JPH08252643A - 耐食容器の管台及び胴部の製造方法 - Google Patents
耐食容器の管台及び胴部の製造方法Info
- Publication number
- JPH08252643A JPH08252643A JP7059230A JP5923095A JPH08252643A JP H08252643 A JPH08252643 A JP H08252643A JP 7059230 A JP7059230 A JP 7059230A JP 5923095 A JP5923095 A JP 5923095A JP H08252643 A JPH08252643 A JP H08252643A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- lining
- plate
- corrosion resistant
- small diameter
- corrosion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E30/00—Energy generation of nuclear origin
- Y02E30/30—Nuclear fission reactors
Landscapes
- Pressure Vessels And Lids Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明の目的は、耐食層の形成に際して、そ
の母材への悪影響を防止すると共に、製造効率を向上さ
せることができる新規な耐食容器の管台及び胴部の製造
方法を提供することにある。 【構成】 本発明は、小口径管２内面に耐食層３が形成
された耐食容器の管台１の製造方法において、耐食性の
ライニング材を用いて密閉された内部中空のライニング
体５を形成すると共に、このライニング体５外面又は上
記小口径管２内面にろう材４を貼り付けた後、このライ
ニング体５を上記小口径管２内に嵌合し、その後、この
小口径管２を真空雰囲気中で加熱してその内面に上記ラ
イニング体５をろう付けし、しかる後、この小口径管２
を貫通すべくその開口部に位置する上記ライニング材を
除去することを特徴としている。
の母材への悪影響を防止すると共に、製造効率を向上さ
せることができる新規な耐食容器の管台及び胴部の製造
方法を提供することにある。 【構成】 本発明は、小口径管２内面に耐食層３が形成
された耐食容器の管台１の製造方法において、耐食性の
ライニング材を用いて密閉された内部中空のライニング
体５を形成すると共に、このライニング体５外面又は上
記小口径管２内面にろう材４を貼り付けた後、このライ
ニング体５を上記小口径管２内に嵌合し、その後、この
小口径管２を真空雰囲気中で加熱してその内面に上記ラ
イニング体５をろう付けし、しかる後、この小口径管２
を貫通すべくその開口部に位置する上記ライニング材を
除去することを特徴としている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は原子炉圧力容器、石油精
製リアクター等の、その内面に耐食層が形成された耐食
容器に係り、特にその構成部材である管台及び胴部の製
造方法に関するものである。
製リアクター等の、その内面に耐食層が形成された耐食
容器に係り、特にその構成部材である管台及び胴部の製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、原子炉圧力容器や石油精製のリ
アクター等の圧力容器は鋼板からなることから、腐食性
流体等による腐食を防止するためにその内面にはステン
レススチール等の耐食材からなる耐食層が形成されてい
る。例えば、図７に示すような石油精製のリアクターに
あっては、容器を区画形成する円筒状の胴部ａの上下
に、それぞれ蓋状の上鏡ｂ、下鏡ｃが設けられると共
に、これら、胴部ａ、上鏡ｂ、下鏡ｃの所定の位置に流
体を出し入れするための管台ｄが接続された構成をして
いるが、これら胴部ａ、上鏡ｂ、下鏡ｃ、管台ｄのそれ
ぞれの内面には取扱う流体に対して最も優れた耐食性を
示す耐食材を選び、これをＴＩＧ、ＭＩＧ溶接機等の溶
接機械を用いて母材ｅ内面に肉盛り溶接を施すことで耐
食層ｆを形成している。また、この肉盛り溶接に際し
て、目的とする材料と母材との馴染み性が悪く直接溶接
できない場合には、図中拡大図に示すように、先ず、母
材ｅと比較的馴染み性の良い材料ｆ2 を肉盛り溶接した
後、この材料ｆ2 の上に目的とする材料ｆ1 を溶接する
ようになっている。
アクター等の圧力容器は鋼板からなることから、腐食性
流体等による腐食を防止するためにその内面にはステン
レススチール等の耐食材からなる耐食層が形成されてい
る。例えば、図７に示すような石油精製のリアクターに
あっては、容器を区画形成する円筒状の胴部ａの上下
に、それぞれ蓋状の上鏡ｂ、下鏡ｃが設けられると共
に、これら、胴部ａ、上鏡ｂ、下鏡ｃの所定の位置に流
体を出し入れするための管台ｄが接続された構成をして
いるが、これら胴部ａ、上鏡ｂ、下鏡ｃ、管台ｄのそれ
ぞれの内面には取扱う流体に対して最も優れた耐食性を
示す耐食材を選び、これをＴＩＧ、ＭＩＧ溶接機等の溶
接機械を用いて母材ｅ内面に肉盛り溶接を施すことで耐
食層ｆを形成している。また、この肉盛り溶接に際し
て、目的とする材料と母材との馴染み性が悪く直接溶接
できない場合には、図中拡大図に示すように、先ず、母
材ｅと比較的馴染み性の良い材料ｆ2 を肉盛り溶接した
後、この材料ｆ2 の上に目的とする材料ｆ1 を溶接する
ようになっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
肉盛り溶接による耐食層ｆの形成方法では、溶接による
母材ａへの歪みが発生して、寸法誤差を生じてしまった
り、また、上述したように目的とする材料と母材との馴
染み性が悪い場合には２重に肉盛りを施さなければなら
ず、製造効率が悪い上に、不経済であった。また、管台
ｄ等の小口径管では不自然な作業姿勢や高度な熟練度を
要求させるため、その作業は困難であった。
肉盛り溶接による耐食層ｆの形成方法では、溶接による
母材ａへの歪みが発生して、寸法誤差を生じてしまった
り、また、上述したように目的とする材料と母材との馴
染み性が悪い場合には２重に肉盛りを施さなければなら
ず、製造効率が悪い上に、不経済であった。また、管台
ｄ等の小口径管では不自然な作業姿勢や高度な熟練度を
要求させるため、その作業は困難であった。
【０００４】そこで、本発明は上記課題を解決するため
に案出されたものであり、その目的は耐食層の形成に際
して、その母材への悪影響を防止すると共に、製造効率
を向上させることができる新規な耐食容器の管台及び胴
部の製造方法を提供することにある。
に案出されたものであり、その目的は耐食層の形成に際
して、その母材への悪影響を防止すると共に、製造効率
を向上させることができる新規な耐食容器の管台及び胴
部の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に第一の発明は、小口径管内面に耐食層が形成された耐
食容器の管台の製造方法において、耐食性のライニング
材を用いて密閉された内部中空のライニング体を形成す
ると共に、このライニング体外面又は上記小口径管内面
にろう材を貼り付けた後、このライニング体を上記小口
径管内に嵌合し、その後、この小口径管を真空雰囲気中
で加熱してその内面に上記ライニング体をろう付けし、
しかる後、この小口径管を貫通すべくその開口部に位置
する上記ライニング材を除去するものであり、第二の発
明は円筒母材内面に耐食層が形成された耐食容器の胴部
の製造方法において、平板状の母材鋼板の片面にろう材
を介して耐食性のライニング板を重ね合せると共に、こ
のライニング材を密閉すべくその周囲をダミー板で覆
い、このライニング板周囲を真空雰囲気とした後、これ
ら母材鋼板、耐食ライニング板、ダミー板からなる胴部
材を加熱してこの鋼板に耐食ライニング板をろう付けし
つつこの胴部材を円筒状に熱間曲げ加工し、その後、こ
のダミー板を除去するようにしたものである。
に第一の発明は、小口径管内面に耐食層が形成された耐
食容器の管台の製造方法において、耐食性のライニング
材を用いて密閉された内部中空のライニング体を形成す
ると共に、このライニング体外面又は上記小口径管内面
にろう材を貼り付けた後、このライニング体を上記小口
径管内に嵌合し、その後、この小口径管を真空雰囲気中
で加熱してその内面に上記ライニング体をろう付けし、
しかる後、この小口径管を貫通すべくその開口部に位置
する上記ライニング材を除去するものであり、第二の発
明は円筒母材内面に耐食層が形成された耐食容器の胴部
の製造方法において、平板状の母材鋼板の片面にろう材
を介して耐食性のライニング板を重ね合せると共に、こ
のライニング材を密閉すべくその周囲をダミー板で覆
い、このライニング板周囲を真空雰囲気とした後、これ
ら母材鋼板、耐食ライニング板、ダミー板からなる胴部
材を加熱してこの鋼板に耐食ライニング板をろう付けし
つつこの胴部材を円筒状に熱間曲げ加工し、その後、こ
のダミー板を除去するようにしたものである。
【０００６】
【作用】第一の発明は小口径管内にライニング体を嵌め
込み、その雰囲気を真空状態にしてこのライニング体を
膨張させて、小口径管内面に密着させた後、加熱処理す
るようにしたため、耐食層となるライニング材を適正荷
重で小口径管内面にろう付けすることができる。また、
第二の発明はダミー板によって耐食性のライニング板を
覆い、これを真空状態にすることによってその表面の酸
化皮膜などを除去し、その表面を健全な状態とした胴部
材を熱間曲げ加工するようにしたため、良好なろう付け
と曲げ加工が同時に行える。また、第一の発明及び第二
の発明とも、従来のような肉盛り溶接を行わないことか
ら、溶接歪みによる母材への悪影響を防止することがで
きると共に、その製造効率も大幅に向上させることがで
きる。
込み、その雰囲気を真空状態にしてこのライニング体を
膨張させて、小口径管内面に密着させた後、加熱処理す
るようにしたため、耐食層となるライニング材を適正荷
重で小口径管内面にろう付けすることができる。また、
第二の発明はダミー板によって耐食性のライニング板を
覆い、これを真空状態にすることによってその表面の酸
化皮膜などを除去し、その表面を健全な状態とした胴部
材を熱間曲げ加工するようにしたため、良好なろう付け
と曲げ加工が同時に行える。また、第一の発明及び第二
の発明とも、従来のような肉盛り溶接を行わないことか
ら、溶接歪みによる母材への悪影響を防止することがで
きると共に、その製造効率も大幅に向上させることがで
きる。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の一実施例を添付図面に基づい
て詳述する。
て詳述する。
【０００８】図１は本発明に係る第一の製造方法によっ
て得られた管台１の一実施例を示す一部破断斜視図であ
る。図示するように、この管台１は略円筒形状をした炭
素鋼からなる小口径管２の内面に耐食性のライニング板
３ａからなる耐食層３が形成されており、さらに、この
ライニング板３ａは図中拡大図に示すように、ろう材４
によって小口径管２の内面にろう付されてその小口径管
２の母材と一体的に構成されている。
て得られた管台１の一実施例を示す一部破断斜視図であ
る。図示するように、この管台１は略円筒形状をした炭
素鋼からなる小口径管２の内面に耐食性のライニング板
３ａからなる耐食層３が形成されており、さらに、この
ライニング板３ａは図中拡大図に示すように、ろう材４
によって小口径管２の内面にろう付されてその小口径管
２の母材と一体的に構成されている。
【０００９】この耐食性のライニング板３ａとしては、
この管台１が原子炉圧力容器等の高温流体を扱う容器に
用いる場合にあっては、例えば、ＳＵＳ３０４(C:0.08
以下Si:1.00以下 Mn:2.00以下 P:0.045以下 S:0.030以
下 Ni:8.00〜10.00 Cr:18.00〜20.00 Bal:Fe及び不純
物）、ＳＵＳ３１６(C:0.08 以下 Si:1.00以下 Mn:2.00
以下 P:0.045以下 S:0.030以下 Ni:10.00 〜14.00 Cr:1
6.00〜18.00 Mo:2.00 〜3.00 Bal:Fe 及び不純物）、Ｓ
ＵＳ３２１(C:0.08 以下 Si:1.00以下 Mn:2.00以下 P:
0.045以下 S:0.030以下 Ni:9.00〜13.00 Cr:17.00〜19.
00 Nb:10 ×C%以上Bal:Fe 及び不純物）等のステンレス
スチールが最も適しているが、その材料は目的とする耐
食性に応じて最適な材料を適宜選択して用いることがで
きる。
この管台１が原子炉圧力容器等の高温流体を扱う容器に
用いる場合にあっては、例えば、ＳＵＳ３０４(C:0.08
以下Si:1.00以下 Mn:2.00以下 P:0.045以下 S:0.030以
下 Ni:8.00〜10.00 Cr:18.00〜20.00 Bal:Fe及び不純
物）、ＳＵＳ３１６(C:0.08 以下 Si:1.00以下 Mn:2.00
以下 P:0.045以下 S:0.030以下 Ni:10.00 〜14.00 Cr:1
6.00〜18.00 Mo:2.00 〜3.00 Bal:Fe 及び不純物）、Ｓ
ＵＳ３２１(C:0.08 以下 Si:1.00以下 Mn:2.00以下 P:
0.045以下 S:0.030以下 Ni:9.00〜13.00 Cr:17.00〜19.
00 Nb:10 ×C%以上Bal:Fe 及び不純物）等のステンレス
スチールが最も適しているが、その材料は目的とする耐
食性に応じて最適な材料を適宜選択して用いることがで
きる。
【００１０】また、ライニング板３ａとしてこのような
ステンレススチールを用いた場合は、ＭＢＦ２０（Ｎｉ
Bal Ｃｒ7 ｆｅ3 Ｓｉ4.5 Ｂ3 ）、ＭＢＦ５０（ＮｉBa
l Ｃｒ18.5Ｓｉ7.5 Ｂ1.5 ）、ＭＢＦ８０（ＮｉBal Ｃ
ｒ15Ｂ4 ）等のＮｉをベースとしたろう材が適してお
り、これらのろう材は母材並の強度を発揮することが知
られている。
ステンレススチールを用いた場合は、ＭＢＦ２０（Ｎｉ
Bal Ｃｒ7 ｆｅ3 Ｓｉ4.5 Ｂ3 ）、ＭＢＦ５０（ＮｉBa
l Ｃｒ18.5Ｓｉ7.5 Ｂ1.5 ）、ＭＢＦ８０（ＮｉBal Ｃ
ｒ15Ｂ4 ）等のＮｉをベースとしたろう材が適してお
り、これらのろう材は母材並の強度を発揮することが知
られている。
【００１１】そして、この管台１の製造方法としては、
先ず、上記ライニング板３を用いて図２に示すような小
口径管２の内面形状に沿った円筒体状の内部中空をした
ライニング体５を形成すると共に、この小口径管２の内
面にペースト状に加工したろう材４を塗布するか又は箔
上に加工されたろう材４をはり付けた後、このライニン
グ体５を小口径管２の貫通孔２ａ内に嵌合する。このラ
イニング体５内は密閉されており、内部は大気圧に保持
されている。次に、このライニング体５を備えた小口径
管２を電気炉６内に入れ、排気手段７によって電気炉６
内の空気を排気して、その内部を例えば、１０-5ｔｏｒ
ｒ程度の真空雰囲気とすると、図示するように、残留空
気によって小口径管２内のライニング体５が膨張し、約
１０ｇ／ｍｍ2 程度の圧力でろう材４を押しつけるよう
にしてライニング体５が小口径管２内面に密着する。
尚、ろう付けに際して必要な荷重は４ｇ／ｍｍ2 以上で
あるため、本実施例では充分なろう付け荷重を得ること
ができる。次に、このような状態を保ったまま、電気炉
６の加熱手段８によって電気炉６内をろう材４の融点以
上の１０００℃〜１２００℃（尚、ＭＢＦ２０のろう付
け温度は１０４０℃、ＭＢＦ５０は１１８０℃、ＭＢＦ
８０は１１７５℃）に加熱すると、このろう材が溶けて
ライニング体５が小口径管２にろう付けされる。その
後、この小口径管２を電気炉６から取出して常温まで自
然冷却した後、この小口径管２の開口部に位置するライ
ニング体５のライニング板３ａを切削除去して貫通孔２
を開口して完成する。
先ず、上記ライニング板３を用いて図２に示すような小
口径管２の内面形状に沿った円筒体状の内部中空をした
ライニング体５を形成すると共に、この小口径管２の内
面にペースト状に加工したろう材４を塗布するか又は箔
上に加工されたろう材４をはり付けた後、このライニン
グ体５を小口径管２の貫通孔２ａ内に嵌合する。このラ
イニング体５内は密閉されており、内部は大気圧に保持
されている。次に、このライニング体５を備えた小口径
管２を電気炉６内に入れ、排気手段７によって電気炉６
内の空気を排気して、その内部を例えば、１０-5ｔｏｒ
ｒ程度の真空雰囲気とすると、図示するように、残留空
気によって小口径管２内のライニング体５が膨張し、約
１０ｇ／ｍｍ2 程度の圧力でろう材４を押しつけるよう
にしてライニング体５が小口径管２内面に密着する。
尚、ろう付けに際して必要な荷重は４ｇ／ｍｍ2 以上で
あるため、本実施例では充分なろう付け荷重を得ること
ができる。次に、このような状態を保ったまま、電気炉
６の加熱手段８によって電気炉６内をろう材４の融点以
上の１０００℃〜１２００℃（尚、ＭＢＦ２０のろう付
け温度は１０４０℃、ＭＢＦ５０は１１８０℃、ＭＢＦ
８０は１１７５℃）に加熱すると、このろう材が溶けて
ライニング体５が小口径管２にろう付けされる。その
後、この小口径管２を電気炉６から取出して常温まで自
然冷却した後、この小口径管２の開口部に位置するライ
ニング体５のライニング板３ａを切削除去して貫通孔２
を開口して完成する。
【００１２】このようにして得られた管台１は従来の肉
盛りによる製造方法のように、溶接による歪みが小口径
管２に加わらないため、不都合な寸法誤差が生じない上
に、高度な溶接技術が不要であり、容易に製造すること
ができる。
盛りによる製造方法のように、溶接による歪みが小口径
管２に加わらないため、不都合な寸法誤差が生じない上
に、高度な溶接技術が不要であり、容易に製造すること
ができる。
【００１３】次に、図５〜図６は第二の発明に係る耐食
容器の胴部の製造方法の一実施例を示したものであり、
本発明方法で得られた胴部は上記管台と同様にその内面
に耐食性のライニング板が一体的に内張りされており、
高い耐食性を発揮する。
容器の胴部の製造方法の一実施例を示したものであり、
本発明方法で得られた胴部は上記管台と同様にその内面
に耐食性のライニング板が一体的に内張りされており、
高い耐食性を発揮する。
【００１４】この製造方法としては、先ず、図４に示す
ように、炭素鋼からなる鋼板１０ａの片面に第一の発明
で示したペースト状のろう材４を塗布すると共に、この
ろう材４の上に、鋼板１０ａと略同形状に加工された上
記と同様な成分であるライニング板３ａを重ね合わせた
後、さらに、このライニング板３ａの上にセラミックシ
ート１１を介して軟鋼等からなる比較的曲げ加工しやす
いダミー板１２を重ね合わせると共に、このダミー板１
２の周縁部と、上記鋼板１０ａの周縁部との間をシール
板１３で接続し、このダミー板１２と鋼板１０ａによっ
てライニング板３ａを密閉状態にする。次に、このライ
ニング板３ａ近傍に位置するシール板１３あるいはダミ
ー板１２に吸引孔１４を形成してこれよりダミー板１２
内を真空排気してライニング板３ａの雰囲気を真空状態
にした後、この吸引孔１４を塞いでダミー板１２内を再
び密閉する。これによってライニング板３ａ表面の酸化
皮膜などが除去されて活性化され、後述する加工が良好
に行われることになる。
ように、炭素鋼からなる鋼板１０ａの片面に第一の発明
で示したペースト状のろう材４を塗布すると共に、この
ろう材４の上に、鋼板１０ａと略同形状に加工された上
記と同様な成分であるライニング板３ａを重ね合わせた
後、さらに、このライニング板３ａの上にセラミックシ
ート１１を介して軟鋼等からなる比較的曲げ加工しやす
いダミー板１２を重ね合わせると共に、このダミー板１
２の周縁部と、上記鋼板１０ａの周縁部との間をシール
板１３で接続し、このダミー板１２と鋼板１０ａによっ
てライニング板３ａを密閉状態にする。次に、このライ
ニング板３ａ近傍に位置するシール板１３あるいはダミ
ー板１２に吸引孔１４を形成してこれよりダミー板１２
内を真空排気してライニング板３ａの雰囲気を真空状態
にした後、この吸引孔１４を塞いでダミー板１２内を再
び密閉する。これによってライニング板３ａ表面の酸化
皮膜などが除去されて活性化され、後述する加工が良好
に行われることになる。
【００１５】次に、このような処理が行われた胴部材Ａ
を図５に示すように、電気炉等の加熱炉１５において、
上述したようなろう付け温度以上に加熱し、熱間プレス
又はロール１６によって加圧しながらダミ板１２側に曲
げ加工することで図中拡大図に示すように、鋼板１０ａ
にライニング板３ａがろう材４によって一体的に接合さ
れることになる。尚、上述したように、このライニング
板３ａとダミー板１２との間には耐熱性のセラミックシ
ート１１が挟み込まれていることから、この熱間曲げ加
工の際に、この耐食ライニング板３にダミー板１２が接
合してしまうようなことはない。そして、図６に示すよ
うに、この胴部材Ａを略円筒状に曲げ加工したならば、
ダミー板１２と円筒母材１０を接続しているシール板１
３を除去し、円筒母材１０と同じく円筒状に加工された
ダミー板１２を上方に引き抜いて除去した後、この円筒
母材１０の端部同志を突き合わせ溶接することで耐食容
器を構成する円筒状の胴部１７が得られる。
を図５に示すように、電気炉等の加熱炉１５において、
上述したようなろう付け温度以上に加熱し、熱間プレス
又はロール１６によって加圧しながらダミ板１２側に曲
げ加工することで図中拡大図に示すように、鋼板１０ａ
にライニング板３ａがろう材４によって一体的に接合さ
れることになる。尚、上述したように、このライニング
板３ａとダミー板１２との間には耐熱性のセラミックシ
ート１１が挟み込まれていることから、この熱間曲げ加
工の際に、この耐食ライニング板３にダミー板１２が接
合してしまうようなことはない。そして、図６に示すよ
うに、この胴部材Ａを略円筒状に曲げ加工したならば、
ダミー板１２と円筒母材１０を接続しているシール板１
３を除去し、円筒母材１０と同じく円筒状に加工された
ダミー板１２を上方に引き抜いて除去した後、この円筒
母材１０の端部同志を突き合わせ溶接することで耐食容
器を構成する円筒状の胴部１７が得られる。
【００１６】このようにして得られた胴部１７は上述し
た管台１同様、溶接による歪みが母材に加わらないた
め、不都合な寸法誤差が生じない上に、また、煩わしい
肉盛り溶接作業が不要であり、その作業効率は大幅に向
上することになる。
た管台１同様、溶接による歪みが母材に加わらないた
め、不都合な寸法誤差が生じない上に、また、煩わしい
肉盛り溶接作業が不要であり、その作業効率は大幅に向
上することになる。
【００１７】尚、上記第一の発明及び本発明の実施例で
はろう材を用いてライニング板を母材に接合するように
したが、このようなろう材を用いることなく、直接拡散
接合するようにしてもよい。
はろう材を用いてライニング板を母材に接合するように
したが、このようなろう材を用いることなく、直接拡散
接合するようにしてもよい。
【００１８】
【発明の効果】以上要するに第一の本発明によれば、耐
食層となるライニング体を適正荷重を加えながら小口径
管内面にろう付けすることができる。また、第二の発明
によれば、耐食層となるライニング板表面を健全な状態
で熱間曲げ加工することができるため、良好なろう付け
と曲げ加工が同時に行える。しかも、第一の発明及び第
二の発明とも、従来のような肉盛り溶接を行わないこと
から、溶接歪みによる円筒母材への悪影響を防止するこ
とができると共に、その製造効率も大幅に向上させるこ
とができる等といった優れた効果を発揮する。
食層となるライニング体を適正荷重を加えながら小口径
管内面にろう付けすることができる。また、第二の発明
によれば、耐食層となるライニング板表面を健全な状態
で熱間曲げ加工することができるため、良好なろう付け
と曲げ加工が同時に行える。しかも、第一の発明及び第
二の発明とも、従来のような肉盛り溶接を行わないこと
から、溶接歪みによる円筒母材への悪影響を防止するこ
とができると共に、その製造効率も大幅に向上させるこ
とができる等といった優れた効果を発揮する。
【図１】第一の発明によって得られる管台の一実施例を
示す一部破断斜視図である。
示す一部破断斜視図である。
【図２】小口径管内にライニング体を嵌合する状態を示
す一部破断斜視図である。
す一部破断斜視図である。
【図３】小口径管内にライニング体をろう付けする状態
を示す側面図である。
を示す側面図である。
【図４】第二の発明に係る胴部の構成部材を示す断面図
である。
である。
【図５】第二の発明の製造方法の一実施例を示す概略図
である。
である。
【図６】曲げ加工された胴部材からダミー板を除去する
状態を示す斜視図である。
状態を示す斜視図である。
【図７】従来の耐食容器構造の一例を示す説明図であ
る。
る。
１ 管台 ２ 小口径管 ３ 耐食層 ３ａ ライニング板 ４ ろう材 ５ ライニング体 １０ 円筒母材 １０ａ 鋼板 １２ ダミー板 １３ シール板 １７ 胴部 Ａ 胴部材
Claims (2)
- 【請求項１】 小口径管内面に耐食層が形成された耐食
容器の管台の製造方法において、耐食性のライニング材
を用いて密閉された内部中空のライニング体を形成する
と共に、このライニング体外面又は上記小口径管内面に
ろう材を貼り付けた後、このライニング体を上記小口径
管内に嵌合し、その後、この小口径管を真空雰囲気中で
加熱してその内面に上記ライニング体をろう付けし、し
かる後、この小口径管を貫通すべくその開口部に位置す
る上記ライニング体を除去することを特徴とする耐食容
器の管台の製造方法。 - 【請求項２】 円筒母材内面に耐食層が形成された耐食
容器の胴部の製造方法において、平板状の鋼板の片面に
ろう材を介して耐食性のライニング板を重ね合せると共
に、このライニング板を密閉すべくその周囲をダミー板
で覆い、このライニング板周囲を真空雰囲気とした後、
これら鋼板、ライニング板、ダミー板からなる胴部材を
加熱してこの鋼板にライニング板をろう付けしつつこの
胴部材を円筒状に熱間曲げ加工し、その後、このダミー
板を除去することを特徴とする耐食容器の胴部の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7059230A JPH08252643A (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | 耐食容器の管台及び胴部の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7059230A JPH08252643A (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | 耐食容器の管台及び胴部の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08252643A true JPH08252643A (ja) | 1996-10-01 |
Family
ID=13107379
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7059230A Pending JPH08252643A (ja) | 1995-03-17 | 1995-03-17 | 耐食容器の管台及び胴部の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08252643A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005528977A (ja) * | 2002-04-29 | 2005-09-29 | カルボヌ ロレーヌ エキプマン ジェニ シミック | 金属製の支持部品および防食金属被覆を具備する化学装置の構成要素の製造方法 |
| JP2010221216A (ja) * | 2010-04-07 | 2010-10-07 | Carbone Lorraine Equipements Genie Chimique | 金属製の支持部品および防食金属被覆を具備する化学装置の構成要素の製造方法 |
| CN102966734A (zh) * | 2012-11-27 | 2013-03-13 | 贵州黎阳航空动力有限公司 | 一种耐腐蚀的压力容器锅体及其制造方法 |
-
1995
- 1995-03-17 JP JP7059230A patent/JPH08252643A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005528977A (ja) * | 2002-04-29 | 2005-09-29 | カルボヌ ロレーヌ エキプマン ジェニ シミック | 金属製の支持部品および防食金属被覆を具備する化学装置の構成要素の製造方法 |
| JP2010221216A (ja) * | 2010-04-07 | 2010-10-07 | Carbone Lorraine Equipements Genie Chimique | 金属製の支持部品および防食金属被覆を具備する化学装置の構成要素の製造方法 |
| CN102966734A (zh) * | 2012-11-27 | 2013-03-13 | 贵州黎阳航空动力有限公司 | 一种耐腐蚀的压力容器锅体及其制造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH11221667A (ja) | 金属製真空二重容器の製造方法 | |
| US2820286A (en) | Method of making composite plates | |
| JPS5834011A (ja) | 自溶結合のフイルタ組立体 | |
| JP2004519330A (ja) | 鋼鉄製の母材と耐腐食性金属被覆とを有するクラッド材の製造方法 | |
| JP2541392B2 (ja) | クラッド鋼材の製造方法 | |
| JP2006275186A (ja) | 断熱容器及びその製造方法 | |
| JPH08252643A (ja) | 耐食容器の管台及び胴部の製造方法 | |
| JPH0335886A (ja) | チタンクラッド材の製造方法 | |
| JP2006017165A (ja) | 真空断熱材の製造方法及び断熱容体の製造方法 | |
| JPS6018205A (ja) | チタンクラツド鋼材の製造方法 | |
| JPS60221173A (ja) | クラツド管の製造方法 | |
| JPH0313283A (ja) | 大気圧を利用した拡散接合クラッド板の製造方法 | |
| US4598859A (en) | Exhausting gas from a metal assembly | |
| FR2473379A1 (fr) | Procede de production d'une plaque d'acier plaque par laminage a chaud avec interposition d'une couche intermediaire | |
| JPH04325470A (ja) | 金属箔クラッドセラミックス製品およびその製造方法 | |
| JPH01237086A (ja) | 異材接合方法 | |
| JPH1177374A (ja) | 被熱間加工材用溶接材料および該溶接材料を用いた熱間加工材ならびにステンレスクラッド鋼板の製造方法 | |
| JPS60261667A (ja) | クラツド鋼の製造方法 | |
| JPS603988A (ja) | 拡散接合による金属板被覆接合方法 | |
| JPH05177363A (ja) | 銅クラッド鋼材の製造方法 | |
| JPH0360592B2 (ja) | ||
| JPH11286069A (ja) | チタン系金属クラッドステンレス鋼およびその製造法 | |
| US20090078684A1 (en) | Method for producing a digital rights file description | |
| JPS63123582A (ja) | クラツド鋼板の製造方法 | |
| JPH07110426B2 (ja) | タンタル／銅／ステンレス鋼（炭素鋼）クラッドの製造方法 |