JPH08214845A - 人参ジュースの製造方法 - Google Patents
人参ジュースの製造方法Info
- Publication number
- JPH08214845A JPH08214845A JP7046132A JP4613295A JPH08214845A JP H08214845 A JPH08214845 A JP H08214845A JP 7046132 A JP7046132 A JP 7046132A JP 4613295 A JP4613295 A JP 4613295A JP H08214845 A JPH08214845 A JP H08214845A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- juice
- enzyme
- pulp
- squeezing
- content
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Apparatuses For Bulk Treatment Of Fruits And Vegetables And Apparatuses For Preparing Feeds (AREA)
- Non-Alcoholic Beverages (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、廃棄物として処分されている人参の
搾汁パルプ分を有効活用して、カロチン含量の高い、外
観及び香味の良好な、飲用に好適の人参ジュースを歩留
まり良く得ることができる、人参ジュースの製造方法を
提供するものである。 【構成】本発明は、人参を搾汁してジュース分とパルプ
分とに分離した該パルプ分を平均粒径１００μｍ〜３mm
に微細化し、その微細化物をペクチン分解酵素で酵素処
理した後、直ちにその酵素処理物を加熱により酵素失活
し、かくして酵素失活したものを圧搾式搾汁機で搾汁し
てジュース分を得ることを特徴としている。
搾汁パルプ分を有効活用して、カロチン含量の高い、外
観及び香味の良好な、飲用に好適の人参ジュースを歩留
まり良く得ることができる、人参ジュースの製造方法を
提供するものである。 【構成】本発明は、人参を搾汁してジュース分とパルプ
分とに分離した該パルプ分を平均粒径１００μｍ〜３mm
に微細化し、その微細化物をペクチン分解酵素で酵素処
理した後、直ちにその酵素処理物を加熱により酵素失活
し、かくして酵素失活したものを圧搾式搾汁機で搾汁し
てジュース分を得ることを特徴としている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は人参ジュースの製造方法
に関し、更に詳しくは人参の搾汁パルプ分を有効活用し
たカロチン含量の高い人参ジュースの製造方法に関す
る。
に関し、更に詳しくは人参の搾汁パルプ分を有効活用し
たカロチン含量の高い人参ジュースの製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、人参ジュースの製造方法として一
般に、人参をブランチングした後、破砕又は磨砕して、
搾汁することが行なわれている。ところが、かかる従来
法には、搾汁して得られるジュースのカロチン含量が低
いという欠点がある。上記のように人参を搾汁すると、
ジュース分とパルプ分とに分離されるが、カロチン含量
はジュース分よりもパルプ分の方が高く、ジュース分と
してはカロチン含量の低いものしか得られないのであ
る。一方、上記のように搾汁して分離されるパルプ分
は、カロチン含量が高いにもかかわらず、その一部が飼
料として使われているだけで、その多くが廃棄物として
処分されているのが実情である。
般に、人参をブランチングした後、破砕又は磨砕して、
搾汁することが行なわれている。ところが、かかる従来
法には、搾汁して得られるジュースのカロチン含量が低
いという欠点がある。上記のように人参を搾汁すると、
ジュース分とパルプ分とに分離されるが、カロチン含量
はジュース分よりもパルプ分の方が高く、ジュース分と
してはカロチン含量の低いものしか得られないのであ
る。一方、上記のように搾汁して分離されるパルプ分
は、カロチン含量が高いにもかかわらず、その一部が飼
料として使われているだけで、その多くが廃棄物として
処分されているのが実情である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、従来法では得られるジュースのカロチン含
量が低く、その一方で搾汁により分離されるカロチン含
量の高いパルプ分が無駄に廃棄されている点である。
する課題は、従来法では得られるジュースのカロチン含
量が低く、その一方で搾汁により分離されるカロチン含
量の高いパルプ分が無駄に廃棄されている点である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】しかして本発明者らは、
上記の課題を解決するべく研究した結果、搾汁により分
離されるパルプ分を所定範囲の平均粒径に微細化し、そ
の微細化物を特定条件下で酵素処理した後、直ちにその
酵素処理物を酵素失活し、かくして酵素失活したものを
圧搾式搾汁機で搾汁することが正しく好適であることを
見出した。
上記の課題を解決するべく研究した結果、搾汁により分
離されるパルプ分を所定範囲の平均粒径に微細化し、そ
の微細化物を特定条件下で酵素処理した後、直ちにその
酵素処理物を酵素失活し、かくして酵素失活したものを
圧搾式搾汁機で搾汁することが正しく好適であることを
見出した。
【０００５】すなわち本発明は、人参を搾汁してジュー
ス分とパルプ分とに分離した該パルプ分を平均粒径１０
０μｍ〜３mmに微細化し、その微細化物をペクチン分解
酵素で酵素処理した後、直ちにその酵素処理物を加熱に
より酵素失活し、かくして酵素失活したものを圧搾式搾
汁機で搾汁してジュース分を得ることを特徴とする人参
ジュースの製造方法に係る。
ス分とパルプ分とに分離した該パルプ分を平均粒径１０
０μｍ〜３mmに微細化し、その微細化物をペクチン分解
酵素で酵素処理した後、直ちにその酵素処理物を加熱に
より酵素失活し、かくして酵素失活したものを圧搾式搾
汁機で搾汁してジュース分を得ることを特徴とする人参
ジュースの製造方法に係る。
【０００６】本発明では、人参をブランチングした後、
破砕又は磨砕し、搾汁してジュース分とパルプ分とに分
離した該パルプ分を処理対象とする。このパルプ分はジ
ュース分よりもカロチン含量が高い。
破砕又は磨砕し、搾汁してジュース分とパルプ分とに分
離した該パルプ分を処理対象とする。このパルプ分はジ
ュース分よりもカロチン含量が高い。
【０００７】本発明では先ず、パルプ分を平均粒径１０
０μｍ〜３mm、好ましくは１００μｍ〜１mmに微細化す
る。平均粒径１００μｍ未満の微細化では、実際問題と
して後の搾汁ができず、結果的に得られるジュースのパ
ルプ含量及び粘度が高くなり過ぎて、かかるジュースは
単に外観が悪いだけでなく、とりわけ飲用するのに著し
い抵抗がある。逆に平均粒径３mm超の微細化では、得ら
れるジュースのカロチン含量が低く、歩留まりも悪い。
パルプ分の微細化には、切断式、磨砕式、切断及び磨砕
式等、各種の微細化機を用いることができるが、微細化
機の種類によっては、パルプ分に加水したものを微細化
するのが好ましく、この場合の加水量は後の酵素処理及
び真空濃縮との関係でパルプ分の５重量倍までとするの
が好ましい。
０μｍ〜３mm、好ましくは１００μｍ〜１mmに微細化す
る。平均粒径１００μｍ未満の微細化では、実際問題と
して後の搾汁ができず、結果的に得られるジュースのパ
ルプ含量及び粘度が高くなり過ぎて、かかるジュースは
単に外観が悪いだけでなく、とりわけ飲用するのに著し
い抵抗がある。逆に平均粒径３mm超の微細化では、得ら
れるジュースのカロチン含量が低く、歩留まりも悪い。
パルプ分の微細化には、切断式、磨砕式、切断及び磨砕
式等、各種の微細化機を用いることができるが、微細化
機の種類によっては、パルプ分に加水したものを微細化
するのが好ましく、この場合の加水量は後の酵素処理及
び真空濃縮との関係でパルプ分の５重量倍までとするの
が好ましい。
【０００８】本発明では次に、微細化物をペクチン分解
酵素で酵素処理する。ここで用いるペクチン分解酵素
は、主にペクチンを分解する酵素を意味し、副次的にセ
ルロースやヘミセルロース等を分解する酵素をも包含す
る。したがって、単品であるペクチナーゼはいうまでも
なく、市販の複合品である所謂ペクチナーゼ製剤をも包
含する。酵素処理は通常、微細化物に上記のようなペク
チン分解酵素を０．０１〜０．０５重量％程度加え、４
０〜６５℃程度の保温下で３０分〜３時間程度行なう。
酵素で酵素処理する。ここで用いるペクチン分解酵素
は、主にペクチンを分解する酵素を意味し、副次的にセ
ルロースやヘミセルロース等を分解する酵素をも包含す
る。したがって、単品であるペクチナーゼはいうまでも
なく、市販の複合品である所謂ペクチナーゼ製剤をも包
含する。酵素処理は通常、微細化物に上記のようなペク
チン分解酵素を０．０１〜０．０５重量％程度加え、４
０〜６５℃程度の保温下で３０分〜３時間程度行なう。
【０００９】微細化物をペクチン分解酵素で酵素処理し
た後、直ちにその酵素処理物を加熱により酵素失活し、
好ましくは８０〜１００℃程度の加熱により酵素失活
し、かくして酵素失活したものを搾汁に供する。酵素処
理→酵素失活→搾汁の順序は重要である。酵素処理物を
搾汁し、得られたジュースを加熱により酵素失活するこ
とも考えられるが、このようにすると、時間経過に伴う
酵素反応により生成したガラクチュロン酸がジュースの
ｐＨを下げ、また搾汁後の加熱によりジュース中のパル
プ分離が大きくなって、得られるジュースの香味及び外
観が悪くなる。
た後、直ちにその酵素処理物を加熱により酵素失活し、
好ましくは８０〜１００℃程度の加熱により酵素失活
し、かくして酵素失活したものを搾汁に供する。酵素処
理→酵素失活→搾汁の順序は重要である。酵素処理物を
搾汁し、得られたジュースを加熱により酵素失活するこ
とも考えられるが、このようにすると、時間経過に伴う
酵素反応により生成したガラクチュロン酸がジュースの
ｐＨを下げ、また搾汁後の加熱によりジュース中のパル
プ分離が大きくなって、得られるジュースの香味及び外
観が悪くなる。
【００１０】本発明では最後に、酵素失活したものを圧
搾式搾汁機で搾汁する。搾汁機は遠心式のものと圧搾式
のものとに大別されるが、本発明では後者の圧搾式搾汁
機を用いる。前述したようにパルプ分を微細化し、酵素
処理して、酵素失活したものはスラリー状物であり、実
際問題としてかかるスラリー状物を遠心式搾汁機で搾汁
することができないからである。圧搾式搾汁機はバッチ
式のものと連続式のものとに大別され、バッチ式のもの
としてはプレートプレス、ボックスプレス、ケージプレ
ス、ポットプレス、バスリン（ Vaslin ）型搾汁機、フ
ィルタープレス等が挙げられ、また連続式のものとして
はスクリュープレス、ローラープレス、ベルトプレス、
円盤プレス、エクストルーダ等が挙げられるが、これら
のうちでは一軸回転型スクリュープレス、フィルタープ
レス又は二軸異方向回転型エクストルーダ（例えば、特
開平６−１９０５９４号公報に記載のもの）が好まし
い。
搾式搾汁機で搾汁する。搾汁機は遠心式のものと圧搾式
のものとに大別されるが、本発明では後者の圧搾式搾汁
機を用いる。前述したようにパルプ分を微細化し、酵素
処理して、酵素失活したものはスラリー状物であり、実
際問題としてかかるスラリー状物を遠心式搾汁機で搾汁
することができないからである。圧搾式搾汁機はバッチ
式のものと連続式のものとに大別され、バッチ式のもの
としてはプレートプレス、ボックスプレス、ケージプレ
ス、ポットプレス、バスリン（ Vaslin ）型搾汁機、フ
ィルタープレス等が挙げられ、また連続式のものとして
はスクリュープレス、ローラープレス、ベルトプレス、
円盤プレス、エクストルーダ等が挙げられるが、これら
のうちでは一軸回転型スクリュープレス、フィルタープ
レス又は二軸異方向回転型エクストルーダ（例えば、特
開平６−１９０５９４号公報に記載のもの）が好まし
い。
【００１１】酵素失活したものを圧搾式搾汁機で搾汁し
てジュース分を得るが、パルプ分を微細化するに際して
加水した場合には、圧搾式搾汁機で搾汁したものをその
加水量に応じ真空濃縮してジュース分を得る。例えば、
パルプ分に等重量の水を加え、したがってパルプ分を２
倍水希釈した場合には、圧搾式搾汁機で搾汁したものを
１／２に真空濃縮してジュース分を得る。
てジュース分を得るが、パルプ分を微細化するに際して
加水した場合には、圧搾式搾汁機で搾汁したものをその
加水量に応じ真空濃縮してジュース分を得る。例えば、
パルプ分に等重量の水を加え、したがってパルプ分を２
倍水希釈した場合には、圧搾式搾汁機で搾汁したものを
１／２に真空濃縮してジュース分を得る。
【００１２】かくして、パルプ分を平均粒径１００μｍ
〜３mmに微細化（必要な場合には加水して微細化）→微
細化物をペクチン分解酵素で酵素処理→酵素処理物を加
熱により酵素失活→酵素失活したものを圧搾式搾汁機で
搾汁（加水した場合にはその加水量に応じて更に真空濃
縮）することにより、カロチン含量の高い、外観及び香
味の良好な、飲用に好適の人参ジュースを歩留まり良く
得ることができる。
〜３mmに微細化（必要な場合には加水して微細化）→微
細化物をペクチン分解酵素で酵素処理→酵素処理物を加
熱により酵素失活→酵素失活したものを圧搾式搾汁機で
搾汁（加水した場合にはその加水量に応じて更に真空濃
縮）することにより、カロチン含量の高い、外観及び香
味の良好な、飲用に好適の人参ジュースを歩留まり良く
得ることができる。
【００１３】人参を搾汁してジュース分とパルプ分とに
分離した該パルプ分から以上説明した方法で得られるジ
ュース分は、人参を搾汁してジュース分とパルプ分とに
分離したときの元のジュース分と混合することもでき
る。人参の品種や用いる搾汁機の型式等にもよるが、大
略平均的に見て、カロチン含量１０mg％の人参１００重
量部を搾汁すると、カロチン含量３．５mg％のジュース
分６０重量部（人参に対する歩留まり６０重量％）とカ
ロチン含量１９．７mg％のパルプ分４０重量部とに分離
され、このパルプ分を前述したように処理すると、カロ
チン含量１５．０mg％のジュース分２８重量部（パルプ
分に対する歩留まり７０重量％、人参に対する歩留まり
２８重量％）を得ることができる。したがって、パルプ
分から得たジュース分と人参から分離した元のジュース
分とを混合すると、カロチン含量７．２mg％のジュース
分８８重量部（人参に対する歩留まり８８重量％）を得
ることができる。
分離した該パルプ分から以上説明した方法で得られるジ
ュース分は、人参を搾汁してジュース分とパルプ分とに
分離したときの元のジュース分と混合することもでき
る。人参の品種や用いる搾汁機の型式等にもよるが、大
略平均的に見て、カロチン含量１０mg％の人参１００重
量部を搾汁すると、カロチン含量３．５mg％のジュース
分６０重量部（人参に対する歩留まり６０重量％）とカ
ロチン含量１９．７mg％のパルプ分４０重量部とに分離
され、このパルプ分を前述したように処理すると、カロ
チン含量１５．０mg％のジュース分２８重量部（パルプ
分に対する歩留まり７０重量％、人参に対する歩留まり
２８重量％）を得ることができる。したがって、パルプ
分から得たジュース分と人参から分離した元のジュース
分とを混合すると、カロチン含量７．２mg％のジュース
分８８重量部（人参に対する歩留まり８８重量％）を得
ることができる。
【００１４】
【実施例】 試験区分１（人参ジュースの製造） 市販の人参を剥皮し、水洗浄して、９０〜９５℃で１０
分間ブランチングした後、破砕し、デカンター（石川島
播磨重工業社製の遠心式搾汁機、ＭＳ−２０４ＬＳ型）
で搾汁して、ジュース分（以下、これを元の人参ジュー
スという）とパルプ分とに分離し、これらを以下の各例
に用いた。尚、以下の各例において、微細化物の平均粒
径は次のように測定した。平均粒径の測定：微細化物
０．２ｇを１００mlの水に懸濁し、これをレーザー回析
／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所社製の粒度分布
測定装置、ＬＡ−９１０型）に供して測定した。
分間ブランチングした後、破砕し、デカンター（石川島
播磨重工業社製の遠心式搾汁機、ＭＳ−２０４ＬＳ型）
で搾汁して、ジュース分（以下、これを元の人参ジュー
スという）とパルプ分とに分離し、これらを以下の各例
に用いた。尚、以下の各例において、微細化物の平均粒
径は次のように測定した。平均粒径の測定：微細化物
０．２ｇを１００mlの水に懸濁し、これをレーザー回析
／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所社製の粒度分布
測定装置、ＬＡ−９１０型）に供して測定した。
【００１５】・実施例１ パルプ分に等重量の水を加え、５０℃に加熱した後、コ
ミトロール（アーシェルジャパン社製の微細化機、１７
００型）に供して平均粒径２５０μｍまで微細化した。
次に、微細化物を５０℃に保温した状態で、これにスミ
チームＳＰＣ（新日本化学工業社製の複合ペクチナーゼ
製剤）を０．０２５重量％加え、撹拌して均一化し、３
０分間酵素処理した。酵素処理物を直ちにレオニーダー
（梶原工業社製の加熱機、ＫＱＶ−１５０型）に供して
１００℃で１分間加熱し、酵素失活した。最後に、酵素
失活したものを多連式スクリュープレス（丸井工業社製
の一軸回転型スクリュープレス、ＭＴＳ８１−１型）に
供して搾汁した。搾汁液をプレート式熱交換機（日阪製
作所社製の液体連続殺菌機、ＲＭＳ−２Ｓ型）に供して
２５℃まで冷却した後、セントリサームエバポレーター
（アルファラベル社製の真空濃縮機、ＣＴ−１Ｂ型）に
供して１／２に真空濃縮し、人参ジュースを得た。
ミトロール（アーシェルジャパン社製の微細化機、１７
００型）に供して平均粒径２５０μｍまで微細化した。
次に、微細化物を５０℃に保温した状態で、これにスミ
チームＳＰＣ（新日本化学工業社製の複合ペクチナーゼ
製剤）を０．０２５重量％加え、撹拌して均一化し、３
０分間酵素処理した。酵素処理物を直ちにレオニーダー
（梶原工業社製の加熱機、ＫＱＶ−１５０型）に供して
１００℃で１分間加熱し、酵素失活した。最後に、酵素
失活したものを多連式スクリュープレス（丸井工業社製
の一軸回転型スクリュープレス、ＭＴＳ８１−１型）に
供して搾汁した。搾汁液をプレート式熱交換機（日阪製
作所社製の液体連続殺菌機、ＲＭＳ−２Ｓ型）に供して
２５℃まで冷却した後、セントリサームエバポレーター
（アルファラベル社製の真空濃縮機、ＣＴ−１Ｂ型）に
供して１／２に真空濃縮し、人参ジュースを得た。
【００１６】・実施例２ パルプ分に等重量の水を加え、冷凍コンテナ（ユニケイ
社製の冷凍庫、４０−Ａ型）で凍結した。凍結物を−２
０℃でマスコロイダー（増幸産業社製の微細化機、ＭＫ
ＺＡ１０−１５型）に供して平均粒径２５０μｍまで微
細化した。微細化物を、以下実施例１の場合と同様にし
て、酵素処理し、更に酵素失活した後、搾汁し、真空濃
縮して人参ジュースを得た。
社製の冷凍庫、４０−Ａ型）で凍結した。凍結物を−２
０℃でマスコロイダー（増幸産業社製の微細化機、ＭＫ
ＺＡ１０−１５型）に供して平均粒径２５０μｍまで微
細化した。微細化物を、以下実施例１の場合と同様にし
て、酵素処理し、更に酵素失活した後、搾汁し、真空濃
縮して人参ジュースを得た。
【００１７】・実施例３ 実施例１の場合と同様にしてパルプ分から得た人参ジュ
ースと元の人参ジュースとを混合して人参ジュースを得
た。
ースと元の人参ジュースとを混合して人参ジュースを得
た。
【００１８】・実施例４ パルプ分を１００℃に加熱した後、マスコロイダー（増
幸産業社製の微細化機、ＭＫＺＡ１０−１５型）に供し
て平均粒径２５０μｍまで微細化した。次に、微細化物
を４０℃に保温した状態で、これにペクチネックス ウ
ルトラＳＰ−Ｌ（ノボ ノルディスク バイオインダス
トリー社製の複合ペクチナーゼ製剤）を０．０２５重量
％加え、撹拌して均一化し、１時間酵素処理した。酵素
処理物を直ちにレオニーダー（梶原工業社製の加熱機、
ＫＱＶ−１５０型）に供して１００℃で１分間加熱し、
酵素失活した。最後に、酵素失活したものを多連式スク
リュープレス（丸井工業社製の一軸回転型スクリュープ
レス、ＭＴＳ８１−１型）に供して搾汁した。搾汁液を
プレート式熱交換機（日阪製作所社製の液体連続殺菌
機、ＲＭＳ−２Ｓ型）に供して２５℃まで冷却し、人参
ジュースを得た。
幸産業社製の微細化機、ＭＫＺＡ１０−１５型）に供し
て平均粒径２５０μｍまで微細化した。次に、微細化物
を４０℃に保温した状態で、これにペクチネックス ウ
ルトラＳＰ−Ｌ（ノボ ノルディスク バイオインダス
トリー社製の複合ペクチナーゼ製剤）を０．０２５重量
％加え、撹拌して均一化し、１時間酵素処理した。酵素
処理物を直ちにレオニーダー（梶原工業社製の加熱機、
ＫＱＶ−１５０型）に供して１００℃で１分間加熱し、
酵素失活した。最後に、酵素失活したものを多連式スク
リュープレス（丸井工業社製の一軸回転型スクリュープ
レス、ＭＴＳ８１−１型）に供して搾汁した。搾汁液を
プレート式熱交換機（日阪製作所社製の液体連続殺菌
機、ＲＭＳ−２Ｓ型）に供して２５℃まで冷却し、人参
ジュースを得た。
【００１９】・実施例５ パルプ分に３倍重量の水を加え、７０℃に加熱した後、
マスコロイダー（増幸産業社製の微細化機、ＭＫＺＡ１
０−１５型）に供して平均粒径２５０μｍまで微細化し
た。次に、微細化物を４０℃に保温した状態で、これに
ペクチナーゼＳＳ（ヤクルト本社製の複合ペクチナーゼ
製剤）を０．０２５重量％加え、撹拌して均一化し、１
時間酵素処理した。酵素処理物を直ちにレオニーダー
（梶原工業社製の加熱機、ＫＱＶ−１５０型）に供して
１００℃で１分間加熱し、酵素失活した。最後に、酵素
失活したものをフィルタープレス（マキノ社製のフィル
タープレス、Ｍ８−Ｓ型）に供して搾汁した。搾汁液
を、以下実施例１の場合と同様にして、１／４に真空濃
縮し、人参ジュースを得た。
マスコロイダー（増幸産業社製の微細化機、ＭＫＺＡ１
０−１５型）に供して平均粒径２５０μｍまで微細化し
た。次に、微細化物を４０℃に保温した状態で、これに
ペクチナーゼＳＳ（ヤクルト本社製の複合ペクチナーゼ
製剤）を０．０２５重量％加え、撹拌して均一化し、１
時間酵素処理した。酵素処理物を直ちにレオニーダー
（梶原工業社製の加熱機、ＫＱＶ−１５０型）に供して
１００℃で１分間加熱し、酵素失活した。最後に、酵素
失活したものをフィルタープレス（マキノ社製のフィル
タープレス、Ｍ８−Ｓ型）に供して搾汁した。搾汁液
を、以下実施例１の場合と同様にして、１／４に真空濃
縮し、人参ジュースを得た。
【００２０】・実施例６ パルプ分を５０℃に加熱した後、ミクログレーダー（精
研舎社製の微細化機、ＭＲ−１３０型）に供して平均粒
径１mmまで微細化した。次に、微細化物に等重量の水を
加え、５０℃に保温した状態で、これにスミチームＳＰ
Ｃ（新日本化学工業社製の複合ペクチナーゼ製剤）を
０．０２５重量％加え、撹拌して均一化し、３０分間酵
素処理した。酵素処理物を、以下実施例１の場合と同様
にして、酵素失活した後、搾汁し、真空濃縮して人参ジ
ュースを得た。
研舎社製の微細化機、ＭＲ−１３０型）に供して平均粒
径１mmまで微細化した。次に、微細化物に等重量の水を
加え、５０℃に保温した状態で、これにスミチームＳＰ
Ｃ（新日本化学工業社製の複合ペクチナーゼ製剤）を
０．０２５重量％加え、撹拌して均一化し、３０分間酵
素処理した。酵素処理物を、以下実施例１の場合と同様
にして、酵素失活した後、搾汁し、真空濃縮して人参ジ
ュースを得た。
【００２１】・実施例７ パルプ分を５０℃に加熱した後、ミクログレーダー（精
研舎社製の微細化機、ＭＲ−１３０型）に供して平均粒
径３mmまで微細化した。微細化物を、以下実施例６の場
合と同様にして、酵素処理し、更に酵素失活した後、搾
汁し、真空濃縮して人参ジュースを得た。
研舎社製の微細化機、ＭＲ−１３０型）に供して平均粒
径３mmまで微細化した。微細化物を、以下実施例６の場
合と同様にして、酵素処理し、更に酵素失活した後、搾
汁し、真空濃縮して人参ジュースを得た。
【００２２】・比較例１ パルプ分を７０℃に加熱した後、マスコロイダー（増幸
産業社製の微細化機、ＭＫＺＡ１０−１５型）に供して
平均粒径５０μｍまで微細化した。微細化物を、実施例
１の場合と同様にして、酵素処理し、更に酵素失活し
た。酵素失活したものはデカンター（石川島播磨重工業
社製の遠心式搾汁機、ＭＳ−２０４ＬＳ型）や実施例１
の場合のスクリュープレスでは搾汁できなかったので、
これに等量の水及び全重量の０．５％のサンライト（箕
面崎商店社製の濾過剤）を加えて、シューマッハ濾過機
（日本シューマッハ社製の濾過機、Ｐｒ−Ｓ−２型）で
搾汁した。搾汁液を、以下実施例１の場合と同様にし
て、真空濃縮し、人参ジュースを得た。得られた人参ジ
ュースは、搾汁時にカロチンがパルプと共に除去されて
しまい、カロチン含量が非常に低かった。
産業社製の微細化機、ＭＫＺＡ１０−１５型）に供して
平均粒径５０μｍまで微細化した。微細化物を、実施例
１の場合と同様にして、酵素処理し、更に酵素失活し
た。酵素失活したものはデカンター（石川島播磨重工業
社製の遠心式搾汁機、ＭＳ−２０４ＬＳ型）や実施例１
の場合のスクリュープレスでは搾汁できなかったので、
これに等量の水及び全重量の０．５％のサンライト（箕
面崎商店社製の濾過剤）を加えて、シューマッハ濾過機
（日本シューマッハ社製の濾過機、Ｐｒ−Ｓ−２型）で
搾汁した。搾汁液を、以下実施例１の場合と同様にし
て、真空濃縮し、人参ジュースを得た。得られた人参ジ
ュースは、搾汁時にカロチンがパルプと共に除去されて
しまい、カロチン含量が非常に低かった。
【００２３】・比較例２ パルプ分を５０℃に加熱した後、ミクログレーダー（精
研舎社製の微細化機、ＭＲ−１３０型）に供して平均粒
径５mmまで微細化した。微細化物を、以下実施例１の場
合と同様にして、酵素処理し、更に酵素失活した後、搾
汁し、真空濃縮して人参ジュースを得た。得られた人参
ジュースは、カロチン含量が低く、その歩留まりも低か
った。
研舎社製の微細化機、ＭＲ−１３０型）に供して平均粒
径５mmまで微細化した。微細化物を、以下実施例１の場
合と同様にして、酵素処理し、更に酵素失活した後、搾
汁し、真空濃縮して人参ジュースを得た。得られた人参
ジュースは、カロチン含量が低く、その歩留まりも低か
った。
【００２４】・比較例３ パルプ分を、実施例１の場合と同様にして、微細化し
た。微細化物を、酵素処理することなく、したがって酵
素失活することもなく、以下実施例１の場合と同様にし
て、搾汁し、真空濃縮して人参ジュースを得た。得られ
た人参ジュースは、その歩留まりが低く、とりわけ粘度
が非常に高くて飲用には不適であった。
た。微細化物を、酵素処理することなく、したがって酵
素失活することもなく、以下実施例１の場合と同様にし
て、搾汁し、真空濃縮して人参ジュースを得た。得られ
た人参ジュースは、その歩留まりが低く、とりわけ粘度
が非常に高くて飲用には不適であった。
【００２５】・比較例４ パルプ分を、実施例１の場合と同様にして、微細化し
た。次に、微細化物を５０℃に保温した状態で、これに
スミチームＡＣ（新日本化学工業社製の複合セルラーゼ
製剤）を０．０２５重量％加え、撹拌して均一化し、３
０分間酵素処理した。酵素処理物を、以下実施例１の場
合と同様にして、酵素失活した後、搾汁し、真空濃縮し
て人参ジュースを得た。得られた人参ジュースは、その
歩留まりが低く、とりわけ粘度が非常に高くて飲用には
不適であった。
た。次に、微細化物を５０℃に保温した状態で、これに
スミチームＡＣ（新日本化学工業社製の複合セルラーゼ
製剤）を０．０２５重量％加え、撹拌して均一化し、３
０分間酵素処理した。酵素処理物を、以下実施例１の場
合と同様にして、酵素失活した後、搾汁し、真空濃縮し
て人参ジュースを得た。得られた人参ジュースは、その
歩留まりが低く、とりわけ粘度が非常に高くて飲用には
不適であった。
【００２６】・比較例５ パルプ分を、実施例１の場合と同様にして、微細化し、
更に酵素処理した。酵素処理物をそのまま多連式スクリ
ュープレス（丸井工業社製の一軸回転型スクリュープレ
ス、ＭＴＳ８１−１型）に供して搾汁した。搾汁液をプ
レート式熱交換機（日阪製作所社製の液体連続殺菌機、
ＲＭＳ−２Ｓ型）に供して１００℃で１分間加熱し、酵
素失活した。酵素失活したものを、以下実施例１の場合
と同様にして、真空濃縮し、人参ジュースを得た。得ら
れた人参ジュースはパルプ分離が激しく、外観が非常に
悪かった。
更に酵素処理した。酵素処理物をそのまま多連式スクリ
ュープレス（丸井工業社製の一軸回転型スクリュープレ
ス、ＭＴＳ８１−１型）に供して搾汁した。搾汁液をプ
レート式熱交換機（日阪製作所社製の液体連続殺菌機、
ＲＭＳ−２Ｓ型）に供して１００℃で１分間加熱し、酵
素失活した。酵素失活したものを、以下実施例１の場合
と同様にして、真空濃縮し、人参ジュースを得た。得ら
れた人参ジュースはパルプ分離が激しく、外観が非常に
悪かった。
【００２７】・比較例６ パルプ分を、実施例１の場合と同様にして、微細化し、
酵素処理して、更に酵素失活した。酵素失活したものを
デカンター（石川島播磨重工業社製の遠心式搾汁機、Ｍ
Ｓ−２０４ＬＳ型）に供して搾汁した。しかしながら、
パルプ分を充分に分離することができず、搾汁とはいえ
なかった。搾汁液をそのまま人参ジュースとしたが、こ
の人参ジュースはパルプ分を非常に多く含み、粘度が非
常に高くて、実際のところ人参ジュースとはいえなかっ
た。
酵素処理して、更に酵素失活した。酵素失活したものを
デカンター（石川島播磨重工業社製の遠心式搾汁機、Ｍ
Ｓ−２０４ＬＳ型）に供して搾汁した。しかしながら、
パルプ分を充分に分離することができず、搾汁とはいえ
なかった。搾汁液をそのまま人参ジュースとしたが、こ
の人参ジュースはパルプ分を非常に多く含み、粘度が非
常に高くて、実際のところ人参ジュースとはいえなかっ
た。
【００２８】・比較例７ パルプ分を、実施例１の場合と同様にして、微細化し、
酵素処理して、更に酵素失活した。酵素失活したものを
そのまま人参ジュースとしたが、この人参ジュースはパ
ルプ含量が余りにも高く、とても人参ジュースとはいえ
なかった。
酵素処理して、更に酵素失活した。酵素失活したものを
そのまま人参ジュースとしたが、この人参ジュースはパ
ルプ含量が余りにも高く、とても人参ジュースとはいえ
なかった。
【００２９】試験区分２（人参ジュースの評価） 試験区分１で製造した各例の人参ジュースについて、そ
れぞれ次のように、カロチン含量、酸分、屈折計示度、
ｐＨ、遠沈量、流速、歩留まり及びパルプ分離を測定
し、また官能評価した。結果を表１及び表２に示した。
れぞれ次のように、カロチン含量、酸分、屈折計示度、
ｐＨ、遠沈量、流速、歩留まり及びパルプ分離を測定
し、また官能評価した。結果を表１及び表２に示した。
【００３０】カロチン含量（mg％）：高速液体クロマト
グラフ法で測定した。 酸分（重量％）：中和滴定法で測定した。 屈折計示度（重量％）：アッベ式屈折計を用い、人参ジ
ュースの温度が２０℃の場合の値を測定した。 ｐＨ：ガラス電極ｐＨメーターを用い、人参ジュースの
温度が２０℃の場合の値を測定した。 遠沈量（ml）：１５ml容の沈殿管（スピッチグラス）に
人参ジュースを１０ml入れ、３０００ｒｐｍで１０分間
遠心後の沈殿物の体積を測定した。 流速（秒）：杉浦式流速計を用い、人参ジュースの温度
が２０℃の場合の値を測定した。 歩留まり（重量％）：パルプに対する歩留まり。但し、
実施例３はニンジンに対する歩留まり。 パルプ分離（ml）：１００ml容のメスシリンダーに人参
ジュースを１００ml入れ、３時間放置後の分離パルプの
体積を測定した。 官能評価：専門パネラー４０名（男性２０名、女性２０
名）により、実施例１の人参ジュースと他の各例の人参
ジュースとを２点比較して、どちらが好ましいかを官能
評価した。表１及び表２において、＊印は１％の危険率
で実施例１の人参ジュースが好ましいと評価されたこと
を示している。
グラフ法で測定した。 酸分（重量％）：中和滴定法で測定した。 屈折計示度（重量％）：アッベ式屈折計を用い、人参ジ
ュースの温度が２０℃の場合の値を測定した。 ｐＨ：ガラス電極ｐＨメーターを用い、人参ジュースの
温度が２０℃の場合の値を測定した。 遠沈量（ml）：１５ml容の沈殿管（スピッチグラス）に
人参ジュースを１０ml入れ、３０００ｒｐｍで１０分間
遠心後の沈殿物の体積を測定した。 流速（秒）：杉浦式流速計を用い、人参ジュースの温度
が２０℃の場合の値を測定した。 歩留まり（重量％）：パルプに対する歩留まり。但し、
実施例３はニンジンに対する歩留まり。 パルプ分離（ml）：１００ml容のメスシリンダーに人参
ジュースを１００ml入れ、３時間放置後の分離パルプの
体積を測定した。 官能評価：専門パネラー４０名（男性２０名、女性２０
名）により、実施例１の人参ジュースと他の各例の人参
ジュースとを２点比較して、どちらが好ましいかを官能
評価した。表１及び表２において、＊印は１％の危険率
で実施例１の人参ジュースが好ましいと評価されたこと
を示している。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【表２】
【００３３】
【発明の効果】既に明らかなように、以上説明した本発
明には、廃棄物として処分されている人参の搾汁パルプ
分を有効活用して、カロチン含量の高い、外観及び香味
の良好な、飲用に好適の人参ジュースを歩留まり良く得
ることができるという効果がある。
明には、廃棄物として処分されている人参の搾汁パルプ
分を有効活用して、カロチン含量の高い、外観及び香味
の良好な、飲用に好適の人参ジュースを歩留まり良く得
ることができるという効果がある。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 石黒 幸雄 栃木県那須郡西那須野町東三島５丁目96番 地19
Claims (5)
- 【請求項１】 人参を搾汁してジュース分とパルプ分と
に分離した該パルプ分を平均粒径１００μｍ〜３mmに微
細化し、その微細化物をペクチン分解酵素で酵素処理し
た後、直ちにその酵素処理物を加熱により酵素失活し、
かくして酵素失活したものを圧搾式搾汁機で搾汁してジ
ュース分を得ることを特徴とする人参ジュースの製造方
法。 - 【請求項２】 パルプ分を平均粒径１００μｍ〜１mmに
微細化する請求項１記載の人参ジュースの製造方法。 - 【請求項３】 パルプ分に加水したものを微細化し、ま
た圧搾式搾汁機で搾汁したものを加水量に応じ真空濃縮
してジュース分を得る請求項１又は２記載の人参ジュー
スの製造方法。 - 【請求項４】 圧搾式搾汁機が一軸回転型スクリュープ
レス、フィルタープレス又は二軸異方向回転型エクスト
ルーダである請求項１、２又は３記載の人参ジュースの
製造方法。 - 【請求項５】 人参を搾汁してジュース分とパルプ分と
に分離した該ジュース分と、該パルプ分から請求項１、
２、３又は４記載の方法によって得られるジュース分と
を混合することを特徴とする人参ジュースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7046132A JP2953981B2 (ja) | 1995-02-09 | 1995-02-09 | 人参ジュースの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7046132A JP2953981B2 (ja) | 1995-02-09 | 1995-02-09 | 人参ジュースの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08214845A true JPH08214845A (ja) | 1996-08-27 |
| JP2953981B2 JP2953981B2 (ja) | 1999-09-27 |
Family
ID=12738464
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7046132A Expired - Lifetime JP2953981B2 (ja) | 1995-02-09 | 1995-02-09 | 人参ジュースの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2953981B2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10215835A (ja) * | 1997-02-10 | 1998-08-18 | Kagome Co Ltd | 甘藷ジュースの製造方法 |
| JPH11144A (ja) * | 1997-06-12 | 1999-01-06 | Kagome Co Ltd | 甘藷の搾汁パルプ分を用いた飲料の製造方法 |
| JP2006280292A (ja) * | 2005-04-01 | 2006-10-19 | Manns Wine Co Ltd | 高品質果汁及び果実酒の製造法 |
| WO2007102385A1 (ja) * | 2006-03-08 | 2007-09-13 | Ehime Beverage Inc. | カロテノイド高含有素材、その製造方法及びその製品 |
| JP2009195158A (ja) * | 2008-02-21 | 2009-09-03 | Unitika Ltd | モノガラクツロン酸の製造方法 |
| JP2012187098A (ja) * | 2011-02-22 | 2012-10-04 | Shinshu Univ | 酸無添加ジュースの製造方法及び流動化剤 |
| JP2017063740A (ja) * | 2015-09-30 | 2017-04-06 | カゴメ株式会社 | ニンジン汁の色調調整方法及びニンジン汁の製造方法 |
| JP2017212933A (ja) * | 2016-05-31 | 2017-12-07 | カゴメ株式会社 | ニンジン含有飲料の酸味低減方法、ニンジン含有飲料及びその製造方法 |
| JP2020171300A (ja) * | 2020-07-01 | 2020-10-22 | カゴメ株式会社 | ニンジン含有飲料の酸味低減方法、ニンジン含有飲料及びその製造方法 |
-
1995
- 1995-02-09 JP JP7046132A patent/JP2953981B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10215835A (ja) * | 1997-02-10 | 1998-08-18 | Kagome Co Ltd | 甘藷ジュースの製造方法 |
| JPH11144A (ja) * | 1997-06-12 | 1999-01-06 | Kagome Co Ltd | 甘藷の搾汁パルプ分を用いた飲料の製造方法 |
| JP2006280292A (ja) * | 2005-04-01 | 2006-10-19 | Manns Wine Co Ltd | 高品質果汁及び果実酒の製造法 |
| WO2007102385A1 (ja) * | 2006-03-08 | 2007-09-13 | Ehime Beverage Inc. | カロテノイド高含有素材、その製造方法及びその製品 |
| JP2007236285A (ja) * | 2006-03-08 | 2007-09-20 | Ehime Inryo:Kk | カロテノイド高含有素材、その製造方法及びその製品 |
| JP2009195158A (ja) * | 2008-02-21 | 2009-09-03 | Unitika Ltd | モノガラクツロン酸の製造方法 |
| JP2012187098A (ja) * | 2011-02-22 | 2012-10-04 | Shinshu Univ | 酸無添加ジュースの製造方法及び流動化剤 |
| JP2017063740A (ja) * | 2015-09-30 | 2017-04-06 | カゴメ株式会社 | ニンジン汁の色調調整方法及びニンジン汁の製造方法 |
| JP2017212933A (ja) * | 2016-05-31 | 2017-12-07 | カゴメ株式会社 | ニンジン含有飲料の酸味低減方法、ニンジン含有飲料及びその製造方法 |
| JP2020171300A (ja) * | 2020-07-01 | 2020-10-22 | カゴメ株式会社 | ニンジン含有飲料の酸味低減方法、ニンジン含有飲料及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2953981B2 (ja) | 1999-09-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US9161560B2 (en) | Industrial tomoato process and product obtained thereof | |
| CN102630897B (zh) | 采用酶解技术从柠檬果渣中提取柠檬果汁的方法 | |
| US3083104A (en) | Methods for recovering liquids from vegetative materials | |
| Kilara et al. | Clarification of apple juice | |
| JPH08214845A (ja) | 人参ジュースの製造方法 | |
| NL8204924A (nl) | Verbeteringen in en met betrekking tot een enzym voor de ontleding van een koolhydraat met groot molecuulgewicht, het geisoleerde koolhydraat met groot molecuulgewicht, een werkwijze voor het selecteren van een microoerganisme, dat een dergelijk enzym voortbrengt en een werkwijze voor de bereiding van een dergelijk enzym. | |
| CN103518856A (zh) | 一种高钙纯核桃速溶粉的生产工艺 | |
| JP2953983B2 (ja) | 人参ジュースの製造方法 | |
| US3711294A (en) | Natural orange base | |
| US3058887A (en) | Method for recovering citrus oil | |
| US2147521A (en) | Citrus-cereal breakfast food and method of making same | |
| EP1610626A1 (en) | Method of producing vegetable puree | |
| JP2006288297A (ja) | 発芽玄米飲料の製造方法 | |
| JPWO2004048419A1 (ja) | フェヌグリーク種子の分別、精製及び利用法 | |
| JP2890320B2 (ja) | 野菜ジュースの製造方法 | |
| JP2000228962A (ja) | 野菜搾汁液の製造方法 | |
| US3647475A (en) | Cloud fortified citrus fruit juices | |
| JP2021122250A (ja) | 甘藷搾汁液の製造方法及び甘藷ジュースの製造方法 | |
| JP3710285B2 (ja) | 甘藷ジュース含有飲料の製造方法 | |
| CN1326003A (zh) | 一种药用蔗糖及其生产方法 | |
| JP3326508B2 (ja) | 飲料に適する濃縮プルーンエキスの製法 | |
| CN117562196B (zh) | 一种自稳定澄清型海红浓缩果汁的加工方法 | |
| US2109950A (en) | Powdered pectin | |
| JPH034186B2 (ja) | ||
| JP2649587B2 (ja) | 半透明果汁の製造法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090716 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090716 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100716 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100716 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110716 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130716 Year of fee payment: 14 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |