供給するための
    燃焼器に装着される燃焼器用ライナーの製造方法であっ
    て、 ライナー本体となる平板の素材板を曲げ加工して円筒状
    に成形する工程と、 この素材板を長手方向に溶接して円筒体にする工程と、 この円筒体を液圧バルジ成形法により波型形状及びコル
    ゲート形状に成形する工程と、 ライナー本体の波型形状の頂部から燃焼ガス流動方向の
    反対方向の領域に、中心軸線がライナー本体の径方向に
    対して燃焼ガス流動方向の反対方向に傾斜された冷却孔
    をレーザ加工により穿設する工程と、を具備することを
    特徴とする燃焼器用ライナーの製造方法。
  10. 【請求項１０】上記内リングを接合する工程において、
    抵抗スポット溶接法に代えて、レーザ溶接法を用いるこ
    とを特徴とする請求項８に記載の燃焼器用ライナーの製
    造方法。
  11. 【請求項１１】上記レーザ加工する工程において、レー
    ザ熱源として、ＣＯ２レーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマ
    レーザのいずれかを用いることを特徴とする請求項８又
    は９に記載の燃焼器用ライナーの製造方法。
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