JPH08197680A - 金属箔張り積層板の連続製造方法 - Google Patents
金属箔張り積層板の連続製造方法Info
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- JPH08197680A JPH08197680A JP862495A JP862495A JPH08197680A JP H08197680 A JPH08197680 A JP H08197680A JP 862495 A JP862495 A JP 862495A JP 862495 A JP862495 A JP 862495A JP H08197680 A JPH08197680 A JP H08197680A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 表面の金属箔を加工してプリント配線板を形
成したときに、表面実装する電子部品や電気部品と、プ
リント配線板との密着性や導通信頼性を向上することが
できる金属箔張り積層板の製造方法を提供することにあ
る。 【構成】 本発明の金属箔張り積層板の連続製造方法
は、樹脂を含浸した複数枚の基材と金属箔とを連続的に
一体化して金属箔張り積層体とする積層板の連続製造方
法において、上記金属箔に隣接する基材として、布重量
と布厚との比、（布重量ｇ／ｍ2 ）／（布厚μｍ）が、
１．１０〜１．３０で、布重量が２３０〜２５０ｇ／ｍ
2 であるガラス織布を使用することを特徴とする。
成したときに、表面実装する電子部品や電気部品と、プ
リント配線板との密着性や導通信頼性を向上することが
できる金属箔張り積層板の製造方法を提供することにあ
る。 【構成】 本発明の金属箔張り積層板の連続製造方法
は、樹脂を含浸した複数枚の基材と金属箔とを連続的に
一体化して金属箔張り積層体とする積層板の連続製造方
法において、上記金属箔に隣接する基材として、布重量
と布厚との比、（布重量ｇ／ｍ2 ）／（布厚μｍ）が、
１．１０〜１．３０で、布重量が２３０〜２５０ｇ／ｍ
2 であるガラス織布を使用することを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電子、電気機器に使用
されるプリント配線板の材料として用いられる金属箔張
り積層板の連続製造方法に関するものである。
されるプリント配線板の材料として用いられる金属箔張
り積層板の連続製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、電子機器の軽薄短小化の要求に対
応するために、半導体部品をプリント配線板に直接実装
及び高密度実装する技術が発達してきた。それに伴い、
半導体部品を搭載するプリント配線板に要求される品質
も高くなってきた。
応するために、半導体部品をプリント配線板に直接実装
及び高密度実装する技術が発達してきた。それに伴い、
半導体部品を搭載するプリント配線板に要求される品質
も高くなってきた。
【０００３】例えば、プリント配線板に搭載される電子
部品や電気部品には、表面実装方式のものが増加してお
り、それにともなって、上記実装部品とプリント配線板
との密着性や導通信頼性の向上を図るため、プリント配
線板の反り、低線膨張係数、表面粗度等の向上が求めら
れている。
部品や電気部品には、表面実装方式のものが増加してお
り、それにともなって、上記実装部品とプリント配線板
との密着性や導通信頼性の向上を図るため、プリント配
線板の反り、低線膨張係数、表面粗度等の向上が求めら
れている。
【０００４】従来より、産業機器、電子機器に使用され
るプリント配線板の材料である金属箔張り積層板に使用
される基材は、厚みが１８０〜２００μｍで、布重量が
２００〜２２０ｇ／ｍ2 のガラス織布が使用されてい
る。
るプリント配線板の材料である金属箔張り積層板に使用
される基材は、厚みが１８０〜２００μｍで、布重量が
２００〜２２０ｇ／ｍ2 のガラス織布が使用されてい
る。
【０００５】ところが、上記ガラス織布を使用して金属
箔張り積層板を製造すると、上述のように要求されてい
るプリント配線板の反り、低線膨張係数、表面粗度等の
品質を維持することが困難になってきた。特に、近年、
長尺の基材に連続的に樹脂を含浸する工程から、この含
浸した基材に金属箔を重ね合わせ、加熱して樹脂を硬化
して積層化するまでの工程を連続的に実施する連続製造
方法において、金属箔に隣接する基材として上記ガラス
織布使用し、金属箔張り積層板を製造すると、反り、低
線膨張係数、表面粗度等の品質が悪くなるものがあり、
この金属箔張り積層板を用いてプリント配線板を製造
し、電子部品や電気部品をこのプリント配線板に表面実
装すると密着性や導通信頼性が悪かった。
箔張り積層板を製造すると、上述のように要求されてい
るプリント配線板の反り、低線膨張係数、表面粗度等の
品質を維持することが困難になってきた。特に、近年、
長尺の基材に連続的に樹脂を含浸する工程から、この含
浸した基材に金属箔を重ね合わせ、加熱して樹脂を硬化
して積層化するまでの工程を連続的に実施する連続製造
方法において、金属箔に隣接する基材として上記ガラス
織布使用し、金属箔張り積層板を製造すると、反り、低
線膨張係数、表面粗度等の品質が悪くなるものがあり、
この金属箔張り積層板を用いてプリント配線板を製造
し、電子部品や電気部品をこのプリント配線板に表面実
装すると密着性や導通信頼性が悪かった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の問題を
鑑みてなされたもので、その目的とするところは、表面
の金属箔を加工してプリント配線板を形成したときに、
表面実装する電子部品や電気部品と、プリント配線板と
の密着性や導通信頼性を向上することができる金属箔張
り積層板の製造方法を提供することにある。
鑑みてなされたもので、その目的とするところは、表面
の金属箔を加工してプリント配線板を形成したときに、
表面実装する電子部品や電気部品と、プリント配線板と
の密着性や導通信頼性を向上することができる金属箔張
り積層板の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係る金属箔張り
積層板の連続製造方法は、樹脂を含浸した複数枚の基材
と金属箔とを連続的に一体化して金属箔張り積層体とす
る積層板の連続製造方法において、上記金属箔に隣接す
る基材として、布重量と布厚との比、（布重量ｇ／
ｍ2 ）／（布厚μｍ）が、１．１０〜１．３０で、布重
量が２３０〜２５０ｇ／ｍ2 であるガラス織布を使用す
ることを特徴とする。
積層板の連続製造方法は、樹脂を含浸した複数枚の基材
と金属箔とを連続的に一体化して金属箔張り積層体とす
る積層板の連続製造方法において、上記金属箔に隣接す
る基材として、布重量と布厚との比、（布重量ｇ／
ｍ2 ）／（布厚μｍ）が、１．１０〜１．３０で、布重
量が２３０〜２５０ｇ／ｍ2 であるガラス織布を使用す
ることを特徴とする。
【０００８】以下、本発明をより詳細に説明する。図１
は、本発明の一実施例の金属箔張り積層板の連続製造方
法の工程図である。
は、本発明の一実施例の金属箔張り積層板の連続製造方
法の工程図である。
【０００９】図１に示す如く、複数枚の長尺帯状の基材
３を基材用ロール６に巻いた状態から連続して繰り出
し、液状樹脂８の入ったディップ槽７に浸漬させること
により複数枚の基材３に樹脂を含浸させる。このように
樹脂８を含浸させた複数枚の基材３を、スクイーズロー
ル９に送り、余分な樹脂を絞り厚みを調整しながら重ね
合わせ、この重ね合わせた長尺のガラス織布５及びガラ
ス不織布６をラミネートロール１１に送り、厚みを調整
しながら重ね合わせて積層し、さらに、長尺の金属箔４
を重ね合わせて、複数枚の樹脂含浸基材３と金属箔４又
はシート材４ａとが重ねられた積層体１が形成される。
この積層体１を硬化炉１０に連続して搬送し、上記樹脂
を加熱硬化させて金属箔張り積層板を得ることができ
る。
３を基材用ロール６に巻いた状態から連続して繰り出
し、液状樹脂８の入ったディップ槽７に浸漬させること
により複数枚の基材３に樹脂を含浸させる。このように
樹脂８を含浸させた複数枚の基材３を、スクイーズロー
ル９に送り、余分な樹脂を絞り厚みを調整しながら重ね
合わせ、この重ね合わせた長尺のガラス織布５及びガラ
ス不織布６をラミネートロール１１に送り、厚みを調整
しながら重ね合わせて積層し、さらに、長尺の金属箔４
を重ね合わせて、複数枚の樹脂含浸基材３と金属箔４又
はシート材４ａとが重ねられた積層体１が形成される。
この積層体１を硬化炉１０に連続して搬送し、上記樹脂
を加熱硬化させて金属箔張り積層板を得ることができ
る。
【００１０】この連続製造方法で、金属箔を片面のみ配
する場合は、他方の面にポリエステルフィルムのような
シート材４ａを被覆して積層体１を形成し、加熱硬化後
剥離される。上記連続製造方法で、金属箔と隣接する基
材３としては、ガラス織布を使用し、他の基材３として
は、その種類は特に限定はしない。好ましくは、ガラス
織布やガラス不織布を使用することができる。
する場合は、他方の面にポリエステルフィルムのような
シート材４ａを被覆して積層体１を形成し、加熱硬化後
剥離される。上記連続製造方法で、金属箔と隣接する基
材３としては、ガラス織布を使用し、他の基材３として
は、その種類は特に限定はしない。好ましくは、ガラス
織布やガラス不織布を使用することができる。
【００１１】また、図に示す如く、重ね合わせる基材３
の枚数に応じて基材用ロール６とこれらの基材３に樹脂
８を含浸するディップ槽７等の一連の設備を有する。
の枚数に応じて基材用ロール６とこれらの基材３に樹脂
８を含浸するディップ槽７等の一連の設備を有する。
【００１２】上記連続的に製造された金属箔張り積層板
は、切断装置により所定の寸法に切断されたのち、必要
であれば、再度硬化炉にかけられる。
は、切断装置により所定の寸法に切断されたのち、必要
であれば、再度硬化炉にかけられる。
【００１３】本発明で用いられる金属箔に隣接した基材
としては、ガラス織布を使用し、ガラス織布の布重量が
２３０〜２５０ｇ／ｍ2 であるものを使用する。このガ
ラス織布の布重量が２３０ｇ／ｍ2 未満であると、この
ガラス織布を使用して得られた金属箔張り積層板の剛性
が悪くなり、反りが発生しやすくなる。また、ガラス織
布の布重量が２５０ｇ／ｍ2 以上では、ガラス織布の表
面の凹凸が大きくなり表面粗度が大きくなる。また、こ
の表面の凹凸を軽減したガラス織布を使用すると、ガラ
ス織布を構成するガラス繊維の量が多くなるため、樹脂
がガラス繊維の間に浸透する浸透性が悪くなって含浸性
が劣る。
としては、ガラス織布を使用し、ガラス織布の布重量が
２３０〜２５０ｇ／ｍ2 であるものを使用する。このガ
ラス織布の布重量が２３０ｇ／ｍ2 未満であると、この
ガラス織布を使用して得られた金属箔張り積層板の剛性
が悪くなり、反りが発生しやすくなる。また、ガラス織
布の布重量が２５０ｇ／ｍ2 以上では、ガラス織布の表
面の凹凸が大きくなり表面粗度が大きくなる。また、こ
の表面の凹凸を軽減したガラス織布を使用すると、ガラ
ス織布を構成するガラス繊維の量が多くなるため、樹脂
がガラス繊維の間に浸透する浸透性が悪くなって含浸性
が劣る。
【００１４】また、上記ガラス織布は、布重量と布厚と
の比、（布重量ｇ／ｍ2 ）／（布厚μｍ）（以下、ガラ
ス布指数とする。）が、１．１０〜１．３０のものを使
用する。
の比、（布重量ｇ／ｍ2 ）／（布厚μｍ）（以下、ガラ
ス布指数とする。）が、１．１０〜１．３０のものを使
用する。
【００１５】ここで、このガラス布指数が１．１０未満
であるガラス織布を金属箔に隣接して金属箔張り積層板
を形成すると、ガラス織布厚が厚くなり、ガラス織布の
凹凸が大きくなるため表面粗度が悪くなる。また、金属
箔に隣接したガラス織布としてガラス布指数が１．３０
以上であるガラス織布を使用して金属箔張り積層板を形
成すると、布重量に対しガラス織布厚が薄くなるため布
の糸目が詰まった状態になり、樹脂の含浸性が悪くな
る。
であるガラス織布を金属箔に隣接して金属箔張り積層板
を形成すると、ガラス織布厚が厚くなり、ガラス織布の
凹凸が大きくなるため表面粗度が悪くなる。また、金属
箔に隣接したガラス織布としてガラス布指数が１．３０
以上であるガラス織布を使用して金属箔張り積層板を形
成すると、布重量に対しガラス織布厚が薄くなるため布
の糸目が詰まった状態になり、樹脂の含浸性が悪くな
る。
【００１６】このガラス織布のガラス繊維の種類は、特
に限定されず、Ｅガラス、Ｄガラス、Ｓガラス、Ｔガラ
ス等を用いることができる。
に限定されず、Ｅガラス、Ｄガラス、Ｓガラス、Ｔガラ
ス等を用いることができる。
【００１７】本発明において、基材に含浸される樹脂の
種類については特に限定はなく、例えばエポキシ樹脂、
不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノ
ール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹
脂等の熱硬化性樹脂やフッ素樹脂等の熱可塑性樹脂のい
ずれかを単独、変性物又は混合物として用いることがで
きる。樹脂組成物には、必要に応じて、上記樹脂に水酸
化アルミニウム、クレー、タルク、シリカ、アルミナ、
炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、合成樹脂粉末や中
空体などの充填剤、さらに、上記樹脂の特性に応じて硬
化剤、硬化促進剤、着色剤等を添加し混合して用いるこ
ともできる。
種類については特に限定はなく、例えばエポキシ樹脂、
不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノ
ール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹
脂等の熱硬化性樹脂やフッ素樹脂等の熱可塑性樹脂のい
ずれかを単独、変性物又は混合物として用いることがで
きる。樹脂組成物には、必要に応じて、上記樹脂に水酸
化アルミニウム、クレー、タルク、シリカ、アルミナ、
炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、合成樹脂粉末や中
空体などの充填剤、さらに、上記樹脂の特性に応じて硬
化剤、硬化促進剤、着色剤等を添加し混合して用いるこ
ともできる。
【００１８】また、上記金属箔としては、銅、アルミニ
ウム、鉄、ニッケル、亜鉛等の単独或いは合金の金属箔
を用いることができ、必要に応じて積層体の一方又は両
方の面に配することができる。
ウム、鉄、ニッケル、亜鉛等の単独或いは合金の金属箔
を用いることができ、必要に応じて積層体の一方又は両
方の面に配することができる。
【００１９】以下、本発明を実施例及び比較例により説
明する。勿論、本発明は下記の実施例に限るものではな
い。
明する。勿論、本発明は下記の実施例に限るものではな
い。
【００２０】（実施例１〜４及び比較例１〜５） 実施例１ 樹脂組成物として、市販のビニルエステル樹脂（昭和高
分子社製Ｒ−８０６ＤＡ）１００重量部、クメンハイド
ロパーオキサイド１重量部にさらに２５℃の粘度が５ポ
イズになるようにスチレンを添加した樹脂組成物を、図
１に示す如く、金属箔４に隣接する基材５として、布重
量が２１０ｇ／ｍ2 で、ガラス布指数が１．１７の長尺
のガラス織布（日東紡績社製）に連続的に含浸させ、ス
クイーズロール９で樹脂量が３０％になるように樹脂を
絞った。さらに、基材として、このガラス織布と同形状
で長尺のガラス不織布（日本バイリーン社製）に、前記
樹脂組成物の樹脂１００重量部に対して水酸化アルミニ
ウム１００重量部を含有する樹脂組成物を連続的に樹脂
量が５５％になるように含浸させた。（図１では、一連
の含浸装置は１系統のみ示す）これら含浸した３枚のガ
ラス不織布の上下の位置に前記ガラス織布が配置され、
一定の間隔を保たれたラミネートロール１１の間を通過
することにより、余分に含浸された樹脂組成物を絞って
一体化される。さらに、この両面に厚さ１８μｍの銅箔
４の粗面側を内側に配置されるようにして、１対のラミ
ネートロール１１ａの間に連続的に鋏みこみ、５kg／cm
2 でラミネートして長尺帯状の積層体１とした。この積
層体１を硬化室１０に送りこみ、１００℃、２０分間、
５kg／cm2 で加熱硬化させ、その後１６０℃で２０分間
アフターキュアして厚さ１．６mmの銅張積層板を得た。
分子社製Ｒ−８０６ＤＡ）１００重量部、クメンハイド
ロパーオキサイド１重量部にさらに２５℃の粘度が５ポ
イズになるようにスチレンを添加した樹脂組成物を、図
１に示す如く、金属箔４に隣接する基材５として、布重
量が２１０ｇ／ｍ2 で、ガラス布指数が１．１７の長尺
のガラス織布（日東紡績社製）に連続的に含浸させ、ス
クイーズロール９で樹脂量が３０％になるように樹脂を
絞った。さらに、基材として、このガラス織布と同形状
で長尺のガラス不織布（日本バイリーン社製）に、前記
樹脂組成物の樹脂１００重量部に対して水酸化アルミニ
ウム１００重量部を含有する樹脂組成物を連続的に樹脂
量が５５％になるように含浸させた。（図１では、一連
の含浸装置は１系統のみ示す）これら含浸した３枚のガ
ラス不織布の上下の位置に前記ガラス織布が配置され、
一定の間隔を保たれたラミネートロール１１の間を通過
することにより、余分に含浸された樹脂組成物を絞って
一体化される。さらに、この両面に厚さ１８μｍの銅箔
４の粗面側を内側に配置されるようにして、１対のラミ
ネートロール１１ａの間に連続的に鋏みこみ、５kg／cm
2 でラミネートして長尺帯状の積層体１とした。この積
層体１を硬化室１０に送りこみ、１００℃、２０分間、
５kg／cm2 で加熱硬化させ、その後１６０℃で２０分間
アフターキュアして厚さ１．６mmの銅張積層板を得た。
【００２１】実施例２ 金属箔に隣接する基材５として、布重量が２４０ｇ／ｍ
2 で、ガラス布指数が１．２５のガラス織布（日東紡績
社製）を使用し、この基材５に連続的に樹脂を含浸させ
たこと以外は、実施例１と同一の方法で行い、厚さ１．
６mmの銅張積層板を得た。
2 で、ガラス布指数が１．２５のガラス織布（日東紡績
社製）を使用し、この基材５に連続的に樹脂を含浸させ
たこと以外は、実施例１と同一の方法で行い、厚さ１．
６mmの銅張積層板を得た。
【００２２】実施例３ 前記実施例１のガラス不織布の代わりに、金属箔に隣接
する基材５のガラス織布と同じガラス織布を６枚使用
し、このガラス織布に連続的に樹脂を含浸させたこと以
外は、実施例１と同一の方法で行い、厚さ１．６mmの銅
張積層板を得た。
する基材５のガラス織布と同じガラス織布を６枚使用
し、このガラス織布に連続的に樹脂を含浸させたこと以
外は、実施例１と同一の方法で行い、厚さ１．６mmの銅
張積層板を得た。
【００２３】実施例４ 金属箔に隣接する基材５として、布重量が２４０ｇ／ｍ
2 で、ガラス布指数が１．２５のガラス織布（日東紡績
社製）を使用し、この基材５に連続的に樹脂を含浸さ
せ、さらに、前記実施例１のガラス不織布の代わりに、
前記基材５のガラス織布と同じガラス織布を６枚使用し
て連続的に樹脂を含浸させたこと以外は、実施例１と同
一の方法で行い、厚さ１．６mmの銅張積層板を得た。
2 で、ガラス布指数が１．２５のガラス織布（日東紡績
社製）を使用し、この基材５に連続的に樹脂を含浸さ
せ、さらに、前記実施例１のガラス不織布の代わりに、
前記基材５のガラス織布と同じガラス織布を６枚使用し
て連続的に樹脂を含浸させたこと以外は、実施例１と同
一の方法で行い、厚さ１．６mmの銅張積層板を得た。
【００２４】比較例１ 金属箔に隣接する基材５として、布重量が２１０ｇ／ｍ
2 で、ガラス布指数が１．０７のガラス織布（日東紡績
社製）を使用し、この基材５に連続的に樹脂を含浸させ
たこと以外は、実施例１と同一の方法で行い、厚さ１．
６mmの銅張積層板を得た。
2 で、ガラス布指数が１．０７のガラス織布（日東紡績
社製）を使用し、この基材５に連続的に樹脂を含浸させ
たこと以外は、実施例１と同一の方法で行い、厚さ１．
６mmの銅張積層板を得た。
【００２５】比較例２ 金属箔に隣接する基材５として、布重量が２６０ｇ／ｍ
2 で、ガラス布指数が１．０６のガラス織布（日東紡績
社製）を使用し、この基材５に連続的に樹脂を含浸させ
たこと以外は、実施例１と同一の方法で行い、厚さ１．
６mmの銅張積層板を得た。
2 で、ガラス布指数が１．０６のガラス織布（日東紡績
社製）を使用し、この基材５に連続的に樹脂を含浸させ
たこと以外は、実施例１と同一の方法で行い、厚さ１．
６mmの銅張積層板を得た。
【００２６】比較例３ 金属箔に隣接する基材５として、布重量が２３０ｇ／ｍ
2 で、ガラス布指数が１．３５のガラス織布（日東紡績
社製）を使用し、この基材５に連続的に樹脂を含浸させ
たこと以外は、実施例１と同一の方法で行い、厚さ１．
６mmの銅張積層板を得た。
2 で、ガラス布指数が１．３５のガラス織布（日東紡績
社製）を使用し、この基材５に連続的に樹脂を含浸させ
たこと以外は、実施例１と同一の方法で行い、厚さ１．
６mmの銅張積層板を得た。
【００２７】比較例４ 金属箔に隣接する基材５として、ガラス織布の布重量が
２１０ｇ／ｍ2 で、ガラス布指数が１．０７のガラス織
布（日東紡績社製）を使用し、この基材５に連続的に樹
脂を含浸させ、さらに、前記実施例１のガラス不織布の
代わりに、前記基材５のガラス織布と同じガラス織布を
６枚使用し、連続的に樹脂を含浸させたこと以外は、実
施例１と同一の方法で行い、厚さ１．６mmの銅張積層板
を得た。
２１０ｇ／ｍ2 で、ガラス布指数が１．０７のガラス織
布（日東紡績社製）を使用し、この基材５に連続的に樹
脂を含浸させ、さらに、前記実施例１のガラス不織布の
代わりに、前記基材５のガラス織布と同じガラス織布を
６枚使用し、連続的に樹脂を含浸させたこと以外は、実
施例１と同一の方法で行い、厚さ１．６mmの銅張積層板
を得た。
【００２８】比較例５ 金属箔に隣接する基材５として、ガラス織布の布重量が
２３０ｇ／ｍ2 で、ガラス布指数が１．３５のガラス織
布（日東紡績社製）を使用し、この基材５に連続的に樹
脂を含浸させ、さらに、前記実施例１のガラス不織布の
代わりに、前記基材５のガラス織布と同じガラス織布を
６枚使用し、連続的に樹脂を含浸させたこと以外は、実
施例１と同一の方法で行い、厚さ１．６mmの銅張積層板
を得た。
２３０ｇ／ｍ2 で、ガラス布指数が１．３５のガラス織
布（日東紡績社製）を使用し、この基材５に連続的に樹
脂を含浸させ、さらに、前記実施例１のガラス不織布の
代わりに、前記基材５のガラス織布と同じガラス織布を
６枚使用し、連続的に樹脂を含浸させたこと以外は、実
施例１と同一の方法で行い、厚さ１．６mmの銅張積層板
を得た。
【００２９】上記実施例及び比較例はその構成により、
実施例１、２、比較例１〜３はＣＥＭ−３、実施例３、
４、比較例４、５は、ＦＲ−４として扱われる。
実施例１、２、比較例１〜３はＣＥＭ−３、実施例３、
４、比較例４、５は、ＦＲ−４として扱われる。
【００３０】まず、実施例１〜４および比較例１〜５で
得た銅張積層板についての品質を評価した。
得た銅張積層板についての品質を評価した。
【００３１】反りについては、得られた銅張積層板をサ
イズ２００ｍｍ×１７０ｍｍに切断して試験片とし、上
記試験片の銅箔を全面エッチングにより除去し、その
後、リフロー炉を通過させるが、試料の銅張積層板を３
分ほど１５０℃の予熱を与え、２３０℃、２０秒でリフ
ロー炉に通過させて、それぞれの試験片をガラス平板の
上に置き、試験片の４角のガラス平板からの距離をＪＩ
Ｓ１級金尺で測定しその最大値を求めた。
イズ２００ｍｍ×１７０ｍｍに切断して試験片とし、上
記試験片の銅箔を全面エッチングにより除去し、その
後、リフロー炉を通過させるが、試料の銅張積層板を３
分ほど１５０℃の予熱を与え、２３０℃、２０秒でリフ
ロー炉に通過させて、それぞれの試験片をガラス平板の
上に置き、試験片の４角のガラス平板からの距離をＪＩ
Ｓ１級金尺で測定しその最大値を求めた。
【００３２】線膨張係数は、ＴＭＡ法（ＩＰＣ−ＴＭ−
６５０，２．４．２４）を用いて、４０℃〜１００℃に
おける縦方向と横方向の線膨張係数を測定した。
６５０，２．４．２４）を用いて、４０℃〜１００℃に
おける縦方向と横方向の線膨張係数を測定した。
【００３３】さらに、表面粗度について、東京精密
（株）社製、サーフコムを用い、得られた銅張積層板の
銅箔面を計測し、その最大値を求めた。
（株）社製、サーフコムを用い、得られた銅張積層板の
銅箔面を計測し、その最大値を求めた。
【００３４】上述の測定の結果は、表１、表２に示す通
りである。
りである。
【００３５】
【表１】
【００３６】
【表２】
【００３７】表１、表２より、実施例１、２及び実施例
３、４で製造した金属箔張り積層板が、それぞれ、比較
例１、２及び比較例４に比べ、反り、線膨張係数、表面
粗度に関し優れた結果を得ることができた。また、ガラ
ス布指数を１．３５とした比較例３、５では、基材に樹
脂が含浸したプリプレグに含浸ムラが起こり、このプリ
プレグを使用して得られた金属箔張り積層板には、表面
のフクレが発生した。
３、４で製造した金属箔張り積層板が、それぞれ、比較
例１、２及び比較例４に比べ、反り、線膨張係数、表面
粗度に関し優れた結果を得ることができた。また、ガラ
ス布指数を１．３５とした比較例３、５では、基材に樹
脂が含浸したプリプレグに含浸ムラが起こり、このプリ
プレグを使用して得られた金属箔張り積層板には、表面
のフクレが発生した。
【００３８】
【発明の効果】本発明に係る金属箔張り積層板の連続製
造方法によると、樹脂を含浸した複数枚の基材と金属箔
とを連続的に一体化して積層体とする金属箔張り積層板
の連続製造方法において、上記金属箔に隣接する基材と
して、布重量が２３０〜２５０ｇ／ｍ2 で、ガラス布指
数が１．１０〜１．３０のガラス織布を使用するので、
ガラス織布の樹脂含浸性が良く、剛性が向上し、反り特
性、線膨張係数、及び、表面粗度の良好な金属箔張り積
層板を得ることができる。また、この金属箔張り積層板
を使用して回路形成を行って得られたプリント配線板
は、反り特性、線膨張係数、及び、表面粗度が良好で、
表面実装する電子部品や電気部品と、プリント配線板と
の密着性や導通信頼性を向上することができる。
造方法によると、樹脂を含浸した複数枚の基材と金属箔
とを連続的に一体化して積層体とする金属箔張り積層板
の連続製造方法において、上記金属箔に隣接する基材と
して、布重量が２３０〜２５０ｇ／ｍ2 で、ガラス布指
数が１．１０〜１．３０のガラス織布を使用するので、
ガラス織布の樹脂含浸性が良く、剛性が向上し、反り特
性、線膨張係数、及び、表面粗度の良好な金属箔張り積
層板を得ることができる。また、この金属箔張り積層板
を使用して回路形成を行って得られたプリント配線板
は、反り特性、線膨張係数、及び、表面粗度が良好で、
表面実装する電子部品や電気部品と、プリント配線板と
の密着性や導通信頼性を向上することができる。
【図１】本発明の金属箔張り積層板の連続製造方法を示
す説明図である。
す説明図である。
１ 積層体 ３ 基材 ４ 金属箔 ５ 金属箔に隣接する基材 ６ 基材用ロール ７ ディップ槽
Claims (1)
- 【請求項１】 樹脂を含浸した複数枚の基材と金属箔と
を連続的に一体化して積層体とする金属箔張り積層板の
連続製造方法において、上記金属箔に隣接する基材とし
て、布重量と布厚との比、（布重量ｇ／ｍ2 ）／（布厚
μｍ）が、１．１０〜１．３０で、布重量が２３０〜２
５０ｇ／ｍ2 であるガラス織布を使用することを特徴と
する金属箔張り積層板の連続製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP862495A JPH08197680A (ja) | 1995-01-24 | 1995-01-24 | 金属箔張り積層板の連続製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP862495A JPH08197680A (ja) | 1995-01-24 | 1995-01-24 | 金属箔張り積層板の連続製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08197680A true JPH08197680A (ja) | 1996-08-06 |
Family
ID=11698110
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP862495A Pending JPH08197680A (ja) | 1995-01-24 | 1995-01-24 | 金属箔張り積層板の連続製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08197680A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2846905A1 (fr) * | 2002-11-09 | 2004-05-14 | Haver & Boecker | Materiau composite mince et procede pour sa fabbrication |
-
1995
- 1995-01-24 JP JP862495A patent/JPH08197680A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2846905A1 (fr) * | 2002-11-09 | 2004-05-14 | Haver & Boecker | Materiau composite mince et procede pour sa fabbrication |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020730 |