JPH0819456B2 - 極低窒素鋼の溶製方法 - Google Patents
極低窒素鋼の溶製方法Info
- Publication number
- JPH0819456B2 JPH0819456B2 JP62039234A JP3923487A JPH0819456B2 JP H0819456 B2 JPH0819456 B2 JP H0819456B2 JP 62039234 A JP62039234 A JP 62039234A JP 3923487 A JP3923487 A JP 3923487A JP H0819456 B2 JPH0819456 B2 JP H0819456B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gas
- molten steel
- denitrification
- carbon
- mol
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/143—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions of methane [CH4]
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、溶鋼中からCOガス気泡を発生させると同時
に該溶鋼に含有されている窒素を極く微量まで除去し、
極低炭素で且つ極低窒素鋼を溶製するための効率的、且
つ簡便で安価な溶鋼の脱窒方法に関するものである。
に該溶鋼に含有されている窒素を極く微量まで除去し、
極低炭素で且つ極低窒素鋼を溶製するための効率的、且
つ簡便で安価な溶鋼の脱窒方法に関するものである。
（従来の技術） 鋼に含まれる窒素と炭素は、自動車用薄鋼板や飲料缶
用薄鋼板として使用する鋼板の場合には、加工性向上、
時効防止等のため極く微量である事が必要である。
用薄鋼板として使用する鋼板の場合には、加工性向上、
時効防止等のため極く微量である事が必要である。
一般に、製鉄業においては、溶鋼の脱炭と脱窒処理
を、例えば第３版鉄鋼便覧II製銑製鋼671〜685ページに
示されているような各種の減圧精錬設備を用いて実施し
ている。この場合には、溶鋼中に含有させた、酸素
［Ｏ］あるいは鉄鉱石FeXOY、酸素ガスO2などの酸化源
を用いて、以下のCOガス気泡発生反応によって溶鋼に含
有される炭素［Ｃ］を除去している。
を、例えば第３版鉄鋼便覧II製銑製鋼671〜685ページに
示されているような各種の減圧精錬設備を用いて実施し
ている。この場合には、溶鋼中に含有させた、酸素
［Ｏ］あるいは鉄鉱石FeXOY、酸素ガスO2などの酸化源
を用いて、以下のCOガス気泡発生反応によって溶鋼に含
有される炭素［Ｃ］を除去している。
［Ｃ］＋［Ｏ］＝CO(gas) ｙ［Ｃ］＋FeXOY＝yCO(gas)＋xFe …（１） ［Ｃ］＋1/2O2＝CO(gas) 一方、脱窒処理の場合には以下の反応によって、溶鋼
の窒素［Ｎ］を除去している。
の窒素［Ｎ］を除去している。
［Ｎ］＝1/2N2(gas) …（２） しかし、（１）式で進行するCOガス気泡発生反応は、
［Ｏ］濃度が高濃度である程進行し易い。しかし、第４
図に示すように、前記（２）式で示される脱窒反応の速
度は、［Ｏ］濃度の増加と共に極端に小さくなる。
［Ｏ］濃度が高濃度である程進行し易い。しかし、第４
図に示すように、前記（２）式で示される脱窒反応の速
度は、［Ｏ］濃度の増加と共に極端に小さくなる。
従って、［Ｎ］を同時に低濃度まで除去するには、溶
鋼の脱窒のための処理時間を延長しなければならず、こ
のような場合には溶鋼の温度が低下し、このために、次
工程では溶鋼を再加熱するか、もしくは、転炉あるいは
電気炉から出鋼する該溶鋼の温度を、脱窒処理時間に対
応する温度低下を補償するために、高温度にすることで
対処している。これは省エネルギーに逆行するものであ
り、効率的ではない。しかも、出鋼温度が高温になる
と、転炉あるいは電気炉の耐火物が溶損され、耐火物原
単位が大きくなり、脱窒処理のための費用が高くなる。
さらに、脱窒処理に使用する反応容器の耐火物原単位も
大きくなり、非効率的であり、且つ、不経済的である。
しかも、それでも極低炭素で且つ極低窒素鋼の溶製は非
常に困難であった。
鋼の脱窒のための処理時間を延長しなければならず、こ
のような場合には溶鋼の温度が低下し、このために、次
工程では溶鋼を再加熱するか、もしくは、転炉あるいは
電気炉から出鋼する該溶鋼の温度を、脱窒処理時間に対
応する温度低下を補償するために、高温度にすることで
対処している。これは省エネルギーに逆行するものであ
り、効率的ではない。しかも、出鋼温度が高温になる
と、転炉あるいは電気炉の耐火物が溶損され、耐火物原
単位が大きくなり、脱窒処理のための費用が高くなる。
さらに、脱窒処理に使用する反応容器の耐火物原単位も
大きくなり、非効率的であり、且つ、不経済的である。
しかも、それでも極低炭素で且つ極低窒素鋼の溶製は非
常に困難であった。
（発明が解決しようとする問題点） 本発明者等は、極低窒素溶鋼溶製のための効率的且つ
経済的な脱窒方法の研究を種々重ねた結果、効率的に、
且つ簡便に低炭素で極低窒素鋼を溶製する方法を提供し
ようとするものである。
経済的な脱窒方法の研究を種々重ねた結果、効率的に、
且つ簡便に低炭素で極低窒素鋼を溶製する方法を提供し
ようとするものである。
（問題点を解決するための手段） 本発明は減圧下で、溶鋼の脱窒処理を実施するにあた
り、脱窒すべき溶鋼の炭素濃度［％Ｃ］が0.05％以下の
領域において、該溶鋼に酸化源粉末を吹き込み或いは吹
き付けてCOガス気泡の発生を促進させつつ一方で炭化水
素系ガスを主体とした還元性ガスを脱窒すべき該溶鋼に
吹き付け或いは吹込むことによって、低炭素で極低窒素
鋼を溶製することを特徴とする。
り、脱窒すべき溶鋼の炭素濃度［％Ｃ］が0.05％以下の
領域において、該溶鋼に酸化源粉末を吹き込み或いは吹
き付けてCOガス気泡の発生を促進させつつ一方で炭化水
素系ガスを主体とした還元性ガスを脱窒すべき該溶鋼に
吹き付け或いは吹込むことによって、低炭素で極低窒素
鋼を溶製することを特徴とする。
即ち、本発明の技術的思想の根源は、 i.（１）式に従って溶鋼からCOガス気泡を発生させるに
あたり、該溶鋼の溶存酸素濃度［％Ｏ］を最適な濃度に
制御して、COガス気泡の発生量を多くして、気・液界面
積を大きくし、 ［Ｃ］＋［Ｏ］＝CO(gas) ｙ［Ｃ］＋FeXOY＝yCO(gas)＋xFe …（１） ［Ｃ］＋1/2O2＝CO(gas) ii.COガス発生による気・液界面積増大を脱窒反応サイ
トとして利用すると同時に、COガス気泡の発生を継続的
に進行させるために、炭化水素系の還元ガスを吹込み、
溶鉄のCOガス気泡或いは雰囲気と接する溶鋼界面の
［Ｏ］の濃度を低下させる CxHy＝ｘ［Ｃ］＋ｙ［Ｈ］ ｘ［Ｃ］＋ｘ［Ｏ］＝xCO ｙ［Ｈ］＋y/2［Ｏ］＝y/2H2O ことである。即ち、COガス気泡発生反応で消費される
［Ｃ］を炭化水素系ガスで補い、炭化水素系ガスで供給
される［Ｃ］を酸化性の粉末を供給することによって、
酸化して溶鋼の加炭を抑制し、脱窒反応に対する［Ｏ］
の毒作用を除去しつつ脱窒を促進させる。
あたり、該溶鋼の溶存酸素濃度［％Ｏ］を最適な濃度に
制御して、COガス気泡の発生量を多くして、気・液界面
積を大きくし、 ［Ｃ］＋［Ｏ］＝CO(gas) ｙ［Ｃ］＋FeXOY＝yCO(gas)＋xFe …（１） ［Ｃ］＋1/2O2＝CO(gas) ii.COガス発生による気・液界面積増大を脱窒反応サイ
トとして利用すると同時に、COガス気泡の発生を継続的
に進行させるために、炭化水素系の還元ガスを吹込み、
溶鉄のCOガス気泡或いは雰囲気と接する溶鋼界面の
［Ｏ］の濃度を低下させる CxHy＝ｘ［Ｃ］＋ｙ［Ｈ］ ｘ［Ｃ］＋ｘ［Ｏ］＝xCO ｙ［Ｈ］＋y/2［Ｏ］＝y/2H2O ことである。即ち、COガス気泡発生反応で消費される
［Ｃ］を炭化水素系ガスで補い、炭化水素系ガスで供給
される［Ｃ］を酸化性の粉末を供給することによって、
酸化して溶鋼の加炭を抑制し、脱窒反応に対する［Ｏ］
の毒作用を除去しつつ脱窒を促進させる。
以下、本発明の構成について、実施例に基づく図面を
もとに説明する。
もとに説明する。
本発明者らは脱窒速度が、減圧下では第４図に示すよ
うに、雰囲気の圧力が10mmHgで、温度が1600℃、重量が
100kgである溶鋼の脱窒処理を、Arガスを溶鋼に吹込ん
で、実施した実験結果より、［Ｏ］濃度の増加と共に極
端に低下することを明らかにした。従って、鉄鉱石粉を
吹き付けることによってCOガス気泡を発生させ、COガス
気泡により反応界面積を増加させても、第５図に示すよ
うに、COガス気泡の発生および［Ｃ］の減少（以下、
「脱炭」という）は進行するが脱窒速度は小さくなり、
脱窒効率は悪い。
うに、雰囲気の圧力が10mmHgで、温度が1600℃、重量が
100kgである溶鋼の脱窒処理を、Arガスを溶鋼に吹込ん
で、実施した実験結果より、［Ｏ］濃度の増加と共に極
端に低下することを明らかにした。従って、鉄鉱石粉を
吹き付けることによってCOガス気泡を発生させ、COガス
気泡により反応界面積を増加させても、第５図に示すよ
うに、COガス気泡の発生および［Ｃ］の減少（以下、
「脱炭」という）は進行するが脱窒速度は小さくなり、
脱窒効率は悪い。
これは、［Ｏ］濃度が高くなるために脱窒反応が進行
し難いためである。脱窒反応は、気・液界面で進行する
ので溶鋼界面近傍の［Ｏ］濃度を低下させる必要があ
る。
し難いためである。脱窒反応は、気・液界面で進行する
ので溶鋼界面近傍の［Ｏ］濃度を低下させる必要があ
る。
しかし、第６図に示すように、Arガスのみを大量に溶
鋼に吹込んで、［Ｏ］濃度を極端に低下させると脱窒速
度は大きいが、［Ｏ］濃度が低いために、脱炭反応が進
行せず、大量のArガスの吹込みにより溶鋼温度の低下が
著しく、再加熱が必要となった。さらに、第１図に示す
ように炭化水素系の還元ガスを過剰に用いた場合には、
COガス気泡の発生量と脱窒速度は大きくなるが、溶鋼に
炭素が吸収されて［Ｃ］を低減出来ない。脱炭と脱窒を
同時に進行させるためには、吸収される炭素をCOガスと
して酸化する必要があり、この時に発生するCOガス気泡
が脱窒の反応界面積を増加させて、効率的な脱窒と
［Ｃ］の減少が進行する。即ち、第２図に示すように、
鉄鉱石粉と炭化水素系ガスを同時に溶鋼に吹き込むこと
によって、脱炭と脱窒が同時に進行して極低窒素で且つ
低炭素溶鋼が溶製出来る。従って、脱炭と脱窒を効果的
に進行させるためには、［Ｃ］の減少によるCOガスの発
生を継続的に行わしめて気・液反応界面を大きくさせる
必要がある。そのためには、炭素源と炭素を酸化するた
めの酸化性粉末を同時に吹込む事が必要であり、気・液
界面における酸素濃度を比較的低濃度にし、且つ脱炭反
応を停滞させないために、炭化水素系ガスの吹込みと酸
化性粉末の吹込みが必須である。
鋼に吹込んで、［Ｏ］濃度を極端に低下させると脱窒速
度は大きいが、［Ｏ］濃度が低いために、脱炭反応が進
行せず、大量のArガスの吹込みにより溶鋼温度の低下が
著しく、再加熱が必要となった。さらに、第１図に示す
ように炭化水素系の還元ガスを過剰に用いた場合には、
COガス気泡の発生量と脱窒速度は大きくなるが、溶鋼に
炭素が吸収されて［Ｃ］を低減出来ない。脱炭と脱窒を
同時に進行させるためには、吸収される炭素をCOガスと
して酸化する必要があり、この時に発生するCOガス気泡
が脱窒の反応界面積を増加させて、効率的な脱窒と
［Ｃ］の減少が進行する。即ち、第２図に示すように、
鉄鉱石粉と炭化水素系ガスを同時に溶鋼に吹き込むこと
によって、脱炭と脱窒が同時に進行して極低窒素で且つ
低炭素溶鋼が溶製出来る。従って、脱炭と脱窒を効果的
に進行させるためには、［Ｃ］の減少によるCOガスの発
生を継続的に行わしめて気・液反応界面を大きくさせる
必要がある。そのためには、炭素源と炭素を酸化するた
めの酸化性粉末を同時に吹込む事が必要であり、気・液
界面における酸素濃度を比較的低濃度にし、且つ脱炭反
応を停滞させないために、炭化水素系ガスの吹込みと酸
化性粉末の吹込みが必須である。
本発明の方法において、供給炭化水素系ガス中の炭素
Ｃの供給速度（mol/min）と、酸化源粉末中の酸素Ｏの
供給速度（mol/min）は重要である。第３図に雰囲気の
圧力が10mmHgで、温度が1600℃、重量が100kgである溶
鋼の脱炭処理を、供給炭化水素系ガス（CH4,C2H2,C
3H8）中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）と供給酸化物粉
末（鉄鉱石）中の酸素Ｏの供給速度（mol/min）の比の
影響を0.1〜3.0の範囲で調査した結果を示す。酸化物粉
末（鉄鉱石）を溶鋼上部からインジェクションし、炭化
水素系ガスを溶鋼の下部から吹込んで実施した。Arガス
を溶鋼に吹込んで実施した脱窒速度を基準にして比較し
た。脱窒速度の増加割合は供給炭化水素系ガス（CH4,C2
H2,C3H8）中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）と供給酸化
物粉末（鉄鉱石）中の酸素Ｏの供給速度（mol/min）の
比が0.5〜1.5の範囲で効果的に大きくなった。供給炭化
水素系ガス中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）が供給酸
化物粉末中の酸素Ｏの供給速度（mol/min）よりも大き
すぎると、脱窒速度は大きくなるが、COガス気泡の発生
が頭打ちとなる反面、［Ｃ］が増加して好ましくない。
逆に、供給酸化物粉末中の酸素Ｏの供給速度（mol/mi
n）が供給炭化水素系ガス中の炭素Ｃの供給速度（mol/m
in）よりも大きすぎると、［Ｃ］の減少は進行するが、
［Ｏ］が増加し脱窒速度は大きくならない。従って、供
給炭化水素系ガス中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）と
供給酸化物粉末中の酸素Ｏの供給速度（mol/min）の比
は0.5〜1.5の範囲に制限されるのが好ましい。
Ｃの供給速度（mol/min）と、酸化源粉末中の酸素Ｏの
供給速度（mol/min）は重要である。第３図に雰囲気の
圧力が10mmHgで、温度が1600℃、重量が100kgである溶
鋼の脱炭処理を、供給炭化水素系ガス（CH4,C2H2,C
3H8）中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）と供給酸化物粉
末（鉄鉱石）中の酸素Ｏの供給速度（mol/min）の比の
影響を0.1〜3.0の範囲で調査した結果を示す。酸化物粉
末（鉄鉱石）を溶鋼上部からインジェクションし、炭化
水素系ガスを溶鋼の下部から吹込んで実施した。Arガス
を溶鋼に吹込んで実施した脱窒速度を基準にして比較し
た。脱窒速度の増加割合は供給炭化水素系ガス（CH4,C2
H2,C3H8）中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）と供給酸化
物粉末（鉄鉱石）中の酸素Ｏの供給速度（mol/min）の
比が0.5〜1.5の範囲で効果的に大きくなった。供給炭化
水素系ガス中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）が供給酸
化物粉末中の酸素Ｏの供給速度（mol/min）よりも大き
すぎると、脱窒速度は大きくなるが、COガス気泡の発生
が頭打ちとなる反面、［Ｃ］が増加して好ましくない。
逆に、供給酸化物粉末中の酸素Ｏの供給速度（mol/mi
n）が供給炭化水素系ガス中の炭素Ｃの供給速度（mol/m
in）よりも大きすぎると、［Ｃ］の減少は進行するが、
［Ｏ］が増加し脱窒速度は大きくならない。従って、供
給炭化水素系ガス中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）と
供給酸化物粉末中の酸素Ｏの供給速度（mol/min）の比
は0.5〜1.5の範囲に制限されるのが好ましい。
本発明の方法を実施するにあたり、酸化源の粉末は鉄
鉱石でもよく、マンガン鉱石、クロム鉱石でもよい。さ
らに炭化水素系ガスと共に、COガスあるいは水素ガス、
およびそれらの混合ガスを用いても良く、Arガスのよう
な不活性ガスと併用することも出来る。
鉱石でもよく、マンガン鉱石、クロム鉱石でもよい。さ
らに炭化水素系ガスと共に、COガスあるいは水素ガス、
およびそれらの混合ガスを用いても良く、Arガスのよう
な不活性ガスと併用することも出来る。
本発明の方法は、現在の真空精錬設備、例えば、DH,R
H,VOD,VAD等の設備で溶鋼の［Ｃ］を低減する場合にも
適用できる。
H,VOD,VAD等の設備で溶鋼の［Ｃ］を低減する場合にも
適用できる。
（実施例） 以下、実施例について説明する。
例1:実施例（第１図） 雰囲気の圧力が10mmHgで、温度が1600℃、重量が100k
gである溶鋼の脱炭処理を、供給炭化水素系ガス（C
2H2）中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）と供給酸化物粉
末（鉄鉱石）中の酸素Ｏの供給速度（mol/min）の比を
３とし、酸化物粉末（鉄鉱石）を溶鋼上部からインジェ
クションし、炭化水素系ガス（C2H2）を溶鋼の下部から
吹き込んで実施した。大量のCOガス気泡が発生して［C
O］が低下するために脱窒速度は大きいが、炭化水素系
ガス供給過剰のため［Ｃ］が増加する。しかし、処理後
［Ｃ］が0.05％前後であったので低炭の極低窒素鋼を安
価且つ簡便に製造できるようになった。
gである溶鋼の脱炭処理を、供給炭化水素系ガス（C
2H2）中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）と供給酸化物粉
末（鉄鉱石）中の酸素Ｏの供給速度（mol/min）の比を
３とし、酸化物粉末（鉄鉱石）を溶鋼上部からインジェ
クションし、炭化水素系ガス（C2H2）を溶鋼の下部から
吹き込んで実施した。大量のCOガス気泡が発生して［C
O］が低下するために脱窒速度は大きいが、炭化水素系
ガス供給過剰のため［Ｃ］が増加する。しかし、処理後
［Ｃ］が0.05％前後であったので低炭の極低窒素鋼を安
価且つ簡便に製造できるようになった。
例2:実施例（第２図） 雰囲気の圧力が10mmHgで、温度が1600℃、重量が100k
gである溶鋼の脱窒処理を、供給炭化水素系ガス（CH4）
中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）と供給酸化物粉末
（鉄鉱石）中の酸素Ｏの供給速度（mol/min）の比を0.8
とし、酸化物粉末（鉄鉱石）を溶鋼上部からインジェク
ションし、炭化水素系ガス（CH4）を溶鋼の下部から吹
込んで実施した。効果的に脱炭と脱窒が同時に進行す
る。
gである溶鋼の脱窒処理を、供給炭化水素系ガス（CH4）
中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）と供給酸化物粉末
（鉄鉱石）中の酸素Ｏの供給速度（mol/min）の比を0.8
とし、酸化物粉末（鉄鉱石）を溶鋼上部からインジェク
ションし、炭化水素系ガス（CH4）を溶鋼の下部から吹
込んで実施した。効果的に脱炭と脱窒が同時に進行す
る。
例3:比較例（第５図） 雰囲気の圧力が10mmHgで、温度が1600℃、重量が100k
gである溶鋼の脱窒処理を、炭化水素系ガスを全く供給
せずに、鉄鉱石粉とArガスを溶鋼に吹込んで実施した。
脱炭が進行して初期には脱窒速度は比較的大きいが、
［Ｏ］濃度が増加するとCOガス気泡の発生量が減少して
脱窒速度が著しく小さくなる。
gである溶鋼の脱窒処理を、炭化水素系ガスを全く供給
せずに、鉄鉱石粉とArガスを溶鋼に吹込んで実施した。
脱炭が進行して初期には脱窒速度は比較的大きいが、
［Ｏ］濃度が増加するとCOガス気泡の発生量が減少して
脱窒速度が著しく小さくなる。
例4:比較例（第６図） 雰囲気の圧力が10mmHgで、温度が1600℃、重量が100k
gである溶鋼の脱窒処理を、Arガスのみを大量に溶鋼に
吹込んで、実施した。脱窒速度は大きいが、［Ｏ］濃度
が低いために脱炭反応が進行せず、大量のArガス吹込み
により溶鋼温度の低下が著しく、再加熱が必要となっ
た。
gである溶鋼の脱窒処理を、Arガスのみを大量に溶鋼に
吹込んで、実施した。脱窒速度は大きいが、［Ｏ］濃度
が低いために脱炭反応が進行せず、大量のArガス吹込み
により溶鋼温度の低下が著しく、再加熱が必要となっ
た。
（本発明の効果） 本発明で、低炭素濃度領域において困難であった溶鋼
の脱窒素が10ppm以下の極低窒素まで脱窒素することが
可能り、低炭素でしかも極低窒素鋼の製造が容易になっ
た。
の脱窒素が10ppm以下の極低窒素まで脱窒素することが
可能り、低炭素でしかも極低窒素鋼の製造が容易になっ
た。
第１図は、C2H2ガス中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）
と鉄鉱石中の酸素Ｏの供給速度（mol/min）の比を３と
し、鉄鉱石を溶鋼上部からインジェクションし、C2H2ガ
スを溶鋼の下部から吹込んだ時の［Ｎ］，［Ｏ］，
［Ｃ］濃度の経時変化を示す図面である。 第２図は、CH4中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）と鉄鉱
石中の酸素Ｏの供給速度（mol/min）の比を0.8とし、鉄
鉱石を溶鋼上部からインジェクションし、CH4を溶鋼の
下部から吹込んだ時の［Ｎ］，［Ｏ］，［Ｃ］濃度の経
時変化を示す図面である。 第３図は、脱窒速度の増加の割合と、供給炭化水素系ガ
ス（CH4,C2H2,C3H8）中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）
と供給酸化物粉末（鉄鉱石）中の酸素Ｏの供給速度（mo
l/min）の比との関係を示す図面である。 第４図は、［Ｏ］濃度を変更した時の［Ｎ］濃度の経時
変化を示す図面である。 第５図は、鉄鉱石粉を吹き込んだ時の［Ｎ］，［Ｏ］，
［Ｃ］濃度の経時変化を示す図面である。 第６図は、Arガスを吹き込んだ時の［Ｎ］，［Ｏ］，
［Ｃ］濃度の経時変化を示す図面である。
と鉄鉱石中の酸素Ｏの供給速度（mol/min）の比を３と
し、鉄鉱石を溶鋼上部からインジェクションし、C2H2ガ
スを溶鋼の下部から吹込んだ時の［Ｎ］，［Ｏ］，
［Ｃ］濃度の経時変化を示す図面である。 第２図は、CH4中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）と鉄鉱
石中の酸素Ｏの供給速度（mol/min）の比を0.8とし、鉄
鉱石を溶鋼上部からインジェクションし、CH4を溶鋼の
下部から吹込んだ時の［Ｎ］，［Ｏ］，［Ｃ］濃度の経
時変化を示す図面である。 第３図は、脱窒速度の増加の割合と、供給炭化水素系ガ
ス（CH4,C2H2,C3H8）中の炭素Ｃの供給速度（mol/min）
と供給酸化物粉末（鉄鉱石）中の酸素Ｏの供給速度（mo
l/min）の比との関係を示す図面である。 第４図は、［Ｏ］濃度を変更した時の［Ｎ］濃度の経時
変化を示す図面である。 第５図は、鉄鉱石粉を吹き込んだ時の［Ｎ］，［Ｏ］，
［Ｃ］濃度の経時変化を示す図面である。 第６図は、Arガスを吹き込んだ時の［Ｎ］，［Ｏ］，
［Ｃ］濃度の経時変化を示す図面である。
Claims (2)
- 【請求項１】減圧下で、炭素濃度［％Ｃ］が0.05％以下
の溶鋼から脱窒処理を実施するにあたり、該溶鋼に酸化
源粉末を吹込み或いは吹付けて一酸化炭素COガス気泡の
発生を促進させながら、同時に、炭化水素系ガスを主体
とした還元性ガスを該溶鋼に吹付け或いは吹込んで脱窒
処理を行うことを特徴とする極低窒素鋼の溶製方法。 - 【請求項２】炭化水素系ガス中の炭素Ｃの供給速度（mo
l/min）と、酸化源粉末中の酸素Ｏの供給速度（mol/mi
n）との比が0.5〜1.5の範囲であることを特徴とする特
許請求の範囲第１項の極低窒素鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62039234A JPH0819456B2 (ja) | 1987-02-24 | 1987-02-24 | 極低窒素鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62039234A JPH0819456B2 (ja) | 1987-02-24 | 1987-02-24 | 極低窒素鋼の溶製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63206421A JPS63206421A (ja) | 1988-08-25 |
| JPH0819456B2 true JPH0819456B2 (ja) | 1996-02-28 |
Family
ID=12547436
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62039234A Expired - Lifetime JPH0819456B2 (ja) | 1987-02-24 | 1987-02-24 | 極低窒素鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0819456B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19856073A1 (de) * | 1998-12-04 | 2000-06-15 | Technometal Ges Fuer Metalltec | Verfahren zur Entstickung von Stahlschmelzen |
| FR2787468B1 (fr) * | 1998-12-18 | 2001-12-07 | Lorraine Laminage | Procede de denitruration de l'acier en fusion en cours d'elaboration |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60184618A (ja) * | 1984-02-29 | 1985-09-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 低窒素鋼の製造方法 |
-
1987
- 1987-02-24 JP JP62039234A patent/JPH0819456B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60184618A (ja) * | 1984-02-29 | 1985-09-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 低窒素鋼の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63206421A (ja) | 1988-08-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0819456B2 (ja) | 極低窒素鋼の溶製方法 | |
| JP2002339014A (ja) | 極低硫鋼の製造方法 | |
| JP3843589B2 (ja) | 高窒素ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JP4022266B2 (ja) | ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JPH09165615A (ja) | 溶融金属の脱窒方法 | |
| JP2668568B2 (ja) | 極低窒素鋼の溶製方法 | |
| KR101030552B1 (ko) | 저철손 무방향성 전기강판의 용강 정련방법 | |
| JPH05156343A (ja) | 極低窒素鋼の溶製方法 | |
| WO2024038715A1 (ja) | 溶鋼の脱窒方法 | |
| JPH0619102B2 (ja) | 極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JP3785257B2 (ja) | ステンレス鋼の脱ガス精錬方法 | |
| KR100929179B1 (ko) | ＣａＯ-ＣａＣＮ2 혼합 조성물에 의한 용강의탈황촉진방법 | |
| JP2678779B2 (ja) | 極低窒素・極低炭素溶鋼の溶製方法 | |
| JPS5952203B2 (ja) | 極低炭素鋼の製造方法 | |
| JPH03274216A (ja) | 溶銑の脱燐予備処理方法 | |
| JPS5928608B2 (ja) | 超極低炭素、窒素高クロム鋼の製造方法 | |
| JPH05239537A (ja) | 高清浄度極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JPH02209414A (ja) | 大気圧下における極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JP3757435B2 (ja) | 含クロム溶鋼の脱炭精錬方法 | |
| JPH0436414A (ja) | 極低炭素・極低窒素鋼の溶製方法 | |
| JPH0543930A (ja) | 常圧下における極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JPH0941028A (ja) | 高清浄性極低炭素鋼の製造方法 | |
| JPH0154409B2 (ja) | ||
| JPH05195041A (ja) | 電気炉溶鋼を用いた低窒素鋼の溶製法 | |
| JPH0135887B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |