JPH08187535A - アクスルケースの製造方法 - Google Patents
アクスルケースの製造方法Info
- Publication number
- JPH08187535A JPH08187535A JP33840994A JP33840994A JPH08187535A JP H08187535 A JPH08187535 A JP H08187535A JP 33840994 A JP33840994 A JP 33840994A JP 33840994 A JP33840994 A JP 33840994A JP H08187535 A JPH08187535 A JP H08187535A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- axle case
- cut
- welding
- plate
- semi
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- General Details Of Gearings (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】強度の高い、溶接品質の安定した、しかも後工
程の自動化のしやすい、そしてコストの低減が図れるア
クスルケースの製造方法を提供すること。 【構成】中央のふくらみ部分２３、２３’と、その左右
に伸びた半管状部２４、２４’とを有する半裁アクスル
ケース２５、２５’を２つ、その開先を突合わせ溶接２
６すると共に、両ふくらみ部分２３、２３’の両端合わ
せ目における三角状の隙間を同形の襠板によって塞いで
なるアクスルケースを製造するに際し、半裁アクスルケ
ースの素材２１（２１’）の所定位置に半裁襠板２２、
２２’を溶接し、この状態でプレス成形により、まず長
手方向にストレートで且つ断面の幅、曲げアールが一定
となるよう成形し、次に半裁アクスルケース２５、２
５’形状となるよう成形すると共に、突合わせ溶接部の
開先を成形することを特徴とするアクスルケースの製造
方法であって、これにより強度の高い、溶接品質の安定
した、しかも後工程の自動化のしやすい、そしてコスト
の低減が図れるアクスルケースの製造方法が提供され
る。
程の自動化のしやすい、そしてコストの低減が図れるア
クスルケースの製造方法を提供すること。 【構成】中央のふくらみ部分２３、２３’と、その左右
に伸びた半管状部２４、２４’とを有する半裁アクスル
ケース２５、２５’を２つ、その開先を突合わせ溶接２
６すると共に、両ふくらみ部分２３、２３’の両端合わ
せ目における三角状の隙間を同形の襠板によって塞いで
なるアクスルケースを製造するに際し、半裁アクスルケ
ースの素材２１（２１’）の所定位置に半裁襠板２２、
２２’を溶接し、この状態でプレス成形により、まず長
手方向にストレートで且つ断面の幅、曲げアールが一定
となるよう成形し、次に半裁アクスルケース２５、２
５’形状となるよう成形すると共に、突合わせ溶接部の
開先を成形することを特徴とするアクスルケースの製造
方法であって、これにより強度の高い、溶接品質の安定
した、しかも後工程の自動化のしやすい、そしてコスト
の低減が図れるアクスルケースの製造方法が提供され
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アクスルケースの製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】前記アクスルケース、殊に大型車両用ア
クスルケース１は、図４の最下段に示すように、差動機
構を収納するふくらみ部分２、２’の左右に伸びた車軸
を収納する半管状部３、３’を有する半裁アクスルケー
ス４、４’をプレス成形し、該半裁アクスルケース４、
４’をその開先を突合わせ溶接５すると共に、前記両ふ
くらみ部分２、２’の両端合わせ目における三角状の隙
間を同形の襠板６によって塞いでなるものである。とこ
ろで、従来このようなアクスルケース１を構成する前記
半裁アクスルケース４、４’をプレス成形により製造す
る方法としては、図４に示すように、寸法取りした素材
１０（１０’）を加熱し、その中央部１０ａ（１０’
ａ）を圧延等によりレデュースして板厚を薄くした後
（図４ａ〜ｃ）、Ａ．ノッチ１０ｂを形成してラフブラ
ンクした（ｄ）素板１０をフォーム成形し（ｅ）、これ
を図５、図６に示すようにガスバーナ１１によりガスト
リムするか、または機械加工により溶接部となる開先１
０ｃを加工する（ｆ）か、或いはＢ．前記のようにレデ
ュースした後、比較的丁寧にノッチ１０’ｂや幅寸法取
り１０’ｃを行った素板１０’を（ｇ）フォーム成形し
（ｈ）、図５に示すリストライク型１２によりリストラ
イク及び開先成形を同時に行う（ｉ）方法が実施されて
いた。
クスルケース１は、図４の最下段に示すように、差動機
構を収納するふくらみ部分２、２’の左右に伸びた車軸
を収納する半管状部３、３’を有する半裁アクスルケー
ス４、４’をプレス成形し、該半裁アクスルケース４、
４’をその開先を突合わせ溶接５すると共に、前記両ふ
くらみ部分２、２’の両端合わせ目における三角状の隙
間を同形の襠板６によって塞いでなるものである。とこ
ろで、従来このようなアクスルケース１を構成する前記
半裁アクスルケース４、４’をプレス成形により製造す
る方法としては、図４に示すように、寸法取りした素材
１０（１０’）を加熱し、その中央部１０ａ（１０’
ａ）を圧延等によりレデュースして板厚を薄くした後
（図４ａ〜ｃ）、Ａ．ノッチ１０ｂを形成してラフブラ
ンクした（ｄ）素板１０をフォーム成形し（ｅ）、これ
を図５、図６に示すようにガスバーナ１１によりガスト
リムするか、または機械加工により溶接部となる開先１
０ｃを加工する（ｆ）か、或いはＢ．前記のようにレデ
ュースした後、比較的丁寧にノッチ１０’ｂや幅寸法取
り１０’ｃを行った素板１０’を（ｇ）フォーム成形し
（ｈ）、図５に示すリストライク型１２によりリストラ
イク及び開先成形を同時に行う（ｉ）方法が実施されて
いた。
【０００３】しかし、前記従来の製造方法のうち前者
は、ガストリム、機械加工のための多くの時間を要し、
また材料の歩留まりも悪いという問題点がある。また後
者は、リストライク及び開先成形を同時に行う関係上、
金型構造が複雑になり、メインテナンスも大変で経費が
高くなるという問題点がある。そこで本出願人において
は、上記問題点を解決し、更にフォーム型の共通化を図
って金型構造を単純化し、経費を安価とすることのでき
るアクスルケースのプレス成形法を先に出願し、これは
特開平２−２５５２２８号公報として公開された。該公
報に記載されたプレス成形法の技術は、アクスルケース
のプレス成形において、第１工程では長手方向にストレ
ートでかつ断面の幅、曲げアールが一定となるように成
形し、第２工程で、アクスルケース形状となるように成
形すると共に、突合せ溶接部の開先を成形することを特
徴とするものである。
は、ガストリム、機械加工のための多くの時間を要し、
また材料の歩留まりも悪いという問題点がある。また後
者は、リストライク及び開先成形を同時に行う関係上、
金型構造が複雑になり、メインテナンスも大変で経費が
高くなるという問題点がある。そこで本出願人において
は、上記問題点を解決し、更にフォーム型の共通化を図
って金型構造を単純化し、経費を安価とすることのでき
るアクスルケースのプレス成形法を先に出願し、これは
特開平２−２５５２２８号公報として公開された。該公
報に記載されたプレス成形法の技術は、アクスルケース
のプレス成形において、第１工程では長手方向にストレ
ートでかつ断面の幅、曲げアールが一定となるように成
形し、第２工程で、アクスルケース形状となるように成
形すると共に、突合せ溶接部の開先を成形することを特
徴とするものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、発明者
の研究によれば、前記従来の成形法はもとより上記公開
公報記載の成形法においても、なお次のような問題点が
ある。即ち、従来前記三角状の襠板６は、いずれの成形
法においても前記半裁アクスルケース４、４’の開先を
合わせて溶接５した後又は同時に、ふくらみ部分２、
２’の両端合わせ目における三角状の隙間に溶接される
ため、該襠板６の溶接部が強度上のネックとなりやす
く、このため裏面の溶接も行われており、経費の増加と
なっている。また図９の例のように、溶接５の部位によ
って硬度が大きく異なり、溶接５の強度にムラが生ずる
おそれがある。なお、図９においてＨ．Ａ．Ｚは熱影響
部、またＤＥＰＯは溶着金属部を示す。
の研究によれば、前記従来の成形法はもとより上記公開
公報記載の成形法においても、なお次のような問題点が
ある。即ち、従来前記三角状の襠板６は、いずれの成形
法においても前記半裁アクスルケース４、４’の開先を
合わせて溶接５した後又は同時に、ふくらみ部分２、
２’の両端合わせ目における三角状の隙間に溶接される
ため、該襠板６の溶接部が強度上のネックとなりやす
く、このため裏面の溶接も行われており、経費の増加と
なっている。また図９の例のように、溶接５の部位によ
って硬度が大きく異なり、溶接５の強度にムラが生ずる
おそれがある。なお、図９においてＨ．Ａ．Ｚは熱影響
部、またＤＥＰＯは溶着金属部を示す。
【０００５】また、三角状の襠板６を前記三角状の隙間
に溶接するということは、トリムラインが２本の直線の
交叉した形状となるため、前記ガストリムやリストライ
ク等にによる開先加工が難しく、その加工精度に比較的
大きなバラツキを生じ易く、このため溶接品質が安定し
ない。また前記半裁アクスルケース４、４’の加工精度
のバラツキから、三角状の襠板６を三角状の隙間に溶接
するための位置決めが困難で、溶接の自動化のネックと
なっている。
に溶接するということは、トリムラインが２本の直線の
交叉した形状となるため、前記ガストリムやリストライ
ク等にによる開先加工が難しく、その加工精度に比較的
大きなバラツキを生じ易く、このため溶接品質が安定し
ない。また前記半裁アクスルケース４、４’の加工精度
のバラツキから、三角状の襠板６を三角状の隙間に溶接
するための位置決めが困難で、溶接の自動化のネックと
なっている。
【０００６】更にガストリムまたはリストライクする工
法を適用するブランクサイズでは、材料取りが難しく、
スクラップが多く発生し、材料の歩留まりが悪い。ちな
みに図２は材料取りを示すもので、素材の幅は、本発明
のように襠板を先付けするもの；Ｗが最も小さく、従来
のように襠板を後づけするもの；Ｗ1はやや大きくな
り、襠板を最初から一体に成形するもの；Ｗ2は最も大
きいことを示している。本発明は従来のアクスルケース
の成形法における前記問題点を解決し、強度の高い、溶
接品質の安定した、しかも後工程の自動化のしやすい、
そしてコストの低減が図れるアクスルケースの製造方法
を提供することを目的とする。
法を適用するブランクサイズでは、材料取りが難しく、
スクラップが多く発生し、材料の歩留まりが悪い。ちな
みに図２は材料取りを示すもので、素材の幅は、本発明
のように襠板を先付けするもの；Ｗが最も小さく、従来
のように襠板を後づけするもの；Ｗ1はやや大きくな
り、襠板を最初から一体に成形するもの；Ｗ2は最も大
きいことを示している。本発明は従来のアクスルケース
の成形法における前記問題点を解決し、強度の高い、溶
接品質の安定した、しかも後工程の自動化のしやすい、
そしてコストの低減が図れるアクスルケースの製造方法
を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明は、差動機構を収納するふくらみ部分と、その左
右に伸びた車軸を収納する半管状部とを有する半裁アク
スルケースをプレス成形し、該半裁アクスルケースを２
つ、その開先を突合わせ溶接すると共に、前記両ふくら
み部分の両端合わせ目における三角状の隙間を同形の襠
板によって塞いでなるアクスルケースを製造するに際
し、半裁アクスルケースの素板の所定位置に、前記襠板
を前記半管状部の溶接線上で半裁した半裁襠板を溶接
し、この状態でプレス成形により、まず長手方向にスト
レートで且つ断面の幅、曲げアールが一定となるよう成
形し、次に半裁アクスルケース形状となるよう成形する
と共に、突合わせ溶接部の開先を成形することを特徴と
するアクスルケースの製造方法の発明からなる。
本発明は、差動機構を収納するふくらみ部分と、その左
右に伸びた車軸を収納する半管状部とを有する半裁アク
スルケースをプレス成形し、該半裁アクスルケースを２
つ、その開先を突合わせ溶接すると共に、前記両ふくら
み部分の両端合わせ目における三角状の隙間を同形の襠
板によって塞いでなるアクスルケースを製造するに際
し、半裁アクスルケースの素板の所定位置に、前記襠板
を前記半管状部の溶接線上で半裁した半裁襠板を溶接
し、この状態でプレス成形により、まず長手方向にスト
レートで且つ断面の幅、曲げアールが一定となるよう成
形し、次に半裁アクスルケース形状となるよう成形する
と共に、突合わせ溶接部の開先を成形することを特徴と
するアクスルケースの製造方法の発明からなる。
【０００８】
【作 用】上記構成の本発明アクスルケースの製造方法
によれば、最低限の幅に寸法取りした素材における幅方
向両端面の所定位置に、４枚の半裁襠板を突き合わせ溶
接し、これを加熱した後、中央部分をロール圧延により
レデュースして薄くすると共に、前記溶接の余盛をロー
ル圧延により同時に潰すか或いは機械加工で削り、この
状態で例えば後記ノッチを形成した素板を、プレス成形
により、まず長手方向にストレートで且つ断面の幅、曲
げアールが一定となるよう成形し、次に半裁アクスルケ
ース形状となるよう成形した後、ガスバーナによりトリ
ム及び開先加工を同時に行うか、或いは前記のようにレ
デュースして薄くした後、比較的丁寧に後記ノッチを形
成した素板をフォーム成形し、リストライク及び開先成
形を同時に行うが、このように成形された２本の半裁ア
クスルケースを、その開先及び前記半裁襠板の当接部で
突合わせ溶接して本発明のアクスルケースが完成する。
これにより強度の高い、溶接品質の安定した、しかも後
工程の自動化のしやすい、そしてコストの低減が図れる
アクスルケースの製造方法が提供できる。
によれば、最低限の幅に寸法取りした素材における幅方
向両端面の所定位置に、４枚の半裁襠板を突き合わせ溶
接し、これを加熱した後、中央部分をロール圧延により
レデュースして薄くすると共に、前記溶接の余盛をロー
ル圧延により同時に潰すか或いは機械加工で削り、この
状態で例えば後記ノッチを形成した素板を、プレス成形
により、まず長手方向にストレートで且つ断面の幅、曲
げアールが一定となるよう成形し、次に半裁アクスルケ
ース形状となるよう成形した後、ガスバーナによりトリ
ム及び開先加工を同時に行うか、或いは前記のようにレ
デュースして薄くした後、比較的丁寧に後記ノッチを形
成した素板をフォーム成形し、リストライク及び開先成
形を同時に行うが、このように成形された２本の半裁ア
クスルケースを、その開先及び前記半裁襠板の当接部で
突合わせ溶接して本発明のアクスルケースが完成する。
これにより強度の高い、溶接品質の安定した、しかも後
工程の自動化のしやすい、そしてコストの低減が図れる
アクスルケースの製造方法が提供できる。
【０００９】
【実施例】本発明を図１乃至図３により詳細に説明する
と、２０は本発明アクスルケースで、素材２１（２
１’）の所定位置に半裁襠板２２、２２’を固着した状
態でプレス成形し、中央のふくらみ部分２３、２３’か
ら左右に延びる半管状部２４、２４’を有する半裁アク
スルケース２５、２５’を形成し、該アクスルケース２
５、２５’をその開先及び前記半裁襠板２２、２２’の
当接部と突合わせ溶接２６して構成されたものである。
前記素材２１（２１’）は殊にその幅を図２のＷとし、
襠板を最初から一体に成形するものはもちろん、従来の
襠板６を後付けするものに比しても更に小さくしてい
る。また前記半裁襠板２２、２２’は、あたかも前記の
組上った本発明のアクスルケース２０の溶接線２６上で
従来の襠板６を上下に半裁した如きもので、素材２１と
同一材料またはこれに近い材料から形成したものであ
る。
と、２０は本発明アクスルケースで、素材２１（２
１’）の所定位置に半裁襠板２２、２２’を固着した状
態でプレス成形し、中央のふくらみ部分２３、２３’か
ら左右に延びる半管状部２４、２４’を有する半裁アク
スルケース２５、２５’を形成し、該アクスルケース２
５、２５’をその開先及び前記半裁襠板２２、２２’の
当接部と突合わせ溶接２６して構成されたものである。
前記素材２１（２１’）は殊にその幅を図２のＷとし、
襠板を最初から一体に成形するものはもちろん、従来の
襠板６を後付けするものに比しても更に小さくしてい
る。また前記半裁襠板２２、２２’は、あたかも前記の
組上った本発明のアクスルケース２０の溶接線２６上で
従来の襠板６を上下に半裁した如きもので、素材２１と
同一材料またはこれに近い材料から形成したものであ
る。
【００１０】本発明アクスルケースの製造方法は、前記
素材２１及び半裁襠板２２、２２’を用意した上、次の
Ａ又はＢのように行う。 Ａ．前記のように寸法取りした素材２１（図１イ）にお
ける幅方向両端面の所定位置に、前記４枚の半裁襠板２
２、２２’を突き合わせ溶接し（ロ）、次にこれを加熱
（ハ）した後、中央部分２１ａ（２１’ａ）をロール圧
延によりレデュースして薄くすると共に、前記溶接の余
盛をロール圧延により同時に潰すか或いは機械加工で削
り（ニ）、この状態でノッチ２１ｂを形成した（ホ）素
板２１を、プレス成形により、まず長手方向にストレー
トで且つ断面の幅、曲げアールが一定となるよう成形し
（ヘ）、次に半裁アクスルケース形状となるよう成形
（ト）した後、前記図５、図６に示すようにガスバーナ
１１によりトリム及び開先加工を同時に行う（ト）。
素材２１及び半裁襠板２２、２２’を用意した上、次の
Ａ又はＢのように行う。 Ａ．前記のように寸法取りした素材２１（図１イ）にお
ける幅方向両端面の所定位置に、前記４枚の半裁襠板２
２、２２’を突き合わせ溶接し（ロ）、次にこれを加熱
（ハ）した後、中央部分２１ａ（２１’ａ）をロール圧
延によりレデュースして薄くすると共に、前記溶接の余
盛をロール圧延により同時に潰すか或いは機械加工で削
り（ニ）、この状態でノッチ２１ｂを形成した（ホ）素
板２１を、プレス成形により、まず長手方向にストレー
トで且つ断面の幅、曲げアールが一定となるよう成形し
（ヘ）、次に半裁アクスルケース形状となるよう成形
（ト）した後、前記図５、図６に示すようにガスバーナ
１１によりトリム及び開先加工を同時に行う（ト）。
【００１１】Ｂ．前記（ニ）のあと、比較的丁寧にノッ
チ２１’ｂを行った素板２１’（リ）をフォーム成形し
（ヌ）、図７、図８に示すリストライク型１２によりリ
ストライク及び開先成形を同時に行う（ル） 上記Ａ、Ｂのようにして成形された半裁アクスルケース
２５、２５’を、その開先及び前記半裁襠板２２、２
２’の当接部で突合わせ溶接２６して本発明のアクスル
ケース２０が完成するのである。
チ２１’ｂを行った素板２１’（リ）をフォーム成形し
（ヌ）、図７、図８に示すリストライク型１２によりリ
ストライク及び開先成形を同時に行う（ル） 上記Ａ、Ｂのようにして成形された半裁アクスルケース
２５、２５’を、その開先及び前記半裁襠板２２、２
２’の当接部で突合わせ溶接２６して本発明のアクスル
ケース２０が完成するのである。
【００１２】
【発明の効果】本発明アクスルケースの製造方法は、差
動機構を収納するふくらみ部分と、その左右に伸びた車
軸を収納する半管状部とを有する半裁アクスルケースを
プレス成形し、該半裁アクスルケースを２つ、その開先
を突合わせ溶接すると共に、前記両ふくらみ部分の両端
合わせ目における三角状の隙間を同形の襠板によって塞
いでなるアクスルケースを製造するに際し、半裁アクス
ルケースの素材の所定位置に、前記襠板を前記半管状部
の溶接線上で半裁した半裁襠板を溶接し、この状態でプ
レス成形により、まず長手方向にストレートで且つ断面
の幅、曲げアールが一定となるよう成形し、次に半裁ア
クスルケース形状となるよう成形すると共に、突合わせ
溶接部の開先を成形することを特徴とするので、次の効
果がある。
動機構を収納するふくらみ部分と、その左右に伸びた車
軸を収納する半管状部とを有する半裁アクスルケースを
プレス成形し、該半裁アクスルケースを２つ、その開先
を突合わせ溶接すると共に、前記両ふくらみ部分の両端
合わせ目における三角状の隙間を同形の襠板によって塞
いでなるアクスルケースを製造するに際し、半裁アクス
ルケースの素材の所定位置に、前記襠板を前記半管状部
の溶接線上で半裁した半裁襠板を溶接し、この状態でプ
レス成形により、まず長手方向にストレートで且つ断面
の幅、曲げアールが一定となるよう成形し、次に半裁ア
クスルケース形状となるよう成形すると共に、突合わせ
溶接部の開先を成形することを特徴とするので、次の効
果がある。
【００１３】即ち、素材の所定位置に予め半裁襠板を溶
接し、加熱後プレス成形することにより溶接部が焼なら
し状態となり、図３に示すように溶接の部位によっても
硬度が変わらず、溶接の強度にムラが生じない。殊に実
施例の如く、前記溶接の余盛をロール圧延により潰した
ものでは前記溶接部分の強度が大となり、従って裏面の
溶接も不要となり経費が低減される。
接し、加熱後プレス成形することにより溶接部が焼なら
し状態となり、図３に示すように溶接の部位によっても
硬度が変わらず、溶接の強度にムラが生じない。殊に実
施例の如く、前記溶接の余盛をロール圧延により潰した
ものでは前記溶接部分の強度が大となり、従って裏面の
溶接も不要となり経費が低減される。
【００１４】また、半裁襠板を予め素材の所定位置に固
着したことにより、襠板の位置決めを正確に行うことが
でき、且つ溶接線が一本で直線化されることにより寸法
制度が向上し、前記リストライク等における開先加工精
度にバラツキを生ずることがない。また前記溶接線を一
本の直線化することにより自動化が容易に行える。更に
半裁襠板を別に用意して素材に固着するので、図２に示
すように素材の材料取りも容易で、スクラップの発生も
少なく、歩留まりも良い。
着したことにより、襠板の位置決めを正確に行うことが
でき、且つ溶接線が一本で直線化されることにより寸法
制度が向上し、前記リストライク等における開先加工精
度にバラツキを生ずることがない。また前記溶接線を一
本の直線化することにより自動化が容易に行える。更に
半裁襠板を別に用意して素材に固着するので、図２に示
すように素材の材料取りも容易で、スクラップの発生も
少なく、歩留まりも良い。
【００１５】また、素材の所定位置に予め半裁襠板を溶
接した状態で、長手方向にストレートで且つ断面の幅、
曲げアールが一定となるよう成形することにより、アク
スルケースの全長違いの製品に対してフォーム型の共通
化が図られ、しかも金型も単純化して金型費用及びメン
テナンス費用が低減される。結局本発明によれば、強度
の高い、溶接品質の安定した、しかも後工程の自動化の
しやすい、そしてコストの低減が図れるアクスルケース
の製造方法を提供するという効果がある。
接した状態で、長手方向にストレートで且つ断面の幅、
曲げアールが一定となるよう成形することにより、アク
スルケースの全長違いの製品に対してフォーム型の共通
化が図られ、しかも金型も単純化して金型費用及びメン
テナンス費用が低減される。結局本発明によれば、強度
の高い、溶接品質の安定した、しかも後工程の自動化の
しやすい、そしてコストの低減が図れるアクスルケース
の製造方法を提供するという効果がある。
【図１】本発明アクスルケースの製造工程の斜視図
【図２】半裁アクスルケースの材料取りの比較図
【図３】本発明における溶接部位の硬度変化を示す図
【図４】従来のアクスルケースの製造工程の斜視図
【図５】ガストリム状態を示す概略説明図
【図６】図５のＡ部拡大図
【図７】リストライク状態を示す概略説明図
【図８】図７のＢ部拡大図
【図９】従来の製造方法によるアクスルケースの溶接部
部の硬度変化を示す図。 １、２０；アクスルケース ２、２’、２３、２３’；ふくらみ部分 ３、３’、２４、２４’；半管状部 ４、４’、２５、２５’；半裁アクスルケース ５、２６；溶接（線） ６；襠板 １０、１０’、２１、２１’；素材１０ 、１０’、２１、２１’；素板 １１；ガスバーナ １２；リストライク型 ２２；半裁襠板。
部の硬度変化を示す図。 １、２０；アクスルケース ２、２’、２３、２３’；ふくらみ部分 ３、３’、２４、２４’；半管状部 ４、４’、２５、２５’；半裁アクスルケース ５、２６；溶接（線） ６；襠板 １０、１０’、２１、２１’；素材１０ 、１０’、２１、２１’；素板 １１；ガスバーナ １２；リストライク型 ２２；半裁襠板。
Claims (3)
- 【請求項１】差動機構を収納するふくらみ部分と、その
左右に伸びた車軸を収納する半管状部とを有する半裁ア
クスルケースをプレス成形し、該半裁アクスルケースを
２つ、その開先を突合わせ溶接すると共に、前記両ふく
らみ部分の両端合わせ目における三角状の隙間を同形の
襠板によって塞いでなるアクスルケースを製造するに際
し、半裁アクスルケースの素材の所定位置に、前記襠板
を前記半管状部の溶接線上で半裁した半裁襠板を溶接
し、この状態でプレス成形により、まず長手方向にスト
レートで且つ断面の幅、曲げアールが一定となるよう成
形し、次に半裁アクスルケース形状となるよう成形する
と共に、突合わせ溶接部の開先を成形することを特徴と
するアクスルケースの製造方法。 - 【請求項２】差動機構を収納するふくらみ部分と、その
左右に伸びた車軸を収納する半管状部とを有する半裁ア
クスルケースをプレス成形し、該半裁アクスルケースを
２つ、その開先を突合わせ溶接すると共に、前記両ふく
らみ部分の両端合わせ目における三角状の隙間を同形の
襠板によって塞いでなるアクスルケースを製造するに際
し、半裁アクスルケースの素材の所定位置に、前記襠板
を前記半管状部の溶接線上で半裁した半裁襠板を溶接し
且つ該溶接の余盛をロール圧延により潰した後、この状
態でプレス成形により、まず長手方向にストレートで且
つ断面の幅、曲げアールが一定となるよう成形し、次に
半裁アクスルケース形状となるよう成形すると共に、突
合わせ溶接部の開先を成形することを特徴とするアクス
ルケースの製造方法。 - 【請求項３】差動機構を収納するふくらみ部分と、その
左右に伸びた車軸を収納する半管状部とを有する半裁ア
クスルケースをプレス成形し、該半裁アクスルケースを
２つ、その開先を突合わせ溶接すると共に、前記両ふく
らみ部分の両端合わせ目における三角状の隙間を同形の
襠板によって塞いでなるアクスルケースを製造するに際
し、半裁アクスルケースの素材の所定位置に、前記襠板
を前記半管状部の溶接線上で半裁した半裁襠板を溶接し
且つ該溶接の余盛を機械加工により除去した後、この状
態でプレス成形により、まず長手方向にストレートで且
つ断面の幅、曲げアールが一定となるよう成形し、次に
半裁アクスルケース形状となるよう成形すると共に、突
合わせ溶接部の開先を成形することを特徴とするアクス
ルケースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33840994A JPH08187535A (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | アクスルケースの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33840994A JPH08187535A (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | アクスルケースの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08187535A true JPH08187535A (ja) | 1996-07-23 |
Family
ID=18317895
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33840994A Pending JPH08187535A (ja) | 1994-12-28 | 1994-12-28 | アクスルケースの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08187535A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010241229A (ja) * | 2009-04-03 | 2010-10-28 | Kunitekku:Kk | 自動車用一体型アクスルハウジング及びその製造方法 |
| CN102581442A (zh) * | 2012-03-19 | 2012-07-18 | 泰山集团泰安市普瑞特机械制造有限公司 | 外半管焊接专用小车 |
| CN107891241A (zh) * | 2017-12-15 | 2018-04-10 | 四川建安工业有限责任公司 | 后驱动桥焊接总成 |
| CN113857352A (zh) * | 2021-09-27 | 2021-12-31 | 潍坊青特车桥有限公司 | 精密整型剪切直缝模具、冲压桥壳片制造系统及使用方法 |
-
1994
- 1994-12-28 JP JP33840994A patent/JPH08187535A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010241229A (ja) * | 2009-04-03 | 2010-10-28 | Kunitekku:Kk | 自動車用一体型アクスルハウジング及びその製造方法 |
| CN102581442A (zh) * | 2012-03-19 | 2012-07-18 | 泰山集团泰安市普瑞特机械制造有限公司 | 外半管焊接专用小车 |
| CN107891241A (zh) * | 2017-12-15 | 2018-04-10 | 四川建安工业有限责任公司 | 后驱动桥焊接总成 |
| CN113857352A (zh) * | 2021-09-27 | 2021-12-31 | 潍坊青特车桥有限公司 | 精密整型剪切直缝模具、冲压桥壳片制造系统及使用方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8296922B2 (en) | Method for producing low-springback half shells | |
| US7111910B2 (en) | Rim having a non-uniform thickness | |
| JPH10329503A (ja) | アクスルケースの製造方法およびアクスルケース | |
| JPH09141329A (ja) | 車両用バンパ装置の補強部材の製造方法 | |
| JP2010120032A (ja) | プレス成形方法 | |
| JPH11104750A (ja) | 突き合わせ溶接板のプレス成形方法 | |
| JPH08187535A (ja) | アクスルケースの製造方法 | |
| JP2003311466A (ja) | 環状体の製造方法 | |
| US20060242835A1 (en) | Method for manufacturing hollow construction elements | |
| JP2527296B2 (ja) | 角パイプの製造方法 | |
| JP2802721B2 (ja) | プレス成形方法及び装置 | |
| KR20080011161A (ko) | 박스 어셈블리용 두-피스 측면 및 플로어 패널 장치 | |
| US7726027B2 (en) | Method of manufacturing hollow structural elements | |
| JP2002331317A (ja) | 車体パネル用ブランク材 | |
| JP2679774B2 (ja) | アクスルケースのプレス成形法 | |
| JPH01228639A (ja) | リンクプレートの製造方法 | |
| JP2723553B2 (ja) | チューブレスタイヤ用リムの製造方法およびその素材 | |
| JP4435921B2 (ja) | テーラードブランク材の製造方法 | |
| JPH0966314A (ja) | 段付円筒金具の製造方法 | |
| JPH09271878A (ja) | リムをローラー成形するホイールの製造方法 | |
| CN113770650B (zh) | 一种钣金件手工制作方法 | |
| JP2003311361A (ja) | 異形棒状体の鍛造方法 | |
| JPS61123433A (ja) | 金属るつぼの製作方法 | |
| JPS60196241A (ja) | 軽量形鋼の溶接用開先の加工方法 | |
| JP2712855B2 (ja) | Ｈ形鋼の圧延方法 |