JPH08250081A - 電池缶の製造方法 - Google Patents
電池缶の製造方法Info
- Publication number
- JPH08250081A JPH08250081A JP7055447A JP5544795A JPH08250081A JP H08250081 A JPH08250081 A JP H08250081A JP 7055447 A JP7055447 A JP 7055447A JP 5544795 A JP5544795 A JP 5544795A JP H08250081 A JPH08250081 A JP H08250081A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- battery
- thickness
- cup
- intermediate product
- nickel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
Landscapes
- Sealing Battery Cases Or Jackets (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 シゴキ工程時に電池缶表面にヘアラインが発
生するのを防止する電池缶の製造方法を提供する。 【構成】 表面にニッケルメッキ層が形成された鋼板を
アニールした後に電池缶素材として用い、この電池缶素
材から深絞り工程でカップ状中間製品５を製作し、その
後シゴキ工程で前記カップ状中間製品５の側周部５ｂを
展延させて所定形状の電池缶を製作する電池缶の製造方
法において、アニール後の電池缶素材の最外面に存在す
る純ニッケル層の厚みをａμｍとし、シゴキ工程におけ
るシゴキ率をｂ％としたとき、 ａμｍ×（１００−ｂ）／１００≧１μｍ となるように、前記ａ及びｂを選定したことを特徴とす
る。
生するのを防止する電池缶の製造方法を提供する。 【構成】 表面にニッケルメッキ層が形成された鋼板を
アニールした後に電池缶素材として用い、この電池缶素
材から深絞り工程でカップ状中間製品５を製作し、その
後シゴキ工程で前記カップ状中間製品５の側周部５ｂを
展延させて所定形状の電池缶を製作する電池缶の製造方
法において、アニール後の電池缶素材の最外面に存在す
る純ニッケル層の厚みをａμｍとし、シゴキ工程におけ
るシゴキ率をｂ％としたとき、 ａμｍ×（１００−ｂ）／１００≧１μｍ となるように、前記ａ及びｂを選定したことを特徴とす
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は電池缶の製造方法に関す
るものである。
るものである。
【０００２】
【従来の技術】電池缶の製造方法としては、プレス機に
よる深絞り工程を複数工程繰り返すことにより所定形状
の電池缶を製作する工法（以下「絞り単独工法」と称
す。）と、特開平５−８９８６１号公報などで知られて
いる、プレス機による深絞り工程によってカップ状中間
製品を製作した後、シゴキ機によるシゴキ工程によって
前記カップ状中間製品から所定形状の電池缶を製作する
工法（以下「絞り−シゴキ工法」と称す。）とが知られ
ている。
よる深絞り工程を複数工程繰り返すことにより所定形状
の電池缶を製作する工法（以下「絞り単独工法」と称
す。）と、特開平５−８９８６１号公報などで知られて
いる、プレス機による深絞り工程によってカップ状中間
製品を製作した後、シゴキ機によるシゴキ工程によって
前記カップ状中間製品から所定形状の電池缶を製作する
工法（以下「絞り−シゴキ工法」と称す。）とが知られ
ている。
【０００３】「絞り−シゴキ工法」は「絞り単独工法」
に比較し、工程数の削減による生産性の向上、缶側周壁
の肉厚減少による軽量化及び容量アップ、応力腐食の低
減等の長所があり、その利用率が高まってきている。
に比較し、工程数の削減による生産性の向上、缶側周壁
の肉厚減少による軽量化及び容量アップ、応力腐食の低
減等の長所があり、その利用率が高まってきている。
【０００４】本発明はこの「絞り−シゴキ工法」を用い
た電池缶の製造方法に関するものであるが、従来は次の
ようにして電池缶を製造していた。
た電池缶の製造方法に関するものであるが、従来は次の
ようにして電池缶を製造していた。
【０００５】先ず電池缶素材として、厚さ０．４ｍの鋼
板の両面に厚さ約２．５μｍのニッケルメッキ層を形成
した後、約６５０℃、約５０時間のアニールを施したも
のを用いていた。このアニール後の電池缶素材１の表面
には、図１に示すように、純ニッケル層２と、ニッケル
−鉄合金層３とが形成され、純ニッケル層２の厚みＰ0
は約１．６μｍ、ニッケル−鉄合金層３の厚みＱ0 は約
１．２μｍとなる。両者を合わせた厚みが約２．８μｍ
となり、元のニッケルメッキ層の厚み約２．５μｍより
大となるのは、主としてアニールによって、ニッケル原
子が鉄層中に拡散するからである。
板の両面に厚さ約２．５μｍのニッケルメッキ層を形成
した後、約６５０℃、約５０時間のアニールを施したも
のを用いていた。このアニール後の電池缶素材１の表面
には、図１に示すように、純ニッケル層２と、ニッケル
−鉄合金層３とが形成され、純ニッケル層２の厚みＰ0
は約１．６μｍ、ニッケル−鉄合金層３の厚みＱ0 は約
１．２μｍとなる。両者を合わせた厚みが約２．８μｍ
となり、元のニッケルメッキ層の厚み約２．５μｍより
大となるのは、主としてアニールによって、ニッケル原
子が鉄層中に拡散するからである。
【０００６】そして上記電池缶素材から深絞り工程でカ
ップ状中間製品を製作し、その後シゴキ工程で絞り率４
０〜６０％の範囲でカップ状中間製品の側周壁をシゴキ
成形して所定形状の電池缶を製造するが、例えばシゴキ
率約５０％でシゴキ成形された電池缶６の底部及び側周
部の断面形状は図４に示すようになる。
ップ状中間製品を製作し、その後シゴキ工程で絞り率４
０〜６０％の範囲でカップ状中間製品の側周壁をシゴキ
成形して所定形状の電池缶を製造するが、例えばシゴキ
率約５０％でシゴキ成形された電池缶６の底部及び側周
部の断面形状は図４に示すようになる。
【０００７】すなわち底部６ａにおいてはシゴキ加工が
施されていないので肉厚は０．４ｍｍ、ニッケル−鉄合
金層の厚みは１．２μｍ、純ニッケル層の厚みは１．６
μｍと電池缶素材１のときと同様の状態であるが、側周
部６ｂはシゴキ率５０％のシゴキ加工を施されることに
より肉厚は０．２ｍｍ、ニッケル−鉄合金層の厚みは
０．６μｍ、純ニッケル層の厚みは０．８μｍとなって
いる。
施されていないので肉厚は０．４ｍｍ、ニッケル−鉄合
金層の厚みは１．２μｍ、純ニッケル層の厚みは１．６
μｍと電池缶素材１のときと同様の状態であるが、側周
部６ｂはシゴキ率５０％のシゴキ加工を施されることに
より肉厚は０．２ｍｍ、ニッケル−鉄合金層の厚みは
０．６μｍ、純ニッケル層の厚みは０．８μｍとなって
いる。
【０００８】同様にしてシゴキ率４０％及び６０％のと
きは夫々、側周部の肉厚は０．２４ｍｍ、０．１６ｍ
ｍ、ニッケル−鉄合金層の厚みは０．７２μｍ、０．４
８μｍ、純ニッケル層の厚みは０．９６μｍ、０．６４
μｍとなる。
きは夫々、側周部の肉厚は０．２４ｍｍ、０．１６ｍ
ｍ、ニッケル−鉄合金層の厚みは０．７２μｍ、０．４
８μｍ、純ニッケル層の厚みは０．９６μｍ、０．６４
μｍとなる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】ところが上記従来方法
で電池缶を製造すると、シゴキ工程時に、電池缶側周部
にシゴキ方向に沿った細いタテ筋（ヘアライン）がしば
しば発生し、この結果電池缶の外周に錆が発生したり、
金型寿命が著しく低下するという問題が生じた。
で電池缶を製造すると、シゴキ工程時に、電池缶側周部
にシゴキ方向に沿った細いタテ筋（ヘアライン）がしば
しば発生し、この結果電池缶の外周に錆が発生したり、
金型寿命が著しく低下するという問題が生じた。
【００１０】特にシゴキ率を大にしたときにこの問題が
顕著に生じた。
顕著に生じた。
【００１１】そこでヘアラインが発生したときその原因
を究明したところ、シゴキ工程中に、硬度が大のニッケ
ル−鉄合金層の一部が純ニッケル層をつき破って、外面
にでて、これがシゴキダイスの一部を傷付け、その傷跡
が電池缶の側周部外面にヘアラインとして刻設されると
いうことが分った。
を究明したところ、シゴキ工程中に、硬度が大のニッケ
ル−鉄合金層の一部が純ニッケル層をつき破って、外面
にでて、これがシゴキダイスの一部を傷付け、その傷跡
が電池缶の側周部外面にヘアラインとして刻設されると
いうことが分った。
【００１２】理論的には、シゴキ工程中においても、電
池缶の外表面には硬度の低い純ニッケル層が通常０．６
４μｍ〜０．９６μｍの厚みで位置し、シゴキダイスを
傷付けないようになっているはずであるが、実際には、
ある確率で硬度の高いニッケル−鉄合金層の一部が露呈
して、シゴキダイスに直接接触し、その一部を傷付ける
ことが起こり、一旦シゴキダイスが傷付けられてしまう
と、その後に製造される電池缶の表面にはヘアラインが
発生してしまうのである。
池缶の外表面には硬度の低い純ニッケル層が通常０．６
４μｍ〜０．９６μｍの厚みで位置し、シゴキダイスを
傷付けないようになっているはずであるが、実際には、
ある確率で硬度の高いニッケル−鉄合金層の一部が露呈
して、シゴキダイスに直接接触し、その一部を傷付ける
ことが起こり、一旦シゴキダイスが傷付けられてしまう
と、その後に製造される電池缶の表面にはヘアラインが
発生してしまうのである。
【００１３】本発明は上記問題点に鑑み、ヘアラインの
発生を防止することができる電池缶の製造方法を提供す
ることを目的とする。
発生を防止することができる電池缶の製造方法を提供す
ることを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するため、表面にニッケルメッキ層が形成された鋼板を
アニールした後に電池缶素材として用い、この電池缶素
材から深絞り工程でカップ状中間製品を製作し、その後
シゴキ工程で前記カップ状中間製品の側周部を展延させ
て所定形状の電池缶を製作する電池缶の製造方法におい
て、アニール後の電池缶素材の最外面に存在する純ニッ
ケル層の厚みをａμｍとし、シゴキ工程におけるシゴキ
率をｂ％としたとき、 ａμｍ×（１００−ｂ）／１００≧１μｍ となるように、前記ａ及びｂを選定したことを特徴とす
る。
するため、表面にニッケルメッキ層が形成された鋼板を
アニールした後に電池缶素材として用い、この電池缶素
材から深絞り工程でカップ状中間製品を製作し、その後
シゴキ工程で前記カップ状中間製品の側周部を展延させ
て所定形状の電池缶を製作する電池缶の製造方法におい
て、アニール後の電池缶素材の最外面に存在する純ニッ
ケル層の厚みをａμｍとし、シゴキ工程におけるシゴキ
率をｂ％としたとき、 ａμｍ×（１００−ｂ）／１００≧１μｍ となるように、前記ａ及びｂを選定したことを特徴とす
る。
【００１５】
【作用】シゴキ工程後の電池缶側周部の純ニッケル層の
厚みｃは、理論的には次のようにして求めることができ
る。
厚みｃは、理論的には次のようにして求めることができ
る。
【００１６】ｃ＝ａμｍ×（１００−ｂ）／１００ そして本発明では、ｃが１μｍ以上になるように、アニ
ール後の電池缶素材の純ニッケル層の厚みａμｍ及びシ
ゴキ率ｂ％を選定しているので、シゴキ工程時には、理
論的にはシゴキダイスと硬度の高いニッケル−鉄合金層
との間には１μｍ以上の硬度の低い純ニッケル層が存在
することになる。
ール後の電池缶素材の純ニッケル層の厚みａμｍ及びシ
ゴキ率ｂ％を選定しているので、シゴキ工程時には、理
論的にはシゴキダイスと硬度の高いニッケル−鉄合金層
との間には１μｍ以上の硬度の低い純ニッケル層が存在
することになる。
【００１７】そしてこのような理論値ｃが１μｍ以上と
することによって、実際のシゴキ工程時に硬度の高いニ
ッケル−鉄合金層の一部が露呈してシゴキダイスに直接
接触する確率をほとんど零とすることに成功し、ヘアラ
インの発生を防止することができたのである。
することによって、実際のシゴキ工程時に硬度の高いニ
ッケル−鉄合金層の一部が露呈してシゴキダイスに直接
接触する確率をほとんど零とすることに成功し、ヘアラ
インの発生を防止することができたのである。
【００１８】
【実施例】本発明の実施例を図面を参照しつつ説明す
る。
る。
【００１９】電池缶素材として、厚さ０．４ｍｍの鋼板
の両面に夫々厚さ３．５μｍのニッケルメッキ層を形成
した後、約６００℃、約５０時間のアニールを施したも
のを用いた。そして図１に示すように、この電池缶素材
１の表面には、純ニッケル層２と、ニッケル−鉄合金層
３とが形成され、その厚みを測定したところ、純ニッケ
ル層２の厚みＰ0 は２．２μｍ、ニッケル−鉄合金層３
の厚みＱ0 は１．７μｍであり、両者を合わせた厚みが
３．９μｍであった。なお、図１において、４は鋼層を
示している。
の両面に夫々厚さ３．５μｍのニッケルメッキ層を形成
した後、約６００℃、約５０時間のアニールを施したも
のを用いた。そして図１に示すように、この電池缶素材
１の表面には、純ニッケル層２と、ニッケル−鉄合金層
３とが形成され、その厚みを測定したところ、純ニッケ
ル層２の厚みＰ0 は２．２μｍ、ニッケル−鉄合金層３
の厚みＱ0 は１．７μｍであり、両者を合わせた厚みが
３．９μｍであった。なお、図１において、４は鋼層を
示している。
【００２０】このように形成された電池缶素材１をフー
プ材としてプレス機に供給し、プレス機において周知の
深絞り工法で、電池缶素材を所定形状に打抜き、深絞り
を行うことで、図２に示すようなカップ状中間製品５を
得る。この際のカップ状中間製品５の底部５ａと側周部
５ｂにおける肉厚、純ニッケル層の厚み及びニッケル−
鉄合金層の厚みは、前記電池缶素材１のそれと基本的に
は同一である。
プ材としてプレス機に供給し、プレス機において周知の
深絞り工法で、電池缶素材を所定形状に打抜き、深絞り
を行うことで、図２に示すようなカップ状中間製品５を
得る。この際のカップ状中間製品５の底部５ａと側周部
５ｂにおける肉厚、純ニッケル層の厚み及びニッケル−
鉄合金層の厚みは、前記電池缶素材１のそれと基本的に
は同一である。
【００２１】次に図２に示す絞り兼シゴキ機を用いてカ
ップ状中間製品５に、１段の絞り加工と３段のシゴキ加
工を一挙に施して、図４〜図６に示す電池缶６を製作す
る。
ップ状中間製品５に、１段の絞り加工と３段のシゴキ加
工を一挙に施して、図４〜図６に示す電池缶６を製作す
る。
【００２２】この絞り兼シゴキ機は、中間製品搬送部
７、パンチ８、ダイス機構９、ストリッパー１０等を備
えている。
７、パンチ８、ダイス機構９、ストリッパー１０等を備
えている。
【００２３】前記中間製品搬送部７は、カップ状中間製
品５を順次成形箇所に搬送する。ダイス機構９には、絞
りダイス９ａ、第１シゴキダイス９ｂ、第２シゴキダイ
ス９ｃ及び第３シゴキダイス９ｄが配設され、これらダ
イス９ａ〜９ｄはパンチ８の軸心と同心となるように直
列に配されている。成形箇所に搬送され位置決めされた
カップ状中間製品５は、パンチ８の押動により、先ず絞
りダイス９ａによって、その形状がパンチ８の外形状に
沿った形状になるように絞られる。この絞り加工によっ
て、カップ状中間製品５は若干小径かつ胴長に変形され
るが、その肉厚等における変化はほとんどない。
品５を順次成形箇所に搬送する。ダイス機構９には、絞
りダイス９ａ、第１シゴキダイス９ｂ、第２シゴキダイ
ス９ｃ及び第３シゴキダイス９ｄが配設され、これらダ
イス９ａ〜９ｄはパンチ８の軸心と同心となるように直
列に配されている。成形箇所に搬送され位置決めされた
カップ状中間製品５は、パンチ８の押動により、先ず絞
りダイス９ａによって、その形状がパンチ８の外形状に
沿った形状になるように絞られる。この絞り加工によっ
て、カップ状中間製品５は若干小径かつ胴長に変形され
るが、その肉厚等における変化はほとんどない。
【００２４】パンチ８の押動が進むと、カップ状中間製
品５は、第１シゴキダイス９ｂによって、第１段のシゴ
キ加工が施される。この第１段のシゴキ加工により、カ
ップ状中間製品５の側周部５ｂは展延され、図３に示す
ように、側周部５ｂの肉厚が小となる。
品５は、第１シゴキダイス９ｂによって、第１段のシゴ
キ加工が施される。この第１段のシゴキ加工により、カ
ップ状中間製品５の側周部５ｂは展延され、図３に示す
ように、側周部５ｂの肉厚が小となる。
【００２５】更にパンチ８の押動が進むと、カップ状中
間製品５は、第１シゴキダイス９ｂより内径が小の第２
シゴキダイス９ｃ、次いで第２シゴキダイス９ｃより内
径が小の第３シゴキダイス９ｄによって、第２段及び第
３段のシゴキ加工が順次施され、その側周部５ｂは順次
展延され、肉厚が小となる。
間製品５は、第１シゴキダイス９ｂより内径が小の第２
シゴキダイス９ｃ、次いで第２シゴキダイス９ｃより内
径が小の第３シゴキダイス９ｄによって、第２段及び第
３段のシゴキ加工が順次施され、その側周部５ｂは順次
展延され、肉厚が小となる。
【００２６】本実施例では、カップ状中間製品５の側周
部５ｂの肉厚０．４ｍｍが、絞り兼シゴキ機により絞り
−シゴキ工程が施されて電池缶６が得られたとき、その
電池缶６の側周部６ｂの肉厚が０．２ｍｍになるよう
に、各ダイス９ａ〜９ｄの内径が設定されている。すな
わちシゴキ工程におけるシゴキ率を５０％に定めてい
る。
部５ｂの肉厚０．４ｍｍが、絞り兼シゴキ機により絞り
−シゴキ工程が施されて電池缶６が得られたとき、その
電池缶６の側周部６ｂの肉厚が０．２ｍｍになるよう
に、各ダイス９ａ〜９ｄの内径が設定されている。すな
わちシゴキ工程におけるシゴキ率を５０％に定めてい
る。
【００２７】このように、電池缶６の側周部６ｂの肉厚
が半減するが、これと同時に前記シゴキにより、図６に
示すように、純ニッケル層２の厚みＰ1 及びニッケル−
鉄合金層３の厚みＱ1 も同比率で減少し、理論的にはＰ
1 ＝１．１μｍ、Ｑ1 ＝０．８５μｍとなる。なお、電
池缶６の底部６ａの肉厚等は、基本的には変化せず、図
５に示すように、理論的には純ニッケル層２の厚みＰ2
＝Ｐ0 ＝２．２μｍ、ニッケル−鉄合金層３の厚みＱ2
＝Ｑ0 ＝１．７μｍとなる。
が半減するが、これと同時に前記シゴキにより、図６に
示すように、純ニッケル層２の厚みＰ1 及びニッケル−
鉄合金層３の厚みＱ1 も同比率で減少し、理論的にはＰ
1 ＝１．１μｍ、Ｑ1 ＝０．８５μｍとなる。なお、電
池缶６の底部６ａの肉厚等は、基本的には変化せず、図
５に示すように、理論的には純ニッケル層２の厚みＰ2
＝Ｐ0 ＝２．２μｍ、ニッケル−鉄合金層３の厚みＱ2
＝Ｑ0 ＝１．７μｍとなる。
【００２８】上記実施例では、電池缶素材１の純ニッケ
ル層２の厚みＱ0 を２．２μｍ、シゴキ工程におけるシ
ゴキ率を５０％に夫々設定し、シゴキ工程の最終シゴキ
時にもシゴキダイス９ｄとニッケル−鉄合金層３との間
に１μｍ以上、具体的には１．１μｍの純ニッケル層２
が存在するように構成したが、シゴキ工程のシゴキ率が
５０％より大きくなる場合、例えば６０％の場合には、
前記純ニッケル層２の厚みＱ0 を大きくして、シゴキダ
イス９ｄとニッケル−鉄合金層３との間に１μｍ以上の
純ニッケル層２が存在するようにしなければならない。
ル層２の厚みＱ0 を２．２μｍ、シゴキ工程におけるシ
ゴキ率を５０％に夫々設定し、シゴキ工程の最終シゴキ
時にもシゴキダイス９ｄとニッケル−鉄合金層３との間
に１μｍ以上、具体的には１．１μｍの純ニッケル層２
が存在するように構成したが、シゴキ工程のシゴキ率が
５０％より大きくなる場合、例えば６０％の場合には、
前記純ニッケル層２の厚みＱ0 を大きくして、シゴキダ
イス９ｄとニッケル−鉄合金層３との間に１μｍ以上の
純ニッケル層２が存在するようにしなければならない。
【００２９】その具体例として、電池缶素材１として、
厚さ０．４ｍｍの鋼板の両面に夫々厚さ５．０μｍのニ
ッケルメッキを形成した後、約６５０℃、約５０時間の
アニールを施したものを用いて、シゴキ率６０％となる
ようにして、上記実施例と同様の工程で電池缶６を製造
した。この際の電池缶素材１の純ニッケル層２の厚みＰ
0 は約３．１μｍであり、最終シゴキ時にシゴキダイス
９ｄとニッケル−鉄合金層３との間には、約１．２μｍ
の純ニッケル層２が理論的に存在することになる。
厚さ０．４ｍｍの鋼板の両面に夫々厚さ５．０μｍのニ
ッケルメッキを形成した後、約６５０℃、約５０時間の
アニールを施したものを用いて、シゴキ率６０％となる
ようにして、上記実施例と同様の工程で電池缶６を製造
した。この際の電池缶素材１の純ニッケル層２の厚みＰ
0 は約３．１μｍであり、最終シゴキ時にシゴキダイス
９ｄとニッケル−鉄合金層３との間には、約１．２μｍ
の純ニッケル層２が理論的に存在することになる。
【００３０】又別の実施例として、アニールの条件を変
えることにより、電池缶素材１の純ニッケル層２の厚み
Ｐ0 が大となるようにした。すなわち、厚さ０．４ｍｍ
の鋼板の両面に夫々３．５μｍのニッケルメッキ層を形
成した後、約６００℃、約２４時間のアニールを施した
ものを電池缶素材１として用いた。この場合には、電池
缶素材１の表面における純ニッケル層２の厚みＰ0 は
３．２μｍ、ニッケル−鉄合金層３の厚みＱ0 は０．５
μｍとなった。この電池缶素材１を用い、シゴキ率５５
％となるようにして、上記実施例と同様の工程で電池缶
６を製造した。この際の最終シゴキ時における純ニッケ
ル層２の厚みＰ1 は、理論的には１．４μｍとなる。
えることにより、電池缶素材１の純ニッケル層２の厚み
Ｐ0 が大となるようにした。すなわち、厚さ０．４ｍｍ
の鋼板の両面に夫々３．５μｍのニッケルメッキ層を形
成した後、約６００℃、約２４時間のアニールを施した
ものを電池缶素材１として用いた。この場合には、電池
缶素材１の表面における純ニッケル層２の厚みＰ0 は
３．２μｍ、ニッケル−鉄合金層３の厚みＱ0 は０．５
μｍとなった。この電池缶素材１を用い、シゴキ率５５
％となるようにして、上記実施例と同様の工程で電池缶
６を製造した。この際の最終シゴキ時における純ニッケ
ル層２の厚みＰ1 は、理論的には１．４μｍとなる。
【００３１】上記各実施例においては、最終シゴキ時に
おける純ニッケル層２の厚みＰ1 が理論上１μｍ以上に
なるように設定されているので、シゴキ工程時に硬度の
高いニッケル−鉄合金層３の一部が露呈してシゴキダイ
ス９ｂ〜９ｄに直接接触する確率をほとんど零とするこ
とができ、ヘアラインの発生を防止することができた。
おける純ニッケル層２の厚みＰ1 が理論上１μｍ以上に
なるように設定されているので、シゴキ工程時に硬度の
高いニッケル−鉄合金層３の一部が露呈してシゴキダイ
ス９ｂ〜９ｄに直接接触する確率をほとんど零とするこ
とができ、ヘアラインの発生を防止することができた。
【００３２】
【発明の効果】本発明によれば、シゴキ工程時に電池缶
素材の高硬度のニッケル−鉄合金層の一部が露呈してシ
ゴキダイスに直接接触する確率をほとんど零とすること
ができ、ヘアラインの発生を防止することができる。
素材の高硬度のニッケル−鉄合金層の一部が露呈してシ
ゴキダイスに直接接触する確率をほとんど零とすること
ができ、ヘアラインの発生を防止することができる。
【図１】電池缶素材の表面部を示す断面図。
【図２】絞り兼シゴキ機を示す断面図。
【図３】シゴキ工程を示す断面図。
【図４】電池缶を示す断面図
【図５】図４のＡの部分の拡大断面図。
【図６】図４のＢの部分の拡大断面図。
１ 電池缶素材 ２ 純ニッケル層 ３ ニッケル−鉄合金層 ４ 鋼層 ５ カップ状中間製品 ５ｂ 側周部 ６ 電池缶
フロントページの続き (72)発明者 北岡 進 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 藤本 時弥 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 表面にニッケルメッキ層が形成された鋼
板をアニールした後に電池缶素材として用い、この電池
缶素材から深絞り工程でカップ状中間製品を製作し、そ
の後シゴキ工程で前記カップ状中間製品の側周部を展延
させて所定形状の電池缶を製作する電池缶の製造方法に
おいて、アニール後の電池缶素材の最外面に存在する純
ニッケル層の厚みをａμｍとし、シゴキ工程におけるシ
ゴキ率をｂ％としたとき、 ａμｍ×（１００−ｂ）／１００≧１μｍ となるように、前記ａ及びｂを選定したことを特徴とす
る電池缶の製造方法。 - 【請求項２】 シゴキ工程におけるシゴキ率が５０％以
上のとき、アニール後の電池缶素材の純ニッケル層の厚
みａが２．０μｍ以上となるように設定した請求項１記
載の電池缶の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7055447A JPH08250081A (ja) | 1995-03-15 | 1995-03-15 | 電池缶の製造方法 |
| EP96301753A EP0732758A1 (en) | 1995-03-15 | 1996-03-14 | A method to manufacture cell-cans |
| US08/615,839 US5787752A (en) | 1995-03-15 | 1996-03-14 | Method to manufacture cell-cans |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7055447A JPH08250081A (ja) | 1995-03-15 | 1995-03-15 | 電池缶の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08250081A true JPH08250081A (ja) | 1996-09-27 |
Family
ID=12998861
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7055447A Pending JPH08250081A (ja) | 1995-03-15 | 1995-03-15 | 電池缶の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08250081A (ja) |
-
1995
- 1995-03-15 JP JP7055447A patent/JPH08250081A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS5842767B2 (ja) | 軸受メタルの製造方法 | |
| EP1191615A3 (en) | A battery container and surface treated steel sheet for battery container | |
| GB1204303A (en) | Electrical contact elements and a method of manufacturing such electrical contact elements | |
| US5737955A (en) | Method for inclearing thickness of outer peripheral portion of disc, and method for molding disc member having transmitting portion in outer periphery thereof | |
| JP3827005B2 (ja) | 無段変速機ベルトのエレメント製造方法 | |
| JPH08117904A (ja) | 高圧ガス容器の製造方法 | |
| JPH08250081A (ja) | 電池缶の製造方法 | |
| SU1648619A1 (ru) | Способ получени отверстий в заготовках деталей | |
| WO2013090183A1 (en) | Single punch method of making battery plates for lead-acid batteries | |
| JP3022771B2 (ja) | 筒形電池用ケースの製造方法 | |
| JPS5826764B2 (ja) | 多接点接触ばねの製造方法 | |
| JPS5966939A (ja) | フランジ付カツプ状物のプレス成形方法 | |
| EP0265878B1 (en) | Method of producing a welded electrical contact assembly | |
| JP2000021359A (ja) | 電池缶及びそれを用いた電池 | |
| JPH0950793A (ja) | 電池缶の製造方法 | |
| GB1336818A (en) | Method of manufacturing coins and like disc-shaped objects | |
| JPH0521044A (ja) | 電池用缶および該缶形成材料 | |
| US4488356A (en) | Method of making electrical contacts | |
| US2909832A (en) | Method of making a laminated bearing | |
| JPH06346282A (ja) | 電池用缶の形成材料及び該材料の製造方法 | |
| JPS5954170A (ja) | ボタン型電池用缶の製造法 | |
| CA2302623A1 (en) | Method for manufacturing a pencil-shaped core | |
| JPH08255598A (ja) | 電池缶の製造方法 | |
| JPH09276934A (ja) | 金属板のプレス加工方法およびそれに用いる金型 | |
| JP2685509B2 (ja) | 電子銃用電極の製造方法 |