JPH08267254A - 異種部材の抵抗溶接方法 - Google Patents
異種部材の抵抗溶接方法Info
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- JPH08267254A JPH08267254A JP7070191A JP7019195A JPH08267254A JP H08267254 A JPH08267254 A JP H08267254A JP 7070191 A JP7070191 A JP 7070191A JP 7019195 A JP7019195 A JP 7019195A JP H08267254 A JPH08267254 A JP H08267254A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 第１の部材（Ｆｅ系材）１に第２の部材（Ａ
ｌ系材）２を抵抗溶接するに際し、これら第１・２の部
材１，２の少なくとも一方より高硬度で且つ高融点の金
属粉末３を、両部材１，２間に置き、電極５，６で両部
材を加圧しながら電流を流す。（ｂ）にて、ジュール熱
で加熱されて軟化した第２の部材２に金属粉末３がめり
込む。即ち、溶融軟化したＡｌ系材が金属粉末３の上半
部を包み込むような形態の接合形態となる。 【効果】 金属粉末にくさび若しくはかすがい効果を発
揮するので、接合強度を高めることができる。しかも、
従来の様にクラッド材を準備する必要が無いので、低コ
ストで容易に溶接がなせる。
ｌ系材）２を抵抗溶接するに際し、これら第１・２の部
材１，２の少なくとも一方より高硬度で且つ高融点の金
属粉末３を、両部材１，２間に置き、電極５，６で両部
材を加圧しながら電流を流す。（ｂ）にて、ジュール熱
で加熱されて軟化した第２の部材２に金属粉末３がめり
込む。即ち、溶融軟化したＡｌ系材が金属粉末３の上半
部を包み込むような形態の接合形態となる。 【効果】 金属粉末にくさび若しくはかすがい効果を発
揮するので、接合強度を高めることができる。しかも、
従来の様にクラッド材を準備する必要が無いので、低コ
ストで容易に溶接がなせる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は異種部材の抵抗溶接方
法、特にアルミニウム合金と鉄系合金との接合に適した
方法に関する。
法、特にアルミニウム合金と鉄系合金との接合に適した
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】異種金属同士の接合技術には、例えば
特開平５−１１１７７８号公報「異種金属の抵抗溶接方
法」や特開平６−６３７６２号公報「異種金属接合用
材料」が知られている。
特開平５−１１１７７８号公報「異種金属の抵抗溶接方
法」や特開平６−６３７６２号公報「異種金属接合用
材料」が知られている。
【０００３】前記は、同公報の図１において、アルミ
ニウム１と非アルミニウム２との間に、インサート材３
を介在させ、このインサート材３はアルミニウム３ａに
非アルミニウム３ｂを接合したものしたものであり、ク
ラッド材の全厚を２ｍｍ以内とし、クラッド材における
アルミニウム比率を適度な値とすることにより、少ない
電流で溶接ができたというものである。前記も、同公
報の図１において、鋼板４とアルミニウム５との間に、
インサート材３を介在させ、このインサート材３を鉄屑
１とアルミニウム層２との複合材としたことを特徴と
し、上記と同様に少ない電流で溶接ができたというも
のである。
ニウム１と非アルミニウム２との間に、インサート材３
を介在させ、このインサート材３はアルミニウム３ａに
非アルミニウム３ｂを接合したものしたものであり、ク
ラッド材の全厚を２ｍｍ以内とし、クラッド材における
アルミニウム比率を適度な値とすることにより、少ない
電流で溶接ができたというものである。前記も、同公
報の図１において、鋼板４とアルミニウム５との間に、
インサート材３を介在させ、このインサート材３を鉄屑
１とアルミニウム層２との複合材としたことを特徴と
し、上記と同様に少ない電流で溶接ができたというも
のである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記，ともに母材
間にインサート材を介在させるため、そのインサート材
を別に製造しなければならないこと、及び母材同士を接
合する際にインサート材が正しい位置に保持されている
かを十分に注意する必要がある。その結果、溶接コスト
の高騰を招き、溶接作業も面倒なものとなり、作業者の
負担は大きくなる。
間にインサート材を介在させるため、そのインサート材
を別に製造しなければならないこと、及び母材同士を接
合する際にインサート材が正しい位置に保持されている
かを十分に注意する必要がある。その結果、溶接コスト
の高騰を招き、溶接作業も面倒なものとなり、作業者の
負担は大きくなる。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、異種部材
の抵抗溶接を研究する中で、両母材間に、粒状の金属粉
末を介在させることで、この金属粉末が「くさび」効果
を発揮することを見出し、このくさび作用により満足す
べき接合が得られるという製法を確立するに成功した。
具体的には、第１の部材に第２の部材を接合するに際
し、これら第１・２の部材の少なくとも一方より高硬度
で且つ高融点の金属粉末を、両部材間に置き、電極で両
部材を加圧し、通電するという異種部材の抵抗溶接方法
である。
の抵抗溶接を研究する中で、両母材間に、粒状の金属粉
末を介在させることで、この金属粉末が「くさび」効果
を発揮することを見出し、このくさび作用により満足す
べき接合が得られるという製法を確立するに成功した。
具体的には、第１の部材に第２の部材を接合するに際
し、これら第１・２の部材の少なくとも一方より高硬度
で且つ高融点の金属粉末を、両部材間に置き、電極で両
部材を加圧し、通電するという異種部材の抵抗溶接方法
である。
【０００６】第１の部材がＦｅ系材であり、第２の部材
がＡｌ系材であっても差支えない。
がＡｌ系材であっても差支えない。
【０００７】前記金属粉末は、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｍ
ｏ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃｏ及びこれらを基にした合金であ
る。
ｏ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃｏ及びこれらを基にした合金であ
る。
【０００８】前記金属粉末の平均粒径をＧ、前記第１・
第２の部材のうち低硬度の方の部材の厚さをＴとしたと
き、比（Ｇ／Ｔ）が次の範囲にあることが望ましい。 ０．１５≦（Ｇ／Ｔ）≦０．６０
第２の部材のうち低硬度の方の部材の厚さをＴとしたと
き、比（Ｇ／Ｔ）が次の範囲にあることが望ましい。 ０．１５≦（Ｇ／Ｔ）≦０．６０
【０００９】
【作用】図１（ａ），（ｂ）は本発明方法の原理図であ
る。（ａ）にて、第１の部材（Ｆｅ系被溶接材）１に第
２の部材（Ａｌ系被溶接材）２を抵抗溶接するに際し、
これら第１・２の部材１，２の少なくとも一方より高硬
度で且つ高融点の金属粉末３を、両部材１，２間に置
き、電極５，６で両部材を加圧しながら電流を流す。
（ｂ）にて、ジュール熱で加熱されて軟化した第２の部
材２に金属粉末３がめり込む。即ち、溶融軟化したＡｌ
系材が金属粉末３の上半部を包み込むような形態の接合
形態であり、金属粉末３は全部が溶融してはいないこと
に特徴がある。なぜなら、本発明では、Ａｌ系材より高
融点の金属粉末３を使用するからである。（ｂ）では金
属粉末３が「くさび」若しくは「かすがい」となって部
材１，２を結合していることを示す。
る。（ａ）にて、第１の部材（Ｆｅ系被溶接材）１に第
２の部材（Ａｌ系被溶接材）２を抵抗溶接するに際し、
これら第１・２の部材１，２の少なくとも一方より高硬
度で且つ高融点の金属粉末３を、両部材１，２間に置
き、電極５，６で両部材を加圧しながら電流を流す。
（ｂ）にて、ジュール熱で加熱されて軟化した第２の部
材２に金属粉末３がめり込む。即ち、溶融軟化したＡｌ
系材が金属粉末３の上半部を包み込むような形態の接合
形態であり、金属粉末３は全部が溶融してはいないこと
に特徴がある。なぜなら、本発明では、Ａｌ系材より高
融点の金属粉末３を使用するからである。（ｂ）では金
属粉末３が「くさび」若しくは「かすがい」となって部
材１，２を結合していることを示す。
【００１０】図２は本発明の金属粉末の種類と融点との
関係を示すグラフであり、横軸は融点（℃）、縦軸は各
種の金属粉末と比較のためのＳＰＣＣ及びＡ５１８２で
ある。ＳＰＣＣはＪＩＣＧ３１４１で規定される冷間圧
延鋼板、Ａ５１８２は５０００系Ａｌ−Ｍｇ合金であ
る。融点で比較すると、ＳＰＣＣは１５００℃弱、Ａ５
１８２は５８０℃強である。これに対して、Ｚｒ（ジル
コニウム）は約１８５０℃、Ｔｉ（チタン）は約１６７
０℃、Ｎｉ（ニッケル）は約１４５０℃、Ｍｏ（モリブ
デン）は約２６００℃、Ｆｅ（鉄）は約１５３０℃、Ｃ
ｒ（クロム）は約１８７０℃、Ｃｏ（コバルト）は約１
５００℃と、いずれのＡｌ系材よりは十分に高融点であ
る。従って、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃ
ｏで前記金属粉末３を形成すれば、インサート粉末を溶
かさずに、アルミニウム材のみを溶かすことが可能とな
る。
関係を示すグラフであり、横軸は融点（℃）、縦軸は各
種の金属粉末と比較のためのＳＰＣＣ及びＡ５１８２で
ある。ＳＰＣＣはＪＩＣＧ３１４１で規定される冷間圧
延鋼板、Ａ５１８２は５０００系Ａｌ−Ｍｇ合金であ
る。融点で比較すると、ＳＰＣＣは１５００℃弱、Ａ５
１８２は５８０℃強である。これに対して、Ｚｒ（ジル
コニウム）は約１８５０℃、Ｔｉ（チタン）は約１６７
０℃、Ｎｉ（ニッケル）は約１４５０℃、Ｍｏ（モリブ
デン）は約２６００℃、Ｆｅ（鉄）は約１５３０℃、Ｃ
ｒ（クロム）は約１８７０℃、Ｃｏ（コバルト）は約１
５００℃と、いずれのＡｌ系材よりは十分に高融点であ
る。従って、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃ
ｏで前記金属粉末３を形成すれば、インサート粉末を溶
かさずに、アルミニウム材のみを溶かすことが可能とな
る。
【００１１】図３は本発明の金属粉末の種類と硬度との
関係を示すグラフであり、横軸は硬度（ｍＨｖ，荷重３
００ｇによるマイクロビッカース）、縦軸は各種の金属
粉末と比較のためのＳＰＣＣ及びＡ５１８２である。硬
度で比較すると、ＳＰＣＣとＡ５１８２はともに約８０
強程度である。これに対して、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｍ
ｏ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃｏは全て１４０を超えているので相
対的に高硬度であると言える。従って、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｎ
ｉ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃｏで前記金属粉末３を形成す
れば、Ａｌ系材に良好に食い込むことになる。
関係を示すグラフであり、横軸は硬度（ｍＨｖ，荷重３
００ｇによるマイクロビッカース）、縦軸は各種の金属
粉末と比較のためのＳＰＣＣ及びＡ５１８２である。硬
度で比較すると、ＳＰＣＣとＡ５１８２はともに約８０
強程度である。これに対して、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｍ
ｏ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃｏは全て１４０を超えているので相
対的に高硬度であると言える。従って、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｎ
ｉ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃｏで前記金属粉末３を形成す
れば、Ａｌ系材に良好に食い込むことになる。
【００１２】図４（ａ），（ｂ）は本発明の評価に係る
試験方法の説明図である。（ａ）は「引張り剪断試験」
の原理図であり、引張り試験機によって、第１の部材１
と第２の部材２とを互いに逆向きに引張り、溶接部８で
破断（剪断破壊）したときの引張り力（ｋｇｆ）を記録
する。（ｂ）は「Ｕ字引張り試験」の原理図であり、溶
接部８が谷底位置となるようにして第１の部材１及び第
２の部材２をＵ字形に曲げる（又は、Ｕ字形に成形した
第１・第２の部材１，２同士を溶接する。）。そして互
いに逆向きに引張り力を掛けて、溶接部８で破断（引張
り破壊）したときの引張り力（ｋｇｆ）を記録する。
試験方法の説明図である。（ａ）は「引張り剪断試験」
の原理図であり、引張り試験機によって、第１の部材１
と第２の部材２とを互いに逆向きに引張り、溶接部８で
破断（剪断破壊）したときの引張り力（ｋｇｆ）を記録
する。（ｂ）は「Ｕ字引張り試験」の原理図であり、溶
接部８が谷底位置となるようにして第１の部材１及び第
２の部材２をＵ字形に曲げる（又は、Ｕ字形に成形した
第１・第２の部材１，２同士を溶接する。）。そして互
いに逆向きに引張り力を掛けて、溶接部８で破断（引張
り破壊）したときの引張り力（ｋｇｆ）を記録する。
【００１３】なお、金属粉末はエポキシ樹脂等の液状樹
脂と混合したものを、被溶接面に塗布すると良い。取扱
が容易で、膜厚の管理が容易であるからである。また、
後述するが、金属粉末の平均粒径が２０μｍ未満である
と、粉末が小さ過ぎて溶融Ａｌに溶融してしまい、目的
の強度が得られない。
脂と混合したものを、被溶接面に塗布すると良い。取扱
が容易で、膜厚の管理が容易であるからである。また、
後述するが、金属粉末の平均粒径が２０μｍ未満である
と、粉末が小さ過ぎて溶融Ａｌに溶融してしまい、目的
の強度が得られない。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明するが、本発明
はこれに限定されるものではない。
はこれに限定されるものではない。
【００１５】
【表１】
【００１６】実施例１，２，３及び比較例１；表１の４
行目に示す通り、金属粉末を、実施例１では１００〜２
００μｍのＴｉアトマイズ粉、実施例２では１００〜２
００μｍのＦｅアトマイズ粉、実施例３では１００〜２
００μｍのＦｅ電解粉を使用する。また、比較例１では
金属粉末を使用しなかった。その他の条件は共通であ
り、Ｆｅ系材を０．７ｍｍ厚さのＳＰＣＣ、Ａｌ系材を
１．０ｍｍ厚さのＡ５１８２、金属粉末のためのバイン
ダをエポキシ系液状樹脂として２０ｗｔ％を混合した。
そして、スポット溶接を実施するべく、インバータ式溶
接機にて１６ｋＡを１０ｃｙｃｌｅの条件で通電した。
行目に示す通り、金属粉末を、実施例１では１００〜２
００μｍのＴｉアトマイズ粉、実施例２では１００〜２
００μｍのＦｅアトマイズ粉、実施例３では１００〜２
００μｍのＦｅ電解粉を使用する。また、比較例１では
金属粉末を使用しなかった。その他の条件は共通であ
り、Ｆｅ系材を０．７ｍｍ厚さのＳＰＣＣ、Ａｌ系材を
１．０ｍｍ厚さのＡ５１８２、金属粉末のためのバイン
ダをエポキシ系液状樹脂として２０ｗｔ％を混合した。
そして、スポット溶接を実施するべく、インバータ式溶
接機にて１６ｋＡを１０ｃｙｃｌｅの条件で通電した。
【００１７】サンプルを前記図４（ａ），（ｂ）の要領
で強度試験を実施した。実施例１は、引張り剪断強度
が２６０ｋｇｆ、Ｕ字引張り強度が８０ｋｇｆであ
り、両者の比（／）は０．３１であった。実施例２
は、引張り剪断強度が２４５ｋｇｆ、Ｕ字引張り強
度が９０ｋｇｆであり、両者の比（／）は０．３７
であった。実施例３は、引張り剪断強度が２５０ｋｇ
ｆ、Ｕ字引張り強度が６５ｋｇｆであり、両者の比
（／）は０．２６であった。これに対して比較例１
は、引張り剪断強度が２４０ｋｇｆであったが、Ｕ
字引張り強度は僅か１５ｋｇｆに留まり、両者の比（
／）は０．０６３と大きく０．１を下回った。比較例
１は引張り方向によって強度が著しく異なるため実施例
１〜３に比較して使用法が限定されるので評価は「×」
である。
で強度試験を実施した。実施例１は、引張り剪断強度
が２６０ｋｇｆ、Ｕ字引張り強度が８０ｋｇｆであ
り、両者の比（／）は０．３１であった。実施例２
は、引張り剪断強度が２４５ｋｇｆ、Ｕ字引張り強
度が９０ｋｇｆであり、両者の比（／）は０．３７
であった。実施例３は、引張り剪断強度が２５０ｋｇ
ｆ、Ｕ字引張り強度が６５ｋｇｆであり、両者の比
（／）は０．２６であった。これに対して比較例１
は、引張り剪断強度が２４０ｋｇｆであったが、Ｕ
字引張り強度は僅か１５ｋｇｆに留まり、両者の比（
／）は０．０６３と大きく０．１を下回った。比較例
１は引張り方向によって強度が著しく異なるため実施例
１〜３に比較して使用法が限定されるので評価は「×」
である。
【００１８】次に金属粉末の粒径を調べた。 実施例４，５，６及び比較例２，３，４；
【００１９】
【表２】
【００２０】表２の５行目に示す通り、金属粉末の平均
粒径を、実施例４では１５０μｍ、、実施例５では３０
０μｍ、実施例６では６００μｍ、そして比較例２では
２７μｍ、比較例３では７５μｍ、比較例４では１００
０μｍとした。その他の条件は共通であり、Ｆｅ系材を
０．７ｍｍ厚さのＳＰＣＣ、Ａｌ系材を１．０ｍｍ厚さ
のＡ５１８２、金属粉末はＦｅ電解粉、金属粉末のため
のバインダをエポキシ系液状樹脂として２０ｗｔ％を混
合した。そして、スポット溶接を実施するべく、インバ
ータ式溶接機にて１６ｋＡを１０ｃｙｃｌｅの条件で通
電した。
粒径を、実施例４では１５０μｍ、、実施例５では３０
０μｍ、実施例６では６００μｍ、そして比較例２では
２７μｍ、比較例３では７５μｍ、比較例４では１００
０μｍとした。その他の条件は共通であり、Ｆｅ系材を
０．７ｍｍ厚さのＳＰＣＣ、Ａｌ系材を１．０ｍｍ厚さ
のＡ５１８２、金属粉末はＦｅ電解粉、金属粉末のため
のバインダをエポキシ系液状樹脂として２０ｗｔ％を混
合した。そして、スポット溶接を実施するべく、インバ
ータ式溶接機にて１６ｋＡを１０ｃｙｃｌｅの条件で通
電した。
【００２１】サンプルを前記図４（ｂ）の要領で強度試
験を実施した。実施例４はＵ字引張り強度が８０ｋｇ
ｆ、実施例５はＵ字引張り強度が９０ｋｇｆ、実施例６
はＵ字引張り強度が５５ｋｇｆであり、大きな強度を得
た。比較例２はＵ字引張り強度が１５ｋｇｆ、比較例３
はＵ字引張り強度が３８ｋｇｆ、比較例４はＵ字引張り
強度が１０ｋｇｆであり、強度は小さい。
験を実施した。実施例４はＵ字引張り強度が８０ｋｇ
ｆ、実施例５はＵ字引張り強度が９０ｋｇｆ、実施例６
はＵ字引張り強度が５５ｋｇｆであり、大きな強度を得
た。比較例２はＵ字引張り強度が１５ｋｇｆ、比較例３
はＵ字引張り強度が３８ｋｇｆ、比較例４はＵ字引張り
強度が１０ｋｇｆであり、強度は小さい。
【００２２】金属粉末の平均粒径をＧ、前記第１・第２
の部材のうち低硬度の方の部材の厚さをＴとしたとき、
比（Ｇ／Ｔ）を調べる。実施例４は平均粒径Ｇは１５０
μｍであり、低硬度の方の部材はＡ５１８２で、その厚
さＴは１．０ｍｍ（１０００μｍ）である。従って、Ｇ
／Ｔは０．１５となる。実施例５は平均粒径Ｇは３００
μｍであり、低硬度の方の部材はＡ５１８２で、その厚
さＴは１．０ｍｍ（１０００μｍ）である。従って、Ｇ
／Ｔは０．３０となる。実施例６は平均粒径Ｇは６００
μｍであり、低硬度の方の部材はＡ５１８２で、その厚
さＴは１．０ｍｍ（１０００μｍ）である。従って、Ｇ
／Ｔは０．６０となる。従って、好適なＧ／Ｔは０．１
５〜０．６の範囲にあることが分かった。
の部材のうち低硬度の方の部材の厚さをＴとしたとき、
比（Ｇ／Ｔ）を調べる。実施例４は平均粒径Ｇは１５０
μｍであり、低硬度の方の部材はＡ５１８２で、その厚
さＴは１．０ｍｍ（１０００μｍ）である。従って、Ｇ
／Ｔは０．１５となる。実施例５は平均粒径Ｇは３００
μｍであり、低硬度の方の部材はＡ５１８２で、その厚
さＴは１．０ｍｍ（１０００μｍ）である。従って、Ｇ
／Ｔは０．３０となる。実施例６は平均粒径Ｇは６００
μｍであり、低硬度の方の部材はＡ５１８２で、その厚
さＴは１．０ｍｍ（１０００μｍ）である。従って、Ｇ
／Ｔは０．６０となる。従って、好適なＧ／Ｔは０．１
５〜０．６の範囲にあることが分かった。
【００２３】
【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項１の抵抗溶接方法は、第１の部材に第２の
部材を接合するに際し、これら第１・２の部材の少なく
とも一方より高硬度で且つ高融点の金属粉末を、両部材
間に置き、電極で両部材を加圧し、通電することで、金
属粉末にくさび若しくはかすがい効果を発揮させること
ができるので、接合強度を高めることができる。しか
も、従来の様にクラッド材を準備する必要が無いので、
低コストで容易に溶接がなせる。
する。請求項１の抵抗溶接方法は、第１の部材に第２の
部材を接合するに際し、これら第１・２の部材の少なく
とも一方より高硬度で且つ高融点の金属粉末を、両部材
間に置き、電極で両部材を加圧し、通電することで、金
属粉末にくさび若しくはかすがい効果を発揮させること
ができるので、接合強度を高めることができる。しか
も、従来の様にクラッド材を準備する必要が無いので、
低コストで容易に溶接がなせる。
【００２４】請求項２の抵抗溶接方法は、第１の部材が
Ｆｅ系材であり、第２の部材がＡｌ系材であるから、炭
素鋼とアルミニウム材とを組合わせて車体やフレームを
製造する産業（例えば自動車産業）に有益である。
Ｆｅ系材であり、第２の部材がＡｌ系材であるから、炭
素鋼とアルミニウム材とを組合わせて車体やフレームを
製造する産業（例えば自動車産業）に有益である。
【００２５】請求項３の抵抗溶接方法は、金属粉末を、
Ｚｒ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃｏ及びこれら
を基にした合金としたので、金属粉末の種類選定の自由
度が増し、製造上好都合である。
Ｚｒ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃｏ及びこれら
を基にした合金としたので、金属粉末の種類選定の自由
度が増し、製造上好都合である。
【００２６】請求項４の抵抗溶接方法は、金属粉末の平
均粒径をＧ、第１・第２の部材のうち低硬度の方の部材
の厚さをＴとしたとき、０．１５≦（Ｇ／Ｔ）≦０．６
０の範囲から金属粉末の平均粒径選択すればすみ、金属
粉末の粒径決定が容易となり、製造担当者の負担を軽減
できる。
均粒径をＧ、第１・第２の部材のうち低硬度の方の部材
の厚さをＴとしたとき、０．１５≦（Ｇ／Ｔ）≦０．６
０の範囲から金属粉末の平均粒径選択すればすみ、金属
粉末の粒径決定が容易となり、製造担当者の負担を軽減
できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法の原理図
【図２】本発明の金属粉末の種類と融点との関係を示す
グラフ
グラフ
【図３】本発明の金属粉末の種類と硬度との関係を示す
グラフ
グラフ
【図４】本発明の評価に係る試験方法の説明図
１…第１の部材、２…第２の部材、３…金属粉末。
Claims (4)
- 【請求項１】 第１の部材に第２の部材を接合するに際
し、これら第１・２の部材の少なくとも一方より高硬度
で且つ高融点の金属粉末を、両部材間に置き、電極で両
部材を加圧し、通電することを特徴とした異種部材の抵
抗溶接方法。 - 【請求項２】 前記第１の部材がＦｅ系材であり、前記
第２の部材がＡｌ系材であることを特徴とした請求項１
記載の異種部材の抵抗溶接方法。 - 【請求項３】 前記金属粉末は、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｍ
ｏ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｃｏ及びこれらを基にした合金である
ことを特徴とした請求項１又は請求項２記載の異種部材
の抵抗溶接方法。 - 【請求項４】 前記金属粉末の平均粒径をＧ、前記第１
・第２の部材のうち低硬度の方の部材の厚さをＴとした
とき、比（Ｇ／Ｔ）が下記に示す範囲にあることを特
徴とした請求項１、請求項２又は請求項３記載の異種部
材の抵抗溶接方法。 ０．１５≦（Ｇ／Ｔ）≦０．６０・・・
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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1995
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