JPH08205815A - 大豆醸造品の製造法 - Google Patents
大豆醸造品の製造法Info
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- JPH08205815A JPH08205815A JP7014833A JP1483395A JPH08205815A JP H08205815 A JPH08205815 A JP H08205815A JP 7014833 A JP7014833 A JP 7014833A JP 1483395 A JP1483395 A JP 1483395A JP H08205815 A JPH08205815 A JP H08205815A
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- okara
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Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、味噌、醤油などの大豆醸造品を製造
するに際し、これらの原料コストを低下させるだけでな
く、製造を容易にすることを目的とする。 【構成】オカラからヘミセルロースを除去した残渣を使
用することを特徴とする、大豆醸造品の製造法。 【効果】本発明により、安価なオカラを原料として大豆
や脱脂大豆と同様に味噌、醤油等の大豆醸造品を製造す
ることが可能となったのであり、製造コストの低減およ
び製造工程の省略ができるようになった。
するに際し、これらの原料コストを低下させるだけでな
く、製造を容易にすることを目的とする。 【構成】オカラからヘミセルロースを除去した残渣を使
用することを特徴とする、大豆醸造品の製造法。 【効果】本発明により、安価なオカラを原料として大豆
や脱脂大豆と同様に味噌、醤油等の大豆醸造品を製造す
ることが可能となったのであり、製造コストの低減およ
び製造工程の省略ができるようになった。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は大豆醸造品の製造法に関
する。
する。
【０００２】
【従来の技術】古来より、味噌、醤油などの大豆醸造品
は、そのうま味成分の源として大豆を使用している。通
常、これらの醸造品はその製造コストを低減させるため
に脱脂大豆が併用されるが、これらの大豆や脱脂大豆は
味噌の醗酵熟成過程で麹、乳酸菌などの酵素により加水
分解を受け易くするため、蒸煮などにより加熱処理され
る。この加熱処理の前には水への浸漬処理が行われる
が、この浸漬処理により大豆や脱脂大豆から水可溶性物
質が溶出する。この可溶性物質の溶出は、大豆からの歩
留りが低下するだけではなく、排水の増加にもつなが
る。
は、そのうま味成分の源として大豆を使用している。通
常、これらの醸造品はその製造コストを低減させるため
に脱脂大豆が併用されるが、これらの大豆や脱脂大豆は
味噌の醗酵熟成過程で麹、乳酸菌などの酵素により加水
分解を受け易くするため、蒸煮などにより加熱処理され
る。この加熱処理の前には水への浸漬処理が行われる
が、この浸漬処理により大豆や脱脂大豆から水可溶性物
質が溶出する。この可溶性物質の溶出は、大豆からの歩
留りが低下するだけではなく、排水の増加にもつなが
る。
【０００３】これらの理由で脱脂大豆はコスト低下の面
で必ずしも最良とは言えず、また醤油を製造する場合は
醗酵あるいは熟成期間中にこの大豆や脱脂大豆より主と
して多糖類を主成分とする粘稠な、水に半可溶性の物質
が生成する。この粘稠物質は醤油加工工程中の濾過工程
で濾過の妨げとなり醤油の圧搾歩留りを低下させる。こ
の濾過の阻害物質は水溶性のヘミセルロース成分と言わ
れ、このヘミセルロース成分を生成させない目的でペク
チナーゼ活性の高い麹を使用している例もある（農化，
50，276 （1976））が、充分とは言えない。
で必ずしも最良とは言えず、また醤油を製造する場合は
醗酵あるいは熟成期間中にこの大豆や脱脂大豆より主と
して多糖類を主成分とする粘稠な、水に半可溶性の物質
が生成する。この粘稠物質は醤油加工工程中の濾過工程
で濾過の妨げとなり醤油の圧搾歩留りを低下させる。こ
の濾過の阻害物質は水溶性のヘミセルロース成分と言わ
れ、このヘミセルロース成分を生成させない目的でペク
チナーゼ活性の高い麹を使用している例もある（農化，
50，276 （1976））が、充分とは言えない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、味噌、醤油
などの大豆醸造品を製造するに際し、これらの原料コス
トを低下させるだけでなく、製造を容易にすることを目
的とする。
などの大豆醸造品を製造するに際し、これらの原料コス
トを低下させるだけでなく、製造を容易にすることを目
的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、如上の点
に鑑み鋭意研究した結果、オカラの水和物を蛋白質の等
電点付近の酸性下において加熱することにより、オカラ
中に含まれるヘミセルロース成分を水可溶化し、この水
可溶化物を除去することにより簡単に蛋白含量の高いオ
カラ（以下、ＳＨＢと略することがある）が得られると
ともに、このＳＨＢは高温加熱処理により醸造品の醗酵
熟成過程で酵素などによる蛋白の加水分解を容易に受
け、うま味成分を短期間で生成するという知見を得た。
また、醤油醸造に用いる諸味を圧搾し、醤油を分離する
際にその濾過性が向上するという知見も得た。本発明は
これらの知見に基づき完成されたものである。
に鑑み鋭意研究した結果、オカラの水和物を蛋白質の等
電点付近の酸性下において加熱することにより、オカラ
中に含まれるヘミセルロース成分を水可溶化し、この水
可溶化物を除去することにより簡単に蛋白含量の高いオ
カラ（以下、ＳＨＢと略することがある）が得られると
ともに、このＳＨＢは高温加熱処理により醸造品の醗酵
熟成過程で酵素などによる蛋白の加水分解を容易に受
け、うま味成分を短期間で生成するという知見を得た。
また、醤油醸造に用いる諸味を圧搾し、醤油を分離する
際にその濾過性が向上するという知見も得た。本発明は
これらの知見に基づき完成されたものである。
【０００６】即ち本発明は、オカラからヘミセルロース
を除去した残渣を使用することを特徴とする大豆醸造品
の製造法、である。
を除去した残渣を使用することを特徴とする大豆醸造品
の製造法、である。
【０００７】以下、本発明における製造法の概略を示す
と、オカラは分離大豆蛋白製造時に副産物として得られ
るもの、または凍り豆腐や一般の豆腐製造時に副産物と
して得られるものが使用できる。これらのオカラに適当
量の加水を施し、流動性を付与する。この加水量は特別
には限定されないが、固型分濃度として３〜30重量％と
なるように加水するのが好ましい。加水が少ない場合、
オカラの輸送やヘミセルロース抽出時の攪拌に支障を来
すようになる。
と、オカラは分離大豆蛋白製造時に副産物として得られ
るもの、または凍り豆腐や一般の豆腐製造時に副産物と
して得られるものが使用できる。これらのオカラに適当
量の加水を施し、流動性を付与する。この加水量は特別
には限定されないが、固型分濃度として３〜30重量％と
なるように加水するのが好ましい。加水が少ない場合、
オカラの輸送やヘミセルロース抽出時の攪拌に支障を来
すようになる。
【０００８】次に、以上の加水オカラのｐＨ値を３〜７
に調整する。このｐＨ条件は、特にオカラに含まれる蛋
白質の等電点付近に調製するのが好ましく、ｐＨ４〜６
の範囲に調整するのが好適である。ｐＨ値がこの範囲を
大きく逸脱すると、水溶化物側に蛋白質が溶出してしま
ったり、中和等の処理により過剰の塩が生成し、使用時
に支障をきたす。
に調整する。このｐＨ条件は、特にオカラに含まれる蛋
白質の等電点付近に調製するのが好ましく、ｐＨ４〜６
の範囲に調整するのが好適である。ｐＨ値がこの範囲を
大きく逸脱すると、水溶化物側に蛋白質が溶出してしま
ったり、中和等の処理により過剰の塩が生成し、使用時
に支障をきたす。
【０００９】また、この範囲のｐＨ領域で処理した場合
にＳＨＢに残る蛋白質のアミノ酸組成は大豆のそれと遜
色なかった。従って、本発明におけるＳＨＢは大豆とほ
ぼ同じうま味成分を保有するものであると言える。
にＳＨＢに残る蛋白質のアミノ酸組成は大豆のそれと遜
色なかった。従って、本発明におけるＳＨＢは大豆とほ
ぼ同じうま味成分を保有するものであると言える。
【００１０】次に、ｐＨ調製した加水オカラを好ましく
は80〜150 ℃、より好ましくは100〜130 ℃に加熱す
る。加熱温度が高すぎると蛋白の加水分解が起こり易く
なり水溶化物側に溶出し、逆に低すぎるとヘミセルロー
ス画分の水溶化が低下する。
は80〜150 ℃、より好ましくは100〜130 ℃に加熱す
る。加熱温度が高すぎると蛋白の加水分解が起こり易く
なり水溶化物側に溶出し、逆に低すぎるとヘミセルロー
ス画分の水溶化が低下する。
【００１１】この後に、水溶画分と蛋白質が濃縮された
不溶画分とに分離する。分離は後の乾燥工程や蛋白含量
に影響するため、脱水性能の高い分離装置を使用するの
が好ましい。一般に、高圧ベルトプレス、高圧フィルタ
ープレス、ワイヤーフィルタープレス、スクリュープレ
ス等の濾過装置や遠心分離装置を用いるとよい。
不溶画分とに分離する。分離は後の乾燥工程や蛋白含量
に影響するため、脱水性能の高い分離装置を使用するの
が好ましい。一般に、高圧ベルトプレス、高圧フィルタ
ープレス、ワイヤーフィルタープレス、スクリュープレ
ス等の濾過装置や遠心分離装置を用いるとよい。
【００１２】このようにして、オカラからヘミセルロー
ス成分を多く抽出除去し、蛋白成分を濃縮した不溶成分
を乾燥して得たＳＨＢは、単独あるいは大豆や脱脂大豆
等と併用することにより、大豆醸造品のアミノ酸源とし
て広く使用できる。
ス成分を多く抽出除去し、蛋白成分を濃縮した不溶成分
を乾燥して得たＳＨＢは、単独あるいは大豆や脱脂大豆
等と併用することにより、大豆醸造品のアミノ酸源とし
て広く使用できる。
【００１３】本発明における蛋白含量の高いオカラ（Ｓ
ＨＢ）を大豆醸造品の製造に使用すると、その原料コス
トが低下するだけでなく、味噌の場合、併用する大豆や
脱脂大豆の蒸煮前に行う水浸漬過程や蒸煮時に生ずる水
にこの乾燥したＳＨＢを混合することによりその水を余
すことなく使用でき、歩留り向上や排水処理が不要とな
る。
ＨＢ）を大豆醸造品の製造に使用すると、その原料コス
トが低下するだけでなく、味噌の場合、併用する大豆や
脱脂大豆の蒸煮前に行う水浸漬過程や蒸煮時に生ずる水
にこの乾燥したＳＨＢを混合することによりその水を余
すことなく使用でき、歩留り向上や排水処理が不要とな
る。
【００１４】また、醤油の場合、ＳＨＢは大豆や脱脂大
豆に比較し、醗酵熟成過程で生ずる多糖類系の粘稠物の
生成量が低いために、後の濾過が容易になり醤油の歩留
りが向上する。また、ＳＨＢのみを大豆や脱脂大豆の代
替品として使用すると既に原料の段階から蒸煮済である
ため水浸漬工程や蒸煮工程が不用であり、加水および他
の副原料を混入後、醗酵熟成過程に移行でき、新しくし
かも短い工程でこれらの醸造品を製造することができ
る。
豆に比較し、醗酵熟成過程で生ずる多糖類系の粘稠物の
生成量が低いために、後の濾過が容易になり醤油の歩留
りが向上する。また、ＳＨＢのみを大豆や脱脂大豆の代
替品として使用すると既に原料の段階から蒸煮済である
ため水浸漬工程や蒸煮工程が不用であり、加水および他
の副原料を混入後、醗酵熟成過程に移行でき、新しくし
かも短い工程でこれらの醸造品を製造することができ
る。
【００１５】
【実施例】以下、実施例により本発明の実施態様を説明
するが、これは例示であって本発明の精神がこれらの例
示により制限されるものではない。なお、例中、部およ
び％はいずれも重量基準を意味する。
するが、これは例示であって本発明の精神がこれらの例
示により制限されるものではない。なお、例中、部およ
び％はいずれも重量基準を意味する。
【００１６】○ＳＨＢの調製 分離大豆蛋白質製造工程において得られた生オカラに２
倍量の水を加え、固型分量約７％に調製した。これに乳
酸を適量加え、ｐＨ4.5 に調整し、125 ℃で1.5 時間加
熱した。冷却後、遠心分離（1000Ｇ×30分）し、上清と
沈殿に分離した。こうして分離した不溶物をさらに等重
量の水で水洗し、遠心分離して得た沈殿物を凍結乾燥し
た。このようにして得たＳＨＢの成分分析値を以下に示
す。なお、比較のために原料オカラと脱脂大豆の組成も
併記した。
倍量の水を加え、固型分量約７％に調製した。これに乳
酸を適量加え、ｐＨ4.5 に調整し、125 ℃で1.5 時間加
熱した。冷却後、遠心分離（1000Ｇ×30分）し、上清と
沈殿に分離した。こうして分離した不溶物をさらに等重
量の水で水洗し、遠心分離して得た沈殿物を凍結乾燥し
た。このようにして得たＳＨＢの成分分析値を以下に示
す。なお、比較のために原料オカラと脱脂大豆の組成も
併記した。
【００１７】 ○成分組成 ─────────────────────────────── 試料 ＳＨＢ オカラ＊ 脱脂大豆 ─────────────────────────────── 水分 7.3 7.6 8.9 粗蛋白 50.5 30.8 50.7 粗灰分 2.9 4.6 6.1 粗脂肪 0.0 0.1 0.8 ─────────────────────────────── ＊凍結乾燥後測定
【００１８】 ○アミノ酸組成 ───────────────────────────────── アミノ酸 ＳＨＢ 脱脂大豆 ─────────────────────────── アルギニン 4.1 8.4 ヒスチジン 2.5 2.6 リジン 5.2 6.9 チロシン 6.2 3.9 トリプトフアン 0 1.2 フエニルアラニン 4.4 5.0 システイン 0.6 1.6 メチオニン 1.3 1.6 セリン 6.3 5.6 スレオニン 6.2 4.3 ロイシン 9.4 7.7 イソロイシン 4.3 5.1 バリン 6.3 5.4 グルタミン酸 15.2 21.0 アスパラギン酸 10.2 12.0 グリシン 8.4 4.5 アラニン 7.7 4.5 プロリン 6.7 6.3 ─────────────────────────────────
【００１９】以上の如く、原料オカラの粗蛋白量は、本
発明により30重量％から50重量％に上昇した。また、そ
のアミノ酸組成を調べたところ、脱脂大豆と大きな差は
無かった。このようにして得たＳＨＢを以下の実施例に
用いた。
発明により30重量％から50重量％に上昇した。また、そ
のアミノ酸組成を調べたところ、脱脂大豆と大きな差は
無かった。このようにして得たＳＨＢを以下の実施例に
用いた。
【００２０】実施例１ 大豆５部を15部の水に20℃で８時間浸漬し、約２倍の重
量になるまで給水させた。そのまま115 ℃で１時間蒸煮
した後、冷却した。このとき、釜の中に残った煮豆以外
の液量は10部であった。次いで、この煮豆および煮汁の
入った釜に米麹９部、食塩５部、先に調製したＳＨＢ４
部を加え、均一になるまで攪拌し、これに予め培養して
おいた乳酸菌および酵母液を加え、口径６mmのチョッパ
ーに掛けて諸味を得た。このようにして得た諸味の水分
は約48％、食塩量は約13％であった。この諸味を樽に詰
めた後に重しを乗せた状態で100 日間熟成させた。
量になるまで給水させた。そのまま115 ℃で１時間蒸煮
した後、冷却した。このとき、釜の中に残った煮豆以外
の液量は10部であった。次いで、この煮豆および煮汁の
入った釜に米麹９部、食塩５部、先に調製したＳＨＢ４
部を加え、均一になるまで攪拌し、これに予め培養して
おいた乳酸菌および酵母液を加え、口径６mmのチョッパ
ーに掛けて諸味を得た。このようにして得た諸味の水分
は約48％、食塩量は約13％であった。この諸味を樽に詰
めた後に重しを乗せた状態で100 日間熟成させた。
【００２１】実施例２ 大豆を使用せずにＳＨＢ４部に水８部、米麹4.5 部、食
塩2.5 部を混合攪拌し乳酸菌および酵母液を加えて諸味
を得た。この諸味の水分は約48％、食塩量は約13％であ
った。この諸味を樽に詰めた後に重しを乗せた状態で10
0 日間熟成させた。
塩2.5 部を混合攪拌し乳酸菌および酵母液を加えて諸味
を得た。この諸味の水分は約48％、食塩量は約13％であ
った。この諸味を樽に詰めた後に重しを乗せた状態で10
0 日間熟成させた。
【００２２】比較例１ 実施例１と同様にして煮豆を調製し、冷却後蒸煮残渣液
を除去した。この煮豆10部に米麹4.5 部、食塩2.5 部を
加え、水分調整の目的で蒸煮残渣液を２部加え、実施例
１と同様にして攪拌し、乳酸菌および酵母液を加え、口
径６mmのチョッパーに掛けて諸味を得た。この諸味の水
分は実施例１と同様に約48％で食塩量は約13％であっ
た。この諸味を樽に詰めた後に重しを乗せた状態で100
日間熟成させた。この例で生じた廃液は蒸煮残渣液８部
であった。
を除去した。この煮豆10部に米麹4.5 部、食塩2.5 部を
加え、水分調整の目的で蒸煮残渣液を２部加え、実施例
１と同様にして攪拌し、乳酸菌および酵母液を加え、口
径６mmのチョッパーに掛けて諸味を得た。この諸味の水
分は実施例１と同様に約48％で食塩量は約13％であっ
た。この諸味を樽に詰めた後に重しを乗せた状態で100
日間熟成させた。この例で生じた廃液は蒸煮残渣液８部
であった。
【００２３】比較例２ 大豆2.5 部と脱脂大豆2.5 部を15部の水に20℃で８時間
浸漬し、約２倍の重量になるまで給水させた。そのまま
115 ℃で１時間蒸煮した後、冷却した。冷却後、脱脂大
豆を含む煮豆と煮汁とを分離したが、比較例１では煮豆
がほぼ全量回収でき、回収量が10部であったのに対し、
この例では蒸煮中に脱脂大豆の崩れが酷く回収量は約８
部であった。この煮豆に米麹４部、食塩２部、蒸煮残渣
液1.6 部を加え、実施例１と同様にして攪拌し、乳酸菌
および酵母液を加え、口径６mmのチョッパーに掛けて諸
味を得た。この諸味の水分は約48％、食塩は約13％であ
った。この諸味を樽に詰めた後に重しを乗せた状態で10
0 日間熟成させた。この例で生じた廃液は10部であっ
た。
浸漬し、約２倍の重量になるまで給水させた。そのまま
115 ℃で１時間蒸煮した後、冷却した。冷却後、脱脂大
豆を含む煮豆と煮汁とを分離したが、比較例１では煮豆
がほぼ全量回収でき、回収量が10部であったのに対し、
この例では蒸煮中に脱脂大豆の崩れが酷く回収量は約８
部であった。この煮豆に米麹４部、食塩２部、蒸煮残渣
液1.6 部を加え、実施例１と同様にして攪拌し、乳酸菌
および酵母液を加え、口径６mmのチョッパーに掛けて諸
味を得た。この諸味の水分は約48％、食塩は約13％であ
った。この諸味を樽に詰めた後に重しを乗せた状態で10
0 日間熟成させた。この例で生じた廃液は10部であっ
た。
【００２４】これらの諸味から得た味噌の官能評価を行
った。
った。
【００２５】以上の結果から、甘味の点では比較例１
（大豆のみで調製した味噌）に比べて実施例１，２共に
若干弱かったが、その他の評価については遜色無かっ
た。また、比較例２（脱脂大豆を用いたもの）と比べる
と種々の項目で勝っていた。
（大豆のみで調製した味噌）に比べて実施例１，２共に
若干弱かったが、その他の評価については遜色無かっ
た。また、比較例２（脱脂大豆を用いたもの）と比べる
と種々の項目で勝っていた。
【００２６】実施例３ 濃口醤油の一般製造法に準じ、以下の方法で醤油を調製
した。即ち、ＳＨＢ４部に水６部を加え、100 ℃にて10
分間蒸煮して殺菌した。その後、炊煎割砕した小麦10部
と混合し、麹を混ぜ製麹した。製麹の終了した麹10部に
22％食塩水10部を加え、12ケ月間熟成して諸味を得た。
この熟成した諸味はその濾過性を確認する目的で、フィ
ルタープレス（藪田機械株式会社製、濾布綾織ポリプロ
ピレン通気量18cc/sec/cm2) にて、１kg/cm2で24時間、
６kg/cm2で24時間圧搾した。
した。即ち、ＳＨＢ４部に水６部を加え、100 ℃にて10
分間蒸煮して殺菌した。その後、炊煎割砕した小麦10部
と混合し、麹を混ぜ製麹した。製麹の終了した麹10部に
22％食塩水10部を加え、12ケ月間熟成して諸味を得た。
この熟成した諸味はその濾過性を確認する目的で、フィ
ルタープレス（藪田機械株式会社製、濾布綾織ポリプロ
ピレン通気量18cc/sec/cm2) にて、１kg/cm2で24時間、
６kg/cm2で24時間圧搾した。
【００２７】比較例３ 実施例３と同様に脱脂大豆を用い醤油を調製した。即
ち、脱脂大豆10部に13部の水を加え、120 ℃で45分間蒸
した。その後、40℃まで真空冷却した。その後、蒸煮し
た脱脂大豆10部と炊煎割砕した小麦10部と混合し、麹を
混ぜ製麹した。製麹の終了した麹10部に22％食塩水10部
を加え、12ケ月間熟成して諸味を得た。この熟成した諸
味はその濾過性を確認する目的で、実施例３と同様に濾
過した。
ち、脱脂大豆10部に13部の水を加え、120 ℃で45分間蒸
した。その後、40℃まで真空冷却した。その後、蒸煮し
た脱脂大豆10部と炊煎割砕した小麦10部と混合し、麹を
混ぜ製麹した。製麹の終了した麹10部に22％食塩水10部
を加え、12ケ月間熟成して諸味を得た。この熟成した諸
味はその濾過性を確認する目的で、実施例３と同様に濾
過した。
【００２８】比較例４ 実施例３と同様にヘミセルロース分を抽出除去しないオ
カラ（つまりＳＨＢ原料）を用い醤油を調製した。即
ち、乾燥オカラ４部に水６部を加え、後は実施例３同様
にして醸造した。以下に調製した醤油の官能評価と圧搾
粕の水分量を示した。
カラ（つまりＳＨＢ原料）を用い醤油を調製した。即
ち、乾燥オカラ４部に水６部を加え、後は実施例３同様
にして醸造した。以下に調製した醤油の官能評価と圧搾
粕の水分量を示した。
【００２９】 ─────────────────────────────── 項目 実施例３ 比較例３ 比較例４ ───────────────────────────── うま味 良 良 弱 苦味 通常 通常 通常 香り 良 良 弱 ────────────────────────────── 圧搾粕水分 53％ 62％ 72％ ───────────────────────────────
【００３０】以上の結果から、本発明における蛋白含量
の高いオカラ（ＳＨＢ）より調製した醤油（実施例３）
は、脱脂大豆より調製した醤油（比較例３）と同等の品
質のものが調製でき、またその圧搾濾過性は脱脂大豆
（比較例３）より良かった。これに対し、通常のオカラ
を原料として使用したもの（比較例４）は、うま味およ
び香りが共に弱く、またその圧搾濾過性も悪いものであ
った。
の高いオカラ（ＳＨＢ）より調製した醤油（実施例３）
は、脱脂大豆より調製した醤油（比較例３）と同等の品
質のものが調製でき、またその圧搾濾過性は脱脂大豆
（比較例３）より良かった。これに対し、通常のオカラ
を原料として使用したもの（比較例４）は、うま味およ
び香りが共に弱く、またその圧搾濾過性も悪いものであ
った。
【００３１】
【発明の効果】以上の結果から判るように、本発明によ
り、安価なオカラを原料として大豆や脱脂大豆と同様に
品質良好な味噌、醤油等の大豆醸造品を製造することが
可能となったのであり、製造コストの低減および製造工
程の省略に大いに貢献することができたのである。
り、安価なオカラを原料として大豆や脱脂大豆と同様に
品質良好な味噌、醤油等の大豆醸造品を製造することが
可能となったのであり、製造コストの低減および製造工
程の省略に大いに貢献することができたのである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 坪井 成緒 大阪府高石市羽衣１−６−１ 912号 (72)発明者 鍜治 知子 大阪府泉佐野市高松町西２−2418−３
Claims (3)
- 【請求項１】オカラからヘミセルロースを除去した残渣
を使用することを特徴とする、大豆醸造品の製造法。 - 【請求項２】ヘミセルロースの除去が、オカラ水和物を
ｐＨ３〜７にて加熱処理し抽出除去する、請求項１記載
の製造法。 - 【請求項３】オカラ水和物のｐＨ値が４〜６である、請
求項２に記載の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7014833A JP3060872B2 (ja) | 1995-02-01 | 1995-02-01 | 大豆醸造品の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7014833A JP3060872B2 (ja) | 1995-02-01 | 1995-02-01 | 大豆醸造品の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08205815A true JPH08205815A (ja) | 1996-08-13 |
| JP3060872B2 JP3060872B2 (ja) | 2000-07-10 |
Family
ID=11872043
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7014833A Expired - Fee Related JP3060872B2 (ja) | 1995-02-01 | 1995-02-01 | 大豆醸造品の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3060872B2 (ja) |
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