JPH0819463B2 - ステンレス厚鋼板の製造方法 - Google Patents
ステンレス厚鋼板の製造方法Info
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- JPH0819463B2 JPH0819463B2 JP10332493A JP10332493A JPH0819463B2 JP H0819463 B2 JPH0819463 B2 JP H0819463B2 JP 10332493 A JP10332493 A JP 10332493A JP 10332493 A JP10332493 A JP 10332493A JP H0819463 B2 JPH0819463 B2 JP H0819463B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はオーステナイト系ステン
レス鋼および２相系ステンレス鋼の厚鋼板の製造方法に
関し、特に製造工程を簡略化しうるステンレス厚鋼板の
製造方法に関するものである。
レス鋼および２相系ステンレス鋼の厚鋼板の製造方法に
関し、特に製造工程を簡略化しうるステンレス厚鋼板の
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、１８Ｃr −８Ｎi ステンレス鋼に
代表されるＣr −Ｎi 系、及びＣr −Ｎi −Ｍo 系を主
とするオーステナイトステンレス鋼や２相系ステンレス
鋼は熱間圧延後、常温から１０００℃以上の温度に再加
熱して保定をする固溶化処理を行なって、熱間加工組織
を再結晶させ、粒度調整を行なうと共に、炭化物を再固
溶させて粒界腐食抵抗を回復する方法で製造されて来
た。この方法による固溶化熱処理の目的は、再結晶・
粒度調整、炭化物の再固溶、更に凝固偏析の残存部
の拡散・消滅をはかり、板の全長、全幅、板厚全体の材
質や耐食性の均一化をねらいとするものである。ところ
がこのような目的を達成するためには1000℃以上に再加
熱し板全体を均一に加熱した後、さらに保定時間を長く
とる必要があり、現状で在炉時間としては合計で２０分
から３０分以上も取ることになり、エネルギーの点でも
又生産性の点からも大きな問題となっている。このため
この工程の簡省略化が強く望まれて来た。
代表されるＣr −Ｎi 系、及びＣr −Ｎi −Ｍo 系を主
とするオーステナイトステンレス鋼や２相系ステンレス
鋼は熱間圧延後、常温から１０００℃以上の温度に再加
熱して保定をする固溶化処理を行なって、熱間加工組織
を再結晶させ、粒度調整を行なうと共に、炭化物を再固
溶させて粒界腐食抵抗を回復する方法で製造されて来
た。この方法による固溶化熱処理の目的は、再結晶・
粒度調整、炭化物の再固溶、更に凝固偏析の残存部
の拡散・消滅をはかり、板の全長、全幅、板厚全体の材
質や耐食性の均一化をねらいとするものである。ところ
がこのような目的を達成するためには1000℃以上に再加
熱し板全体を均一に加熱した後、さらに保定時間を長く
とる必要があり、現状で在炉時間としては合計で２０分
から３０分以上も取ることになり、エネルギーの点でも
又生産性の点からも大きな問題となっている。このため
この工程の簡省略化が強く望まれて来た。
【０００３】すでに特公昭５７−３８６５４号公報にお
いて、前記と同様な目的のホットコイル製造法としてホ
ットストリップ圧延において熱間圧延後、３〜１０秒間
空冷されたあと急冷し、４００〜６００℃で巻取る方法
が開示され、又特公昭５９−４６２８７号公報におい
て、８５０〜１１５０℃で累計圧下率が５０％以上でか
つ仕上温度を８５０℃以上1150℃以下で熱間圧延を行な
った後、引続いて８５０℃〜５５０℃の温度域をＶ＝Ｃ
2 ×１０００（ただしＶ：平均冷却速度（℃／秒）、
Ｃ：対象鋼の炭素含有量（％））で示す平均冷却速度以
上で急冷する方法で固溶化処理を省略する方法が開示さ
れている。
いて、前記と同様な目的のホットコイル製造法としてホ
ットストリップ圧延において熱間圧延後、３〜１０秒間
空冷されたあと急冷し、４００〜６００℃で巻取る方法
が開示され、又特公昭５９−４６２８７号公報におい
て、８５０〜１１５０℃で累計圧下率が５０％以上でか
つ仕上温度を８５０℃以上1150℃以下で熱間圧延を行な
った後、引続いて８５０℃〜５５０℃の温度域をＶ＝Ｃ
2 ×１０００（ただしＶ：平均冷却速度（℃／秒）、
Ｃ：対象鋼の炭素含有量（％））で示す平均冷却速度以
上で急冷する方法で固溶化処理を省略する方法が開示さ
れている。
【０００４】更に特開昭５２−１３１９５９号公報にお
いて、ホットストリップの圧延方法として仕上圧延を出
た後１０００〜１１５０℃に再加熱後５００℃まで冷却
し、巻取る方法も開示されている。しかし以上の方法は
いずれもホットコイルを対象としているため仕上圧延は
一方向圧延でかつきわめて高速でパス間時間も短かい圧
延であり、また圧延後は巻取りを前提としたものであ
る。こうしてリバース圧延で種々のサイズを圧延する厚
板圧延に関する固溶化処理の簡省略化においては従来十
分な検討がなされていなかった。
いて、ホットストリップの圧延方法として仕上圧延を出
た後１０００〜１１５０℃に再加熱後５００℃まで冷却
し、巻取る方法も開示されている。しかし以上の方法は
いずれもホットコイルを対象としているため仕上圧延は
一方向圧延でかつきわめて高速でパス間時間も短かい圧
延であり、また圧延後は巻取りを前提としたものであ
る。こうしてリバース圧延で種々のサイズを圧延する厚
板圧延に関する固溶化処理の簡省略化においては従来十
分な検討がなされていなかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明者等は特にステ
ンレス厚鋼板において、これらの従来方法を検討した結
果、厚鋼板の特徴から、板厚、板幅、板長さが多種類で
あり、これらのサイズによって熱間圧延の方法が一方向
圧延、クロス圧延等々と異なり、またパス回数や圧下率
も様々である点でホットストリップの圧延とは異なって
いる。したがって板毎の温度や圧延時間も様様であり、
板の部位によっても温度は様々である。このような厚板
の固溶化熱処理を簡省略化して厚板の全長、全幅および
板厚全面において均一な材質を得るためには、従来技術
に加うるに、更に成分や熱間圧延法および固溶化処理法
の簡略化についての改善が必要となることが判明した。
すなわちス、テンレス厚鋼板の最終熱処理である固溶化
熱処理を簡略するには特に板厚全体にわたって、再結晶
や粒度調整を均一化して混粒発生を防止し、炭化物の再
固溶化を均一化すると共に凝固偏析に起因するδフェラ
イトの消滅やＮi のミクロ偏析を均一化する必要がある
ことが判明した。
ンレス厚鋼板において、これらの従来方法を検討した結
果、厚鋼板の特徴から、板厚、板幅、板長さが多種類で
あり、これらのサイズによって熱間圧延の方法が一方向
圧延、クロス圧延等々と異なり、またパス回数や圧下率
も様々である点でホットストリップの圧延とは異なって
いる。したがって板毎の温度や圧延時間も様様であり、
板の部位によっても温度は様々である。このような厚板
の固溶化熱処理を簡省略化して厚板の全長、全幅および
板厚全面において均一な材質を得るためには、従来技術
に加うるに、更に成分や熱間圧延法および固溶化処理法
の簡略化についての改善が必要となることが判明した。
すなわちス、テンレス厚鋼板の最終熱処理である固溶化
熱処理を簡略するには特に板厚全体にわたって、再結晶
や粒度調整を均一化して混粒発生を防止し、炭化物の再
固溶化を均一化すると共に凝固偏析に起因するδフェラ
イトの消滅やＮi のミクロ偏析を均一化する必要がある
ことが判明した。
【０００６】
【課題を解決するための手段】このような本発明の課題
を解決するためには、出発鋼成分および加熱から熱間圧
延にわたる各製造工程を規制することが必要である。出
発鋼成分としては、凝固初期にδフェライト相を経由し
て、ミクロ偏析の軽減、特にＮｉの均一化を進めるため
にδｃａｌ（％）＝３（Ｃｒ＋Ｍｏ＋１．５Ｓｉ）−
２．８（Ｎｉ＋０．５Ｍｎ＋０．５Ｃｕ）−８４（Ｃ＋
Ｎ）−１９．８を−３％以上とすることが望ましい。図
１は１８Ｃr −８Ｎi 系の製品厚板のＮi ミクロ偏析に
対するδｃａｌ（％）の影響を示したもので、δｃａｌ
（％）が−３％以上で偏析が軽減されている。
を解決するためには、出発鋼成分および加熱から熱間圧
延にわたる各製造工程を規制することが必要である。出
発鋼成分としては、凝固初期にδフェライト相を経由し
て、ミクロ偏析の軽減、特にＮｉの均一化を進めるため
にδｃａｌ（％）＝３（Ｃｒ＋Ｍｏ＋１．５Ｓｉ）−
２．８（Ｎｉ＋０．５Ｍｎ＋０．５Ｃｕ）−８４（Ｃ＋
Ｎ）−１９．８を−３％以上とすることが望ましい。図
１は１８Ｃr −８Ｎi 系の製品厚板のＮi ミクロ偏析に
対するδｃａｌ（％）の影響を示したもので、δｃａｌ
（％）が−３％以上で偏析が軽減されている。
【０００７】すなわち、固溶化熱処理の省略の目的でＳ
ＵＳ３０４で大幅に成分を変更した供試材を１２５０℃
に２０分加熱後、５０ｍｍ→８ｍｍまで熱間圧延し、圧
延終了温度を９５０℃としてすぐ水冷して、再結晶を十
分させた材料について、鋼板におけるＮｉのミクロ偏析
をＥＰＭＡにて調査した結果である。Ｎｉのミクロ偏析
が大きいと、腐食パターンが発生しやすく又電解研磨後
の表面を著しく害する。こうしてミクロ偏析に対しては
成分の影響が大きく、δｃａｌ（％）で決まり、δｃａ
ｌ（％）が−３％未満で凝固初期にオーステナイトが安
定であるとミクロ偏析が不良であり、δｃａｌ（％）が
−３％以上では凝固初期にδフェライトを経由して均一
化され固溶化処理省略後もミクロ偏析は少なくなってい
る。こうして凝固の初期にδフェライト相を経由するこ
とがミクロ偏析の軽減に大きな効果のあることが判明し
た。
ＵＳ３０４で大幅に成分を変更した供試材を１２５０℃
に２０分加熱後、５０ｍｍ→８ｍｍまで熱間圧延し、圧
延終了温度を９５０℃としてすぐ水冷して、再結晶を十
分させた材料について、鋼板におけるＮｉのミクロ偏析
をＥＰＭＡにて調査した結果である。Ｎｉのミクロ偏析
が大きいと、腐食パターンが発生しやすく又電解研磨後
の表面を著しく害する。こうしてミクロ偏析に対しては
成分の影響が大きく、δｃａｌ（％）で決まり、δｃａ
ｌ（％）が−３％未満で凝固初期にオーステナイトが安
定であるとミクロ偏析が不良であり、δｃａｌ（％）が
−３％以上では凝固初期にδフェライトを経由して均一
化され固溶化処理省略後もミクロ偏析は少なくなってい
る。こうして凝固の初期にδフェライト相を経由するこ
とがミクロ偏析の軽減に大きな効果のあることが判明し
た。
【０００８】加熱炉においてはこれらのδフェライトを
消滅させることが必要で１１００〜１３００℃に１０分
以上加熱する。１１００℃未満ではδの消滅が長時間か
けても進まず１２５０℃で最も早く進行し１０分の加熱
で消滅が進行し１３００℃を超えると再びδフェライト
が増加する。なお、本発明におけるオーステナイトステ
ンレス鋼の主要成分は通常、Ｃｒ：１８．０〜２２．０
％、Ｎｉ：６．０〜１５．０％、Ｍｏ：０〜４．０％、
Ｓｉ：１．０％以下、Ｃｕ：０〜２．０％、Ｃ：０．０
８％以下、Ｎ：０．４％以下であり、また２相ステンレ
ス鋼の主要成分は、Ｃｒ：１９〜２７％、Ｎｉ：４〜７
％、Ｍｏ：１．０〜３．５％、Ｃｕ：０〜２％、Ｓｉ：
１．０％以下、Ｃ：０．０８％以下、Ｎ：０．４％以下
である。
消滅させることが必要で１１００〜１３００℃に１０分
以上加熱する。１１００℃未満ではδの消滅が長時間か
けても進まず１２５０℃で最も早く進行し１０分の加熱
で消滅が進行し１３００℃を超えると再びδフェライト
が増加する。なお、本発明におけるオーステナイトステ
ンレス鋼の主要成分は通常、Ｃｒ：１８．０〜２２．０
％、Ｎｉ：６．０〜１５．０％、Ｍｏ：０〜４．０％、
Ｓｉ：１．０％以下、Ｃｕ：０〜２．０％、Ｃ：０．０
８％以下、Ｎ：０．４％以下であり、また２相ステンレ
ス鋼の主要成分は、Ｃｒ：１９〜２７％、Ｎｉ：４〜７
％、Ｍｏ：１．０〜３．５％、Ｃｕ：０〜２％、Ｓｉ：
１．０％以下、Ｃ：０．０８％以下、Ｎ：０．４％以下
である。
【０００９】熱間圧延はホットストリップのようにタン
デム圧延される場合とは異なり、厚板圧延のようなリバ
ース圧延においてはパス毎の圧下率や、パス間の時間を
適当に制御することが可能である。再結晶化のためには
なるべく高温で大圧下圧延が有効であるが、板厚全面に
わたって再結晶させ、混粒の発生を防止し、粒度調整を
はかりつつ、かつ凝個偏析の残部であるδフェライトや
Ｎｉ偏析を均一化するには、熱間圧延の温度、圧下率と
パス間時間を制御し、鋼板表面の復熱をはかりつつ圧延
を進めることが必要である。これらの詳細な検討結果を
次に述べる。
デム圧延される場合とは異なり、厚板圧延のようなリバ
ース圧延においてはパス毎の圧下率や、パス間の時間を
適当に制御することが可能である。再結晶化のためには
なるべく高温で大圧下圧延が有効であるが、板厚全面に
わたって再結晶させ、混粒の発生を防止し、粒度調整を
はかりつつ、かつ凝個偏析の残部であるδフェライトや
Ｎｉ偏析を均一化するには、熱間圧延の温度、圧下率と
パス間時間を制御し、鋼板表面の復熱をはかりつつ圧延
を進めることが必要である。これらの詳細な検討結果を
次に述べる。
【００１０】図２はＳＵＳ３０４（Ｃｒ：１８．２％、
Ｎｉ：８．６％、Ｃ：０．０４％、Ｎ：０．０４％）Ｃ
Ｃ鋳片（厚み１３０ｍｍ）を１２５０℃に２０分加熱
し、５０ｍｍ厚まで熱間圧延し、一旦室温まで冷却し、
再度１２００℃に加熱した後冷却して、１０５０℃、１
０００℃、９５０℃より１パスで５０％の圧下を与えた
後、ある時間空冷時間を取った後に水冷を開始した場合
の再結晶組織を示している。すでに特公昭５７−３８６
５４号公報にも述べられているように、再結晶化は空冷
時間を長く取ることによって進行し、１０５０℃では
３．２秒で、１０００℃では１８秒でほぼ均一化するこ
とがわかる。こうして空冷時間の取り方が均一再結晶化
に重要であることが判明した。図３はＳＵＳ３０４ＣＣ
鋳片（厚み１３０ｍｍ）を１２５０℃に３０分間加熱
し、２２ｍｍまでリバース圧延し、３０秒空冷し、均一
に再結晶化させた後、１０５０℃より５パスのタンデム
圧延でパス間時間をほとんど取らずに累積８６％の圧下
を加えて９８８℃で仕上圧延をしすぐ急冷した結果で、
板厚表面部と板厚中心部の再結晶組織を示している。こ
のようにパス間時間を取らないホットコイル圧延におい
ては表面部と板厚中心部での再結晶やδフェライトの挙
動に差を生じ不均一になっている。
Ｎｉ：８．６％、Ｃ：０．０４％、Ｎ：０．０４％）Ｃ
Ｃ鋳片（厚み１３０ｍｍ）を１２５０℃に２０分加熱
し、５０ｍｍ厚まで熱間圧延し、一旦室温まで冷却し、
再度１２００℃に加熱した後冷却して、１０５０℃、１
０００℃、９５０℃より１パスで５０％の圧下を与えた
後、ある時間空冷時間を取った後に水冷を開始した場合
の再結晶組織を示している。すでに特公昭５７−３８６
５４号公報にも述べられているように、再結晶化は空冷
時間を長く取ることによって進行し、１０５０℃では
３．２秒で、１０００℃では１８秒でほぼ均一化するこ
とがわかる。こうして空冷時間の取り方が均一再結晶化
に重要であることが判明した。図３はＳＵＳ３０４ＣＣ
鋳片（厚み１３０ｍｍ）を１２５０℃に３０分間加熱
し、２２ｍｍまでリバース圧延し、３０秒空冷し、均一
に再結晶化させた後、１０５０℃より５パスのタンデム
圧延でパス間時間をほとんど取らずに累積８６％の圧下
を加えて９８８℃で仕上圧延をしすぐ急冷した結果で、
板厚表面部と板厚中心部の再結晶組織を示している。こ
のようにパス間時間を取らないホットコイル圧延におい
ては表面部と板厚中心部での再結晶やδフェライトの挙
動に差を生じ不均一になっている。
【００１１】これに対して図４はＳＵＳ３０４ＣＣ鋳片
を１２５０℃に３０分間加熱した後、リバースの圧延を
し、１０５０℃から各パスにパス間時間を７〜１５秒取
りながら７パスで累積８６％の圧延をおこない、９２２
℃で仕上げ後すぐ水冷した組織で、板厚の表面部、1/4
厚部、中心部で均一再結晶粒が得られた。このようにし
て板厚断面の均一再結晶化には温度・圧下率・パス間時
間の組合せが重要であることが判明した。すなわち、Ｃ
Ｃ鋳片の熱間圧延と再結晶においては圧延の初期から大
圧下あるいは累積で大圧下し、パス間の時間あるいは累
積のパス間時間を取って圧延を進めることが必要であ
る。パス間時間が不足すると、初期に再結晶が不均一化
し、混粒の原因になる。又パス間時間を取ることで、鋼
板表面が復熱して、鋼板断面の均一再結晶組織を得るこ
とが出来、更にδフェライトの消滅と偏析の拡散消滅が
進行する。
を１２５０℃に３０分間加熱した後、リバースの圧延を
し、１０５０℃から各パスにパス間時間を７〜１５秒取
りながら７パスで累積８６％の圧延をおこない、９２２
℃で仕上げ後すぐ水冷した組織で、板厚の表面部、1/4
厚部、中心部で均一再結晶粒が得られた。このようにし
て板厚断面の均一再結晶化には温度・圧下率・パス間時
間の組合せが重要であることが判明した。すなわち、Ｃ
Ｃ鋳片の熱間圧延と再結晶においては圧延の初期から大
圧下あるいは累積で大圧下し、パス間の時間あるいは累
積のパス間時間を取って圧延を進めることが必要であ
る。パス間時間が不足すると、初期に再結晶が不均一化
し、混粒の原因になる。又パス間時間を取ることで、鋼
板表面が復熱して、鋼板断面の均一再結晶組織を得るこ
とが出来、更にδフェライトの消滅と偏析の拡散消滅が
進行する。
【００１２】リバース圧延である厚板圧延では、各パス
の圧下率とパス間時間を選ぶことが出来る点が有利で均
一再結晶組織と偏析の少ない圧延組織を得るためには、
熱間圧延において、全圧下パス数の少なくとも半数以上
の圧下のパス間時間を各々３秒〜４０秒取るようにして
熱間圧延することが上記の目的達成に必要な要件である
ことが判明した。
の圧下率とパス間時間を選ぶことが出来る点が有利で均
一再結晶組織と偏析の少ない圧延組織を得るためには、
熱間圧延において、全圧下パス数の少なくとも半数以上
の圧下のパス間時間を各々３秒〜４０秒取るようにして
熱間圧延することが上記の目的達成に必要な要件である
ことが判明した。
【００１３】また鋼板表面復熱のためにもパス間時間が
必要である。３秒未満では効果が小さく、長時間程望ま
しいが、温度降下の逆作用が生じるので上限は４０秒ま
でとした。圧下率については望ましくは全圧下パス数の
少なくとも半数以上を圧下率１５％以上で圧延すること
が有効である。
必要である。３秒未満では効果が小さく、長時間程望ま
しいが、温度降下の逆作用が生じるので上限は４０秒ま
でとした。圧下率については望ましくは全圧下パス数の
少なくとも半数以上を圧下率１５％以上で圧延すること
が有効である。
【００１４】以上の通りの熱間圧延を行なった場合の最
終の熱間圧延は再結晶や粒度調整のためには９００℃以
上が望ましいが、厚板圧延において板厚の薄いものでは
熱間圧延が８００℃程度になる場合も多い。しかしこれ
らの温度低下はステンレス鋼厚板のごく表面層のみで板
厚の中央部では温度が高いことが判明した。したがって
圧延途中やあるいは圧延終了後にライン上に設置した表
面復熱を主目的とした加熱装置により必要な温度に表面
を復熱させることができる。特開昭５２−１３１９５９
号公報のホットコイルの例では１０００〜１１５０℃に
再加熱することが必要とされているが、本発明者らの研
究によると圧延終了後に９００℃以上が確保されれば十
分であり、８００℃以上でも後述する軽熱処理化に有効
である。
終の熱間圧延は再結晶や粒度調整のためには９００℃以
上が望ましいが、厚板圧延において板厚の薄いものでは
熱間圧延が８００℃程度になる場合も多い。しかしこれ
らの温度低下はステンレス鋼厚板のごく表面層のみで板
厚の中央部では温度が高いことが判明した。したがって
圧延途中やあるいは圧延終了後にライン上に設置した表
面復熱を主目的とした加熱装置により必要な温度に表面
を復熱させることができる。特開昭５２−１３１９５９
号公報のホットコイルの例では１０００〜１１５０℃に
再加熱することが必要とされているが、本発明者らの研
究によると圧延終了後に９００℃以上が確保されれば十
分であり、８００℃以上でも後述する軽熱処理化に有効
である。
【００１５】熱間圧延後は、なるべく早く冷却して７０
０〜８００℃にある炭化物の析出域を急冷して、炭化物
の析出、成長を防ぐことが必要である。熱間圧延の終了
が８００℃以上となって熱間圧延後８００℃以下で水冷
を開始した場合、水冷開始温度が低温度（例えば７００
℃）になると炭化物の析出がみられるが５００℃までを
急冷しておけば成長を抑制することができる。こうして
通常の厚板製造法のように、熱間圧延後室温まで空冷し
た場合には空冷中に炭化物が析出しかつ成長して粒界に
連続して密に析出するのに対比すると、本発明法のよう
に、圧延後出来るだけ高温から水冷することで、成長を
抑制することができる。こうして成長を抑制された炭化
物は次工程の固溶化熱処理において容易に溶体化でき、
熱処理を簡略化し得る。
０〜８００℃にある炭化物の析出域を急冷して、炭化物
の析出、成長を防ぐことが必要である。熱間圧延の終了
が８００℃以上となって熱間圧延後８００℃以下で水冷
を開始した場合、水冷開始温度が低温度（例えば７００
℃）になると炭化物の析出がみられるが５００℃までを
急冷しておけば成長を抑制することができる。こうして
通常の厚板製造法のように、熱間圧延後室温まで空冷し
た場合には空冷中に炭化物が析出しかつ成長して粒界に
連続して密に析出するのに対比すると、本発明法のよう
に、圧延後出来るだけ高温から水冷することで、成長を
抑制することができる。こうして成長を抑制された炭化
物は次工程の固溶化熱処理において容易に溶体化でき、
熱処理を簡略化し得る。
【００１６】図６に示す通り、少なくとも鋼板表面温度
が６５０℃以上で、水冷をした場合には、炭化物の成長
が抑制されているので、固溶化熱処理は鋼板を９５０℃
以上に昇温することで達成される。従って、保定時間は
組織の均一化に必要な時間であればよく、高々５分以下
で十分である。熱間圧延後の急冷は５００℃以下までで
よく、かつ冷却速度は８００℃〜３００℃間の平均冷却
速度で３℃／sec 以上で十分である。
が６５０℃以上で、水冷をした場合には、炭化物の成長
が抑制されているので、固溶化熱処理は鋼板を９５０℃
以上に昇温することで達成される。従って、保定時間は
組織の均一化に必要な時間であればよく、高々５分以下
で十分である。熱間圧延後の急冷は５００℃以下までで
よく、かつ冷却速度は８００℃〜３００℃間の平均冷却
速度で３℃／sec 以上で十分である。
【００１７】もちろんこれらは前述した通り鋼板の偏析
対策である成分コントロールや熱間圧延法を採用したも
のについて成立し、この場合でも熱間圧延・水冷後に、
簡易熱処理を付加することは更にこれらのミクロ偏析軽
減に有効である。この際付加すべき熱処理時間は短時間
でよく、高々５分で十分である。５分以上は効果が飽和
する。
対策である成分コントロールや熱間圧延法を採用したも
のについて成立し、この場合でも熱間圧延・水冷後に、
簡易熱処理を付加することは更にこれらのミクロ偏析軽
減に有効である。この際付加すべき熱処理時間は短時間
でよく、高々５分で十分である。５分以上は効果が飽和
する。
【００１８】以上述べた簡易固溶化処理法によって製造
されたステンレス厚鋼板には次のような付加的な利点が
認められる。すなわち従来のような１１００℃以上で２
０分以上在炉させる方法に比較して、本発明に従って固
溶化熱処理を５分以下の短時間とすることで、この間の
スケール成長が抑制される。このため鋼板表面の脱Ｃｒ
層が薄くなり、製品の耐食性に有利に作用する。又スケ
ール厚さが薄くなり、したがってデスケール時間が短縮
されるという利点がある。
されたステンレス厚鋼板には次のような付加的な利点が
認められる。すなわち従来のような１１００℃以上で２
０分以上在炉させる方法に比較して、本発明に従って固
溶化熱処理を５分以下の短時間とすることで、この間の
スケール成長が抑制される。このため鋼板表面の脱Ｃｒ
層が薄くなり、製品の耐食性に有利に作用する。又スケ
ール厚さが薄くなり、したがってデスケール時間が短縮
されるという利点がある。
【００１９】本発明は、１８Ｃｒ−８Ｎｉを代表例とす
るオーステナイト系ステンレス鋼は勿論、２０〜２５Ｃ
r −４〜７Ｎｉ−１．０〜４Ｍo 系を主成分とする２相
ステンレス鋼についても適用されうるものである。以
下、本発明を実施例にもとづいて説明する。
るオーステナイト系ステンレス鋼は勿論、２０〜２５Ｃ
r −４〜７Ｎｉ−１．０〜４Ｍo 系を主成分とする２相
ステンレス鋼についても適用されうるものである。以
下、本発明を実施例にもとづいて説明する。
【００２０】
【実施例】実施例δｃａｌ（％）を５．８％とした表１
に示すＳＵＳ３０４のＣＣ鋳片（１４０ｔ）を１２００
℃に２０分以上加熱し、抽出後、１０７０℃からリバー
ス圧延を開始し、１０パスで４０ｍｍ厚板、１６パスで
１０ｍｍ厚板を製造した。この間それぞれ７パス及び８
パスを短かいもので８秒、長いもので３２秒のパス間時
間を取って圧延を完了した。４０ｍｍ厚板では最終パス
後、また１０ｍｍ厚板では１４パス、１６パス（最終パ
ス）後にライン上の加熱装置で復熱させて、それぞれ９
７０℃と８７０℃で圧延を終了した。水冷開始は４０ｍ
ｍ厚板で８９０℃、１０ｍｍ厚板は７３０℃であった。
に示すＳＵＳ３０４のＣＣ鋳片（１４０ｔ）を１２００
℃に２０分以上加熱し、抽出後、１０７０℃からリバー
ス圧延を開始し、１０パスで４０ｍｍ厚板、１６パスで
１０ｍｍ厚板を製造した。この間それぞれ７パス及び８
パスを短かいもので８秒、長いもので３２秒のパス間時
間を取って圧延を完了した。４０ｍｍ厚板では最終パス
後、また１０ｍｍ厚板では１４パス、１６パス（最終パ
ス）後にライン上の加熱装置で復熱させて、それぞれ９
７０℃と８７０℃で圧延を終了した。水冷開始は４０ｍ
ｍ厚板で８９０℃、１０ｍｍ厚板は７３０℃であった。
【００２１】その後鋼板を５００℃／min の昇温スピー
ドで熱処理炉で昇温し、４０ｍｍ厚板は１０４０℃到達
後、１分後に水冷した。また１０ｍｍ厚板は１１００℃
到達後、１分後に水冷した。これら厚板の試験結果は板
厚断面で再結晶粒度も均一であり炭化物も認められず機
械的性質も表２に示す如く良好で固溶化熱処理の保定時
間を短縮化することができた。
ドで熱処理炉で昇温し、４０ｍｍ厚板は１０４０℃到達
後、１分後に水冷した。また１０ｍｍ厚板は１１００℃
到達後、１分後に水冷した。これら厚板の試験結果は板
厚断面で再結晶粒度も均一であり炭化物も認められず機
械的性質も表２に示す如く良好で固溶化熱処理の保定時
間を短縮化することができた。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【表２】
【００２４】
【発明の効果】本発明はステンレス厚鋼板の製造法に関
するもので、特に熱間圧延法との関連で、固溶化処理の
簡略化をねらいにしたものである。本発明により従来１
１００℃以上に２０分以上加熱する方式が５分以下に短
縮されることから、エネルギーコストはもちろん、生産
性の点でも大きな利点を有している。
するもので、特に熱間圧延法との関連で、固溶化処理の
簡略化をねらいにしたものである。本発明により従来１
１００℃以上に２０分以上加熱する方式が５分以下に短
縮されることから、エネルギーコストはもちろん、生産
性の点でも大きな利点を有している。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明製品のＮｉミクロ偏析に対するδｃａｌ
（％）の影響を示す図である。
（％）の影響を示す図である。
【図２】ＳＵＳ３０４（Ｃｒ：１８．２％、Ｎｉ：８．
６％、Ｃ：０．０４％、Ｎ：０．０４％）ＣＣ鋳片（厚
み１３０ｍｍ）を１２５０℃に２０分加熱し、５０ｍｍ
厚まで熱間圧延し、一旦室温まで冷却し、再度１２００
℃に加熱した後冷却して、１０５０℃、１０００℃、９
５０℃より１パスで５０％圧下を与えた後、ある時間空
冷時間を取った後に水冷を開始した場合の再結晶組織を
示す金属顕微鏡組織写真図である。
６％、Ｃ：０．０４％、Ｎ：０．０４％）ＣＣ鋳片（厚
み１３０ｍｍ）を１２５０℃に２０分加熱し、５０ｍｍ
厚まで熱間圧延し、一旦室温まで冷却し、再度１２００
℃に加熱した後冷却して、１０５０℃、１０００℃、９
５０℃より１パスで５０％圧下を与えた後、ある時間空
冷時間を取った後に水冷を開始した場合の再結晶組織を
示す金属顕微鏡組織写真図である。
【図３】従来法によるタンデム圧延材の表面と中心部の
金属組織を示す顕微鏡組織写真図である。
金属組織を示す顕微鏡組織写真図である。
【図４】本発明法によるリバース圧延材の表面と中心部
の金属組織を示す顕微鏡組織写真図である。
の金属組織を示す顕微鏡組織写真図である。
【図５】ＳＵＳ３０４鋼の熱間圧延後の水冷開始温度の
例を示す図である。
例を示す図である。
【図６】図５の各水冷開始温度に対応する昇温時の炭化
物の析出、成長、溶解挙動例を示す図である。
物の析出、成長、溶解挙動例を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山本 廣紀 福岡県北九州市八幡東区枝光１−１−１ 新日本製鐵株式会社 八幡製鐵所内 (72)発明者 藤田 芳昭 福岡県北九州市八幡東区枝光１−１−１ 新日本製鐵株式会社 八幡製鐵所内
Claims (1)
- 【請求項１】 オーステナイト系および２相系ステンレ
ス鋼において、δｃａｌ（％）＝３（Ｃｒ＋Ｍｏ＋１．
５Ｓｉ）−２．８（Ｎｉ＋０．５Ｍｎ＋０．５Ｃｕ）−
８４（Ｃ＋Ｎ）−１９．８で決まるδｃａｌ（％）を−
３％以上となるような成分系とした連鋳鋳片（以下ＣＣ
鋳片という）または分塊圧延を経た鋼片を、加熱温度１
１００〜１３００℃に１０分以上加熱し、熱間圧延にお
いて全圧下パス数の少なくとも半数以上に３〜４０秒の
パス間時間を取って圧延し、圧延終了温度が８００℃以
上となるように圧延途中ないしは圧延終了後に、圧延ラ
イン上で加熱昇温し、熱間圧延終了後鋼板温度が６５０
℃以上から水冷を開始し、８００℃〜３００℃間の平均
冷却速度を３℃／sec 以上で５００℃以下の温度まで急
冷し、引続き９５０℃以上に加熱して保定時間を５分以
下の短時間の固溶化熱処理をすることを特徴とするステ
ンレス厚鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10332493A JPH0819463B2 (ja) | 1993-04-28 | 1993-04-28 | ステンレス厚鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10332493A JPH0819463B2 (ja) | 1993-04-28 | 1993-04-28 | ステンレス厚鋼板の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9106586A Division JPS62247023A (ja) | 1986-04-19 | 1986-04-19 | ステンレス厚鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0625744A JPH0625744A (ja) | 1994-02-01 |
| JPH0819463B2 true JPH0819463B2 (ja) | 1996-02-28 |
Family
ID=14351011
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10332493A Expired - Fee Related JPH0819463B2 (ja) | 1993-04-28 | 1993-04-28 | ステンレス厚鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0819463B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0777756B2 (en) * | 1995-06-05 | 2004-03-17 | POHANG IRON & STEEL CO., LTD. | Method for manufacturing duplex stainless steel |
| JP4210191B2 (ja) * | 2003-09-30 | 2009-01-14 | 新日鐵住金ステンレス株式会社 | 表面の均一性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼板の製造方法 |
| JP4905285B2 (ja) | 2007-08-01 | 2012-03-28 | トヨタ自動車株式会社 | 工具参照面を作成する装置と方法とプログラム |
| CN102899449B (zh) * | 2012-10-12 | 2014-01-29 | 舞阳钢铁有限责任公司 | 一种特厚超探伤标准钢板生产工艺 |
-
1993
- 1993-04-28 JP JP10332493A patent/JPH0819463B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0625744A (ja) | 1994-02-01 |
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