JPH08188914A - かつらベースの製造方法とその製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 均一な膜厚が得られ、製作が容易なかつらベ
ースの製造方法を提供する。 【構成】 かつらベース用シート材10を成形室２の上部
開口３に配置する。成形室２内に圧縮空気を送り込みな
がらシート材10を加熱軟化させた後、それより高圧な圧
縮空気を送り込んでシート材10を膨らませる。この膨ら
んだシート材10内に成形型20を挿入し、これらシート材
10と成形型20間の空気を吸引してシート材10を成形型20
に密着させる。 【効果】 加熱軟化時に生じるシート材10の撓みを、成
形室２に空気を送り込むことにより防止でき、これによ
りシート材10を均一に加熱できる。膨らんだシート材10
内に成形型20を挿入して真空引きするため、成形型20の
凹凸及び傾斜を忠実に再現することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、かつらベースの製造方
法及びその製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、かつらベースの製造方法として
は、合成樹脂あるいは熱可塑性樹脂を適宜有機溶剤等で
溶解した合成樹脂溶液を、雄型に塗布した後、乾燥して
前記有機溶剤等を蒸発させ、その塗布と乾燥の工程を繰
り返して所望厚さのかつらベースを成形する、所謂キャ
スト法が知られている。

【０００３】一方、かつらベース製造方法における技術
分野ではないが、合成樹脂製のシート状物を、ある特定
の形に成形する方法として、合成樹脂製のシート状物を
加熱軟化させた後、該シート状物に空気を吹き付けて成
形型に密着させるブロー成形法、あるいは合成樹脂製の
シート状物を加熱軟化させた後、真空引きを行い成形型
に該シート状物を密着させる真空成形法がある。

【０００４】また、特開平４−２９８３２３号公報で
は、プラスチックシートを加熱し、多孔質からなる金型
の下方から圧搾空気を送り込み、金型の多孔質を通して
圧搾空気をプラスチックシートに当て予備賦形するブロ
ー成形法と、さらに金型を押し上げてプラスチックシー
トを延展させた後、真空引きを行う真空成形法とが一連
の工程になっているものが開示されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記合成樹脂溶液を人
頭雄型に塗布するキャスト法では、合成樹脂溶液の塗布
時あるいは乾燥時に空気を巻き込み、かつらベース内に
気泡が発生し易くなるため、成形後のかつらベースの強
度低下をもたらす原因となり、その気泡の混入により美
観が損なわれるという問題があった。さらに人頭雄型を
用いる場合では、その表面に凹凸及び傾斜があるため、
塗布した合成樹脂溶液がその凹部分に溜まって膜厚が厚
くなり易く、また、凸部分及び傾斜部分では合成樹脂溶
液が流れ落ちて膜厚が薄くなり易かった。そして上記キ
ャスト法において、一回の塗布により所望を膜厚を得る
ために、合成樹脂溶液の樹脂分の濃度を高めたり、一回
当たりの塗布量を多くしたりすることも考えられるが、
かつらベース中へ気泡が混在し、あるいは膜厚のばらつ
きなどが生じ困難であり、実際のかつらベースの製作で
は、合成樹脂溶液の樹脂濃度を低くし、所望の膜厚にな
るまで前記塗布と乾燥の工程を繰り返さなければなら
ず、作業に長時間を要するという問題があった。さらに
合成樹脂溶液を塗布する製造方法の場合、合成樹脂溶液
の粘度によってかつらベースの膜厚に差が生じ易いた
め、合成樹脂溶液の粘度調整が必要であり、かつ熟練が
要求される。

【０００６】一方、上記ブロー成形法及び真空成形法で
は、成形型として一般的に雌形が用いられるのに対し
て、かつらベース製造全般において使用される成形型は
雄型が一般的であり、さらに人頭雄型には、凹凸及び傾
斜があり、それらを忠実に再現すると共に均一な膜厚が
要求されるため、従来のブロー成形法及び真空成形法を
そのままかつらベースの製造に用いることは困難であ
る。しかもかつらベースは、着用するに際して、成形品
自体に所定の弾性が必要であり、例えば１ミリ以下程度
の厚さの弾性を有するシート状物から形成されるため、
図１２に示すように、周囲を固定したシート状物Ｓを加
熱装置Ｋによって加熱すると、該シート状物Ｓが自重に
より撓み、圧搾空気を送り込んで予備賦形する前に延展
してしまい、その撓んだシート状物Ｓでは加熱装置Ｋと
の間隔が部分的に異なるため加熱むらが生じるなどの問
題もあった。

【０００７】そこで本発明は均一な膜厚が得られ、製作
が容易なかつらベースの製造方法及びその製造装置を提
供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、かつ
らベース用シート材を成形室の上部開口に配置し、前記
成形室内に圧縮空気を送り込みながら前記シート材を加
熱軟化させた後、それより高圧な圧縮空気を送り込んで
前記シート材を膨らませ、この膨らんだシート材内に成
形型を挿入し、これらシート材と成形型間の空気を吸引
して該シート材を成形型に密着させることを特徴とする
かつらベースの製造方法である。

【０００９】請求項２の発明は、前記かつらベース用シ
ート材は、かつらベースとなる熱可塑性樹脂シートの下
に、該シートより軟化温度が低い熱可塑性樹脂シートを
剥離可能に貼合わせてなり、前記密着後、前記シート相
互を剥離することを特徴とする請求項１記載のかつらベ
ースの製造方法である。

【００１０】請求項３の発明は、前記かつらベースとな
る熱可塑性樹脂シートに、ポリウレタン樹脂エラストマ
ーを用いることを特徴とする請求項２記載のかつらベー
スの製造方法である。

【００１１】請求項４の発明は、異なる熱可塑性樹脂シ
ートを剥離可能に貼合わせてなるかつらベース用シート
材を成形室の上部開口に固定するシート材固定手段と、
前記成形室に圧縮空気を送り込む送気手段と、前記成形
室の空気を吸引する吸引手段と、前記シート材を加熱す
る加熱手段と、固定した前記シート材に向かって成形型
を進退する進退手段とを備えることを特徴とするかつら
ベースの製造装置である。

【００１２】

【作用】請求項１の構成では、加熱軟化時に生じるシー
ト材の撓みを成形室に圧縮空気を送り込むことにより抑
制し、シート材を均一に加熱を行うことができ、この均
一に加熱したシート材を圧縮空気により膨らませること
により、該シート材が部分的に延展することなく均一に
膨らませることができる。そしてシート材を膨らませて
から該シート材内に成形型を挿入し、シート材と成形型
間の空気を吸引して密着させるため、成形型の凹凸及び
傾斜を忠実に再現することができる。

【００１３】請求項２の構成では、加熱軟化時に生じる
シート材の撓みを成形室に圧縮空気を送り込むことによ
り抑制し、シート材を均一に加熱を行うことができ、シ
ート材を膨らませる圧縮空気がかつらベースとなる上の
シート側に直接当たらないため、かつらベースとなるシ
ートが部分的に延展することなく均一に膨らませること
ができる。また、成形型をシート材に密着させる工程に
おいては、その成形型がかつらベースとなるシートに直
接当たらないので、成形型に凸部及び傾斜部があって
も、これらの部分が必要以上に延展されることなく、か
つらベースとなるシートの成形後の膜厚を均等にするこ
とができ、しかもシート材を膨らませてから該シート材
内に成形型を挿入し、シート材と成形型間の空気を吸引
して密着させるため、成形型の凹凸及び傾斜を忠実に再
現することができる。特にかつらベースとなる熱可塑性
樹脂シートより下の熱可塑性樹脂シートの軟化温度が低
いため、シート材を成形型に密着させる工程において、
下のシートが延びて膜厚にばらつきが生じても、上のシ
ートは均一な膜厚で成形され、また、成形型にかつらベ
ースとなるシートが直接接触しないため、成形型に接触
して急冷されることがなく、かつらベースとなるシート
の品質が安定する。

【００１４】請求項３の構成では、ポリウレタン樹脂エ
ラストマーは比較的軟化温度が低く、加工が容易であ
り、出来上がった製品にはかつらベースとして適した弾
性が得られ、さらに耐久性に優れると共に、光を受けて
も変色することが少なく耐光性にも優れたものとなる。

【００１５】請求項４の構成では、シート固定手段によ
りかつらベース用シート材を成形室の上部開口に固定
し、加熱手段により前記シート材を加熱しながら成形室
に圧縮空気を送り込んで、該シート材の軟化による撓み
を抑制しながら均一に加熱し、この均一に加熱したシー
ト材を圧縮空気により膨らませ、この膨らませたシート
材内に進退手段により成形型を挿入し、吸引手段による
真空引きにより成形型にシート材を密着させることがで
きる。

【００１６】

【実施例】以下、本発明の実施例を添付図面を参照して
説明する。図１ないし図９は本発明の第１実施例を示
し、同図において、１は成形装置であり、この成形装置
１内には略箱形の成形室２が設けられ、この成形室２の
上部開口３に金属製の台座４を設け、この台座４の後側
にシート材固定手段たる金属製のシートクランプ５が回
動可能に連結され、このシートクランプ５は前記台座４
とほぼ同形の押え枠部５Ａを有し、また、その台座４の
後側から外方に補助台６を一体に設け、移動手段たる車
輪７を設けた加熱手段たる加熱ヒータ８が、前記補助台
６とシートクランプ５上を移動可能に構成している。前
記成形室２内には、該成形室２の平断面とほぼ同形の昇
降台９が昇降可能に設けられ、前記上部開口３に前記シ
ートクランプ５によって、前記上部開口３より大きなか
つらベース用シート材10を固定した状態で、前記昇降台
９上方の成形室２の内部空間11がほぼ密閉状態に保たれ
る。尚、このほぼ密閉状態とはシート材10をシートクラ
ンプ５で固定した状態で、シート材10とシートクランプ
５との隙間から僅かに空気が外部に漏れること及び成形
室２内面と昇降台９外周との隙間から空気が僅かに逃げ
ることなどを許容するものである。また前記成形室２の
下方に進退手段たるエアーシリンダ12を設け、このエア
ーシリンダ12のロッド12Ａが前記昇降台９に連結され、
該ロッド12Ａの伸縮により前記昇降台９が前記上部開口
３に向かって進退する。前記昇降台９の中央には吸引孔
13が穿設され、この吸引孔13が伸縮管14と吸引管15を介
して吸引手段たる真空ポンプ16に接続されている。また
前記成形室２の側部には送気孔17が形成され、この送気
孔17が送気管18を介して送気手段たるコンプレッサー19
に接続されている。尚、図中20は前記昇降台９に載置あ
るいは固定されて該昇降台９と共に昇降する成形型であ
る。

【００１７】前記かつらベース用シート材10（以下、シ
ート材10という）は、この例では図７に示すように、か
つらベースとなる熱可塑性樹脂シート21（以下、シート
21という）に、該シート21より軟化温度が低い補助用熱
可塑性樹脂シート22（以下、補助用シート22という）を
剥離可能に貼合わせてなる。これらシート21及び補助用
シート22は、接着材などを介さずに単にラミネート加工
により各々を密着させて貼合わせ、剥離可能に構成する
ことが好ましい。前記かつらベースとなるシート21は、
熱可塑性樹脂であればポリウレタン樹脂エラストマーや
軟質塩化ビニールなどが適宜使用可能であるが、耐久
性、加工の容易性及び樹脂の柔軟性からポリウレタン樹
脂エラストマーが好ましい。また、補助用シート22とし
ては、前記シート21より軟化温度が低い熱可塑性樹脂シ
ートを使用し、本実施例では、成形後かつらベースとな
るシート21としてポリウレタン樹脂エラストマーを使用
していることから、前記補助用シート22は、ポリ塩化ビ
ニル、アクリル、ポリスチレン、ポリオレフィン系の樹
脂、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどが好適
であり、これらの中でも加熱軟化させた時の樹脂の延展
性からポリエチレン、ポリプロピレンが特に好ましい。
またその補助用シート22の膜厚は、成形後のかつらベー
スの成形精度を考慮すると０．４ミリ（mm）以下が好ま
しく、さらに補助用シート22は透明または半透明若しく
は着色されていてもよく、前記シート材10を前記成形型
20に倣って成形した後に行う他の工程で必要な場合に、
該成形型20に記入してある作製ライン23が視認可能な程
度であればよい。さらにまた、前記成形型20としては、
石膏製、熱硬化性の樹脂製あるいは木製の人頭雄型を用
いる。

【００１８】次に前記シート材10を用いた成形装置１に
よる製造方法につき説明すると、先ず、図２に示すよう
に、前記エアーシリンダ12により上部開口３位置に上昇
した昇降台９上に成形型20を配置し、エアーシリンダ12
を操作して図３に示すように成形型20を降下させる。次
に成形装置１の台座４上に、前記シート21を上側にして
シート材10を配置し、シート材10を加熱する際に、シー
ト21外側の余剰部分が加熱軟化することを防止するた
め、前記上部開口３と同形な開口を有する押え枠部５Ａ
を備えた前記シートクランプ５を被せてシート材10を挟
着固定し、前記加熱ヒータ８をシート材10の上部位置に
移動させ加熱する。前記シート材10を加熱して軟化が始
まると、このままでは従来技術の図１２に示したよう
に、シート材10に撓みが生じるが、この撓みを抑制する
ためシート材10の加熱時に、前記コンプレッサー19を作
動して圧縮空気を徐々に内部空間11に送気して図４に示
すように軟化したシート材10が上部開口３位置からずれ
ないように内部空間11内の空気圧により保持する。シー
ト材10の加熱軟化後、前記加熱ヒータ８を補助台６上に
移動せしめ、図５に示すように、さらに高圧な圧縮空気
を内部空間11に送気してシート材10を膨らませる予備成
形を行う。この圧縮空気を送気してシート材10を膨らま
せる程度としては、図５に示すように、シート材10の膨
らみ高さＨを前記成形型20の高さ以上にすることが好ま
しい。また、加熱工程及び膨らませる工程にあっては、
圧縮空気は常温だけでなく、該圧縮空気によりシート材
10が冷却硬化することを防止するため、５０〜８０°Ｃ
程度に加温した圧縮空気を送気してもよい。次にエアー
シリンダ12を操作して昇降台９を上昇させ、成形型20を
突き上げるようにして前記膨らんだシート材10内に挿入
し、真空ポンプ16の吸引によりシート材10と成形型20間
の空気を真空引きし、成形型20にシート材10を密着させ
る。その成形型20を突き上げる際、内部空間11内の空気
が昇降台９の上昇に伴って圧縮され、シート材10が均一
に膨らむと共に、その空気がクッションとなって突き上
げ時に成形型20がシート材10に部分的に接触することな
く、シート材10の膨らんだ内部に成形型20が挿入され
る。尚、シート材10と成形型20間の空気は、前記昇降台
９の上面と成形型20の下面の隙間から吸引され、例えば
成形型20が石膏を流し込んで成形した石膏型であれば、
この成形時に石膏の収縮により前記下面に自然に凹凸
（図示せず）が形成されるため、この凹凸による隙間か
ら空気を吸引できる。そして真空引きしてシート材10を
成形型20に密着させ、常温程度に冷却した後、シート材
10を離型し、シート21，22相互を剥離し、あるいは常温
程度に冷却した後、成形型20に密着させた状態でシート
22からシート21を剥離してもよい。また、シート材10の
上面である表面の艶を更に消す場合は、合成樹脂あるい
は熱可塑性樹脂を適宜有機溶剤で溶解した合成樹脂溶液
に艶消し剤を添加したものを、前記表面に塗布した後、
乾燥して有機溶剤を蒸発させ、最後に成形型20からシー
ト材10を離型し、さらにシート21，22相互を剥離し、そ
のシート21をかつらのベース形状に切断及び植毛などの
他のかつら製作工程を行う。また、かつらベースの強度
をさらに向上させるには、図８及び図９に示すように、
合成樹脂からなる網状ネット24、例えばナイロンネット
を成形後、離型前のシート21に沿って止め、その上から
合成樹脂あるいは熱可塑性樹脂を適宜有機溶剤で溶解し
た合成樹脂溶液を塗布し、乾燥して有機溶剤を乾燥さ
せ、前記シート21上に合成樹脂皮膜25を形成し、最後に
成形型20からシート材10を離型し、さらにシート21，22
相互を剥離し、そのシート21をかつらのベース形状に切
断及び植毛などの他のかつら製作工程を行う。これらの
際塗布する合成樹脂溶液の樹脂としては、熱可塑性ポリ
ウレタン、有機溶剤としては、ＤＭＦ（ジメチルホルム
アルド）及びＭＥＫ（メチルエチルケトン）が好まし
い。勿論、上述した艶消し加工あるいは網状ネット24を
接着する加工を行わず、成形後、成形型20からシート材
10を離型し、さらにシート21，22相互を剥離し、そのシ
ート21をかつらベースとして加工してもよい。

【００１９】このように本実施例では請求項１に対応し
て、かつらベース用シート材10を成形室２の上部開口３
に配置し、成形室２内に圧縮空気を送り込みながらシー
ト材10を加熱軟化させた後、それより高圧な圧縮空気を
送り込んでシート材10を膨らませ、この膨らんだシート
材10内に成形型20を挿入し、これらシート材10と成形型
20間の空気を吸引してシート材10を成形型20に密着させ
ることを特徴とするかつらベースの製造方法であるか
ら、従来では加熱軟化時に生じるシート材10の撓みを、
成形室２に空気を送り込むことにより抑制でき、これに
よりシート材10を均一に加熱でき、この均一に加熱した
シート材10を圧縮空気により膨らませることにより、該
シート材10が部分的に延展することなく均一に膨らませ
ることができる。またシート材10を膨らませてから該シ
ート材10内に成形型20を挿入し、シート材10と成形型20
間の空気を吸引して密着させるため、成形型20の凹凸及
び傾斜を忠実に再現することができる。そして成形前の
シート21の膜厚を変えることにより、所望の膜厚のかつ
らベースを容易に製作でき、従来のような合成樹脂溶液
の粘度調整及び合成樹脂溶液の塗布，乾燥などの煩雑な
作業が不要となり、作業時間の大幅な短縮化が計られ、
さらに作業における熟練性も不要となる。またシート材
22を０．４ミリ以下とすることにより、成形時におい
て、かつらベースとなるシート21の良好な成形精度を得
ることができる。

【００２０】このように本実施例では請求項２に対応し
て、かつらベース用シート材10は、かつらベースとなる
熱可塑性樹脂シート21の下に、該シート21より軟化温度
が低い熱可塑性樹脂シート22を剥離可能に貼合わせてな
り、前記密着後、前記シート21，22相互を剥離すること
を特徴とする請求項１記載のかつらベースの製造方法で
あるから、従来の加熱軟化時に生じるシート材10の撓み
を、成形室２に空気を送り込むことにより抑制でき、こ
れによりシート材10を均一に加熱でき、シート材10を膨
らませる圧縮空気がかつらベースとなるシート21側に直
接当たらないため、かつらベースとなるシート21が部分
的に延展することなく均一に膨らませることができる。
また、成形型をシート材10に密着させる工程において
は、その成形型20がかつらベースとなるシート21に直接
当たらないので、成形型20に凸部及び傾斜部があって
も、これらの部分が必要以上に延展されることなく、か
つらベースとなるシート21の成形後の膜厚を均等にする
ことができ、しかもシート材１０を膨らませてから該シ
ート材１０内に成形型20を挿入し、シート材10と成形型
20間の空気を吸引して密着させるため、成形型20の凹凸
及び傾斜を忠実に再現することができ、特にかつらベー
スとなる熱可塑性樹脂シート21より下の熱可塑性樹脂シ
ート22の軟化温度が低いため、シート材10を成形型20に
密着させる工程において、下のシート22が延びて膜厚に
ばらつきが生じても、上のシート21は均一な膜厚で成形
され、また、成形型20にかつらベースとなるシート21が
直接接触しないため、成形型20に接触して急冷されるこ
とがなく、かつらベースとなるシート21の安定した品質
が得られる。

【００２１】このように本実施例では請求項３に対応し
て、かつらベースとなる熱可塑性樹脂シート21に、ポリ
ウレタン樹脂エラストマーを用いることを特徴とする請
求項２記載のかつらベースの製造方法であるから、ポリ
ウレタン樹脂エラストマーは比較的軟化温度が低く、加
工が容易であり、出来上がった製品にはかつらベースと
して適した弾性が得られ、さらに耐久性に優れると共
に、光を受けても変色することが少なく耐光性にも優れ
たものとなる。

【００２２】このように本実施例では請求項４に対応し
て、異なる熱可塑性樹脂シート21，22を剥離可能に貼合
わせてなるかつらベース用シート材10を成形室２の上部
開口３に固定するシート材固定手段たるシートクランプ
５と、成形室２に圧縮空気を送り込む送気手段たるコン
プレッサー19と、成形室２の空気を吸引する吸引手段た
る真空ポンプ16と、シート材10を加熱する加熱手段たる
加熱ヒータ８と、固定したシート材10に向かって成形型
20を進退する進退手段たるエアーシリンダ12とを備える
ことを特徴とするかつらベースの製造装置であるから、
シートクランプ５によりかつらベース用シート材10を成
形室２の上部開口３に固定し、加熱ヒータ８によりシー
ト材10を加熱しながら成形室２に圧縮空気を送り込ん
で、該シート材10の軟化による撓みを抑制しながら均一
に加熱し、この均一に加熱したシート材10を圧縮空気に
より膨らませ、この膨らませたシート材10内にエアーシ
リンダ12により成形型20を挿入し、真空ポンプ16による
真空引きにより成形型20にシート材10を密着させること
ができる。

【００２３】また実施例上の効果として、昇降台９の平
面形状を成形室２とほぼ同形に形成することにより、シ
ート材10を固定した状態で内部空間11がほぼ密閉状態と
なり、昇降台９を突き上げると内部空間11の空気が一層
圧縮され、シート材10を均一に膨らませることができ
る。また、網状ネット24を合成樹脂皮膜25を介してシー
ト21に接着することにより、このシート21を用いて製造
したかつらベースの強度向上を計ることができ、特に従
来のネットに合成樹脂溶液を塗布して製造するものに比
べて、大幅な作業性の向上及び作製時間の短縮ができ
る。

【００２４】図１０は本発明に第２実施例を示し、上記
第１実施例と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説
明を省略して詳述すると、ポリウレタン樹脂エラストマ
ーからなる１枚の熱可塑性樹脂シート21によりかつら用
シート材10Ａを構成した例を示し、この例では請求項１
に対応して、１枚の熱可塑性樹脂シート21により構成し
たかつらベース用シート材10Ａを成形室２の上部開口３
に配置し、成形室２内に圧縮空気を送り込みながらシー
ト21を加熱軟化させた後、それより高圧な圧縮空気を送
り込んでシート21を膨らませ、この膨らんだシート21内
に成形型20を挿入し、これらシート材10Ａと成形型20間
の空気を吸引してシート21を成形型20に密着させること
を特徴とするかつらベースの製造方法であるから、従来
では加熱軟化時に生じるシート21の撓みを、成形室２に
空気を送り込むことにより抑制でき、これによりシート
21を均一に加熱でき、この均一に加熱したシート21を圧
縮空気により膨らませることにより、該シート21が部分
的に延展することなく均一に膨らませることができ、シ
ート21を膨らませてから該シート21内に成形型20を挿入
し、シート21と成形型20間の空気を吸引して密着させる
ため、成形型20の凹凸及び傾斜を忠実に再現することが
でき、請求項１に対応して第１実施例と同様な作用，効
果を有する。

【００２５】図１１は本発明の第３実施例を示し、上記
第１実施例と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説
明を省略して詳述すると、図１１に示すように、この例
のかつら用シート材10Ｂは、ポリウレタン樹脂エラスト
マーからなる熱可塑性樹脂シート21の下に、この熱可塑
性樹脂シート21より軟化温度の低いポリエチレン，ポリ
プロピレンからなる補助用熱可塑性樹脂シート22Ａ，22
Ｂを積層に設け、少なくとも前記シート21，22Ａ相互は
剥離可能に貼合わされている。そしてこの例でもかつら
ベースとなるシート21の成形精度を考慮すると、補助用
熱可塑性樹脂シート22Ａ，22Ｂを合わせた膜厚は０．４
ミリ以下が好ましく、そしてこの例においても三層構造
からなるかつらベース用シート材10Ｂを用いることによ
り、請求項１ないし４に対応して、上記第１実施例と同
様な作用，効果を有する。

【００２６】尚、本発明は上記実施例に限定されるもの
ではなく、本発明の要旨の範囲内において種々の変形実
施が可能であり、例えば成形装置は、実施例に記載され
たものに限定されるものではなく、進退手段を油圧シリ
ンダあるいはモータを駆動源とするものなどを用いた
り、送気手段を吸引手段とを１台のポンプにより構成
し、このポンプを送気と吸引動作の切り替え可能なもの
としたりするなど各種変形実施が可能である。また、実
施例では成形型20に倣ってシート材10を成形した後、シ
ート21に艶消し加工を施す例を示したが、成形前のシー
ト21の表面に予め艶消し加工を施してもよい。

【００２７】

【発明の効果】請求項１の発明は、かつらベース用シー
ト材を成形室の上部開口に配置し、前記成形室内に圧縮
空気を送り込みながら前記シート材を加熱軟化させた
後、それより高圧な圧縮空気を送り込んで前記シート材
を膨らませ、この膨らんだシート材内に成形型を挿入
し、これらシート材と成形型間の空気を吸引して該シー
ト材を成形型に密着させることを特徴とするかつらベー
スの製造方法であり、均一な膜厚が得られ、製作が容易
なかつらベースの製造方法を提供することができる。

【００２８】請求項２の発明は、前記かつらベース用シ
ート材は、かつらベースとなる熱可塑性樹脂シートの下
に、該シートより軟化温度が低い熱可塑性樹脂シートを
剥離可能に貼合わせてなり、前記密着後、前記シート相
互を剥離することを特徴とする請求項１記載のかつらベ
ースの製造方法であり、均一な膜厚が得られ、製作が容
易なかつらベースの製造方法を提供することができる。

【００２９】請求項３の発明は、前記かつらベースとな
る熱可塑性樹脂シートに、ポリウレタン樹脂エラストマ
ーを用いることを特徴とする請求項２記載のかつらベー
スの製造方法であり、均一な膜厚が得られ、製作が容易
なかつらベースの製造方法を提供することができる。

【００３０】請求項４の発明は、異なる熱可塑性樹脂シ
ートを剥離可能に貼合わせてなるかつらベース用シート
材を成形室の上部開口に固定するシート材固定手段と、
前記成形室に圧縮空気を送り込む送気手段と、前記成形
室の空気を吸引する吸引手段と、前記シート材を加熱す
る加熱手段と、固定した前記シート材に向かって成形型
を進退する進退手段とを備えることを特徴とするかつら
ベースの製造装置であり、均一な膜厚が得られ、製作が
容易なかつらベースの製造装置を提供することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例を示す成形装置の斜視図で
ある。

【図２】本発明の第１実施例を示す成形装置の斜視図で
ある。

【図３】本発明の第１実施例を示すシート材と成形装置
の斜視図である。

【図４】本発明の第１実施例を示すシート材の加熱軟化
状態における成形室の断面図である。

【図５】本発明の第１実施例を示すシート材を膨らませ
た状態の成形室の断面図である。

【図６】本発明の第１実施例を示す成形型を上昇し、真
空引きする状態の成形室の断面図である。

【図７】本発明の第１実施例を示すシート材の拡大断面
図である。

【図８】本発明の第１実施例を示す網状ネットを設けた
シート材の拡大断面図である。

【図９】本発明の第１実施例を示す網状ネットを設けた
シート材上面の拡大平面図である。

【図１０】本発明の第２実施例を示すシート材の拡大断
面図である。

【図１１】本発明の第３実施例を示すシート材の拡大断
面図である。

【図１２】従来例を示す加熱軟化状態におけるシート状
物の断面図である。

【符号の説明】

１ 成形装置 ２ 成形室 ３ 上部開口 ５ シートクランプ（シート材固定手段） ８ 加熱ヒータ（加熱手段） 10 10Ａ 10Ｂ かつらベース用シート材 12 エアーシリンダ（進退手段） 16 真空ポンプ（吸引手段） 17 コンプレッサー（送気手段） 20 成形型 21 熱可塑性樹脂シート 22 22Ａ 22Ｂ 熱可塑性樹脂シート

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 かつらベース用シート材を成形室の上部
   開口に配置し、前記成形室内に圧縮空気を送り込みなが
   ら前記シート材を加熱軟化させた後、それより高圧な圧
   縮空気を送り込んで前記シート材を膨らませ、この膨ら
   んだシート材内に成形型を挿入し、これらシート材と成
   形型間の空気を吸引して該シート材を成形型に密着させ
   ることを特徴とするかつらベースの製造方法。
2. 【請求項２】 前記かつらベース用シート材は、かつら
   ベースとなる熱可塑性樹脂シートの下に、該シートより
   軟化温度が低い熱可塑性樹脂シートを剥離可能に貼合わ
   せてなり、前記密着後、前記シート相互を剥離すること
   を特徴とする請求項１記載のかつらベースの製造方法。
3. 【請求項３】 前記かつらベースとなる熱可塑性樹脂シ
   ートに、ポリウレタン樹脂エラストマーを用いることを
   特徴とする請求項２記載のかつらベースの製造方法。
4. 【請求項４】 異なる熱可塑性樹脂シートを剥離可能に
   貼合わせてなるかつらベース用シート材を成形室の上部
   開口に固定するシート材固定手段と、前記成形室に圧縮
   空気を送り込む送気手段と、前記成形室の空気を吸引す
   る吸引手段と、前記シート材を加熱する加熱手段と、固
   定した前記シート材に向かって成形型を進退する進退手
   段とを備えることを特徴とするかつらベースの製造装
   置。