JPH08187525A

JPH08187525A - 板材加工設備

Info

Publication number: JPH08187525A
Application number: JP33958994A
Authority: JP
Inventors: Toshiyasu Ito; 俊逸伊藤; Takahiro Nakatsuji; 孝啓中辻
Original assignee: Murata Machinery Ltd
Current assignee: Murata Machinery Ltd
Priority date: 1994-12-29
Filing date: 1994-12-29
Publication date: 1996-07-23
Anticipated expiration: 2017-11-18
Also published as: JP3346071B2

Abstract

(57)【要約】【目的】パンチ加工で板材製品の多数個取りを行い、
かつ各製品のミクロジョイントを切り離すまでの加工を
能率良く完全自動で行う。【構成】主板材加工機となるパンチプレス機４と、パ
ンチ加工時に残されたミクロジョイントを打ち抜きによ
り切り離す副板材加工機６とを、自動倉庫１の前方に順
に並べる。自動倉庫１から素材パレット１１を搬出する
装置２を設ける。その素材パレット１１上からパンチプ
レス機４へ板材Ｗを一枚ずつ搬入する素材ローダ３と、
パンチプレス機４からパンチ加工済みの板材Ｗを切離し
用副板材加工機６へ搬送する板材ローダ５とを設ける。
副板材加工機６には切り離された板材製品を前方の製品
格納ボックス１２へ集める製品搬送装置７を付設する。
この製品格納ボックス１２を搬送する製品格納ボックス
搬送装置１５と、さらに自動倉庫１に搬入する装置１６
とからなる製品格納装置１４を設ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、パンチプレス機の板
材加工機で素材板材から製品を多数個取りする加工等を
行うと共に、加工時に残しておいたミクロジョイントの
切離しを行う板材加工設備に関する。

【０００２】

【従来の技術と発明が解決しようとする課題】パンチ加
工により、１枚の素材板材から製品を多数個取りする場
合、製品を完全に切り離してしまうと、パンチプレス機
のテーブル上での板材送りが難しくなる。そのため、通
常は、製品Ｗ₁，Ｗ₂（図３９（Ａ）参照）の輪郭孔Ｈ
のパンチ加工部分にミクロジョイントと呼ばれる桟状の
ジョイント部Ｊを残した状態に加工している。この各製
品と周囲の残材とがジョイント部で繋がった状態の板材
は、機外に搬出した後、ニッパ等の工具を用いて手作業
で切り離している。あるいは、パンチプレス機に設けら
れたサブヘッド等と呼ばれる専用のパンチヘッドでジョ
イント部を切り離し、製品を所定の経路で１枚ずつ搬出
するようにしている。

【０００３】しかし、サブヘッドで切離しを行うように
すると、その間はパンチプレス機のパンチ加工が行え
ず、稼働率が悪くなる。したがって板材加工のサイクル
タイムが長くなる。また、手作業による切離しでは、非
能率であるうえ、板材加工設備の自動化が図れない。一
方、素材となる板材やパンチ加工された板材をパンチプ
レス機に搬入搬出する手段として、ローラコンベヤ等が
用いられる。特に、パンチ加工後の板材の場合は、真空
吸着式の吸着パッドが使用できないため、板材の端部を
把持するグリッパにより、非駆動のローラコンベヤ上を
引きずって搬送する装置が多く用いられている。しか
し、板材が鏡面仕上材や塗装済み板材である場合、コン
ベヤ上を引きずって搬送すると、板材の表面を傷つける
ことがある。そのため、このような引きずりによる搬送
方法は採れない。

【０００４】この発明は、このような課題を解消するも
のであり、板材製品の外形加工を行い、かつその製品の
ジョイント部を切り離すまでの加工を能率良く行える板
材加工設備を提供することを目的とする。この発明の他
の目的は、このような外形加工から切離し加工までを、
多数枚連続して自動的に行える板材加工設備を提供する
ことである。この発明のさらに他の目的は、素材となる
板材や板材製品等を搬送時に傷つけることのない板材加
工設備を提供することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】この発明の板材加工設備
は、板材に対して製品を加工する主板材加工機と、板材
の製品輪郭孔の加工部分に残された桟状のジョイント部
を打ち抜き可能なジョイント部切離し用の副板材加工機
とを備えたものである。この構成において、素材となる
板材の積層されたパレットを自動倉庫から搬出する積層
板材搬出装置と、この積層板材搬出装置から主板材加工
機へ板材を一枚ずつ搬送する素材ローダと、主板材加工
機から副板材加工機へ加工済みの板材を搬送する板材ロ
ーダと、副板材加工機で切り離された板材製品を搬送し
て集める製品搬送装置と、この集められた製品を前記自
動倉庫に格納する製品倉庫格納装置とを設けても良い。
この場合に、前記素材ローダ、板材ローダ、および製品
搬送装置は、いずれも被搬送物である素材板材または板
材製品を持ち上げた状態で空中を搬送するものとするこ
とが好ましい。

【０００６】

【作用】この構成の設備によると、主板材加工機と切離
し用の副板材加工機とを別体に設けたため、ジョイント
部の切断加工中に、主板材加工機で加工を行うことがで
きる。そのためサイクルタイムが短縮される。副板材加
工機は、ジョイント部を打抜きにより切離すものである
ため、切離し箇所が綺麗に仕上がる。また、前記のよう
に自動倉庫に続いて、積層板材搬出装置、素材ローダ、
板材ローダ、製品搬送装置、および製品倉庫格納装置を
設けた場合は、自動倉庫に格納されている素材板材を主
加工およびジョイント部の切離しにより所定形状の板材
製品に仕上げた後、その板材製品を再度自動倉庫に格納
するまでの処理を完全に自動化することができ、多数枚
の自動加工が実現できる。前記の素材ローダ、板材ロー
ダ、および製品搬送装置につき、前記のように空中を搬
送するものとした場合は、板材を引きずる工程が全くな
くなり、板材表面に傷をつけることがない。

【０００７】

【実施例】この発明の一実施例を図１ないし図３９に基
づいて説明する。図１は板材加工設備の概略平面図であ
る。この板材加工設備は、主板材加工機であるパンチプ
レス機４と、このパンチプレス機４で製品の輪郭孔がパ
ンチ加工された板材Ｗ（例えば図３９（Ａ））のジョイ
ント部Ｊを切り離す副板材加工機６とを横並びに並設し
たものであり、自動倉庫１に続く素材板材および製品の
搬送用の各種の搬送設備が設置されている。この板材加
工設備は、素材となる板材Ｗの積層されたパレット１１
を自動倉庫１から搬出する積層板材搬出装置２と、この
積層板材搬出装置２からパンチプレス機４へ素材板材Ｗ
を一枚ずつ搬送する素材ローダ３と、パンチプレス機４
で加工された板材Ｗを切離し用副板材加工機６へ搬送す
る板材ローダ５とを直線状に配列し、副板材加工機６で
切り離された板材製品Ｗ₁，Ｗ₂を副板材加工機６の前
方の製品ボックス待機位置Ｑ１に置かれた製品格納ボッ
クス１２へ集める製品搬送装置７を設けると共に、この
集められた製品Ｗ₁，Ｗ₂を製品格納ボックス１２と共
に自動倉庫１に格納する製品倉庫格納装置１４を設けた
ものである。製品倉庫格納装置１４は、製品格納ボック
ス搬送装置１５と、製品搬入装置１６とで構成され、前
記ローダ３および板材ローダ５の配列と平行に設置され
る。製品格納ボックス搬送装置１５は、スケルトン状の
残材Ｓ（図３９（Ａ））を格納するスケルトンボックス
１３を前記製品ボックス待機位置Ｑ１から、パンチプレ
ス４の前方のスケルトンボックス待機位置Ｑ２へ搬送す
る手段を兼用する。前記製品搬送装置７は、後に図２０
等と共に再度詳しく説明するように、切り離された製品
Ｗ₁，Ｗ₂（図３９）のうちの大物の製品Ｗ₁を搬送す
る大物搬送装置８と、小物の製品Ｗ₂を搬送する小物搬
送装置９と、両搬送装置８，９で搬送された製品Ｗ₁，
Ｗ₂を同一の製品格納ボックス１２に格納する共通ボッ
クス用格納装置１０とを備える。共通ボックス用格納装
置１０は後述の板取り再現台１９と小物吸着格納装置１
８とで構成される。製品格納ボックス１２は、切離し用
副板材加工機６の前方で左右走行可能に待機する台車１
７５上に載置される。この台車１７５の待機位置の上方
には、後述のように板取り再現台１９が設置される。台
車１７５は、パンタグラフ式の昇降台装置１７６を備え
たものである。製品搬送装置７の大物搬送装置８は、大
物製品Ｗ₁を磁石からなる吸着具で吸着して持ち上げ状
態で搬送するものであり、また前記の図１，図２の素材
ローダ３および板材ローダ５は、各々真空吸着パッドお
よびフックで板材Ｗを持ち上げて搬送するものであり、
いずれも被搬送物を持ち上げた状態で空中を搬送するも
のとしてある。そのため素材板材Ｗや板材製品Ｗ₁の搬
送時の傷の発生が防止される。

【０００８】図１の自動倉庫１は、上下左右に配列した
複数の棚２０ａを有するラック２０と、このラック２０
に沿って通路２２を走行自在なスタッカクレーン２１と
からなる。スタッカクレーン２１は、ラック２０の任意
の棚２０ａと各入出庫位置との間で庫内パレットＰを搬
送する手段である。その一部の入出庫位置に前記の積層
板材搬出装置２および製品搬入装置１６の一端が配置さ
れている。庫内パレットＰは、ローラ付きのサブパレッ
トである素材パレット１１や、ボックス積載パレット１
１Ａを移動阻止状態に積載可能としたものである。ボッ
クス積載パレット１１Ａは、前記の製品格納ボックス１
２やスケルトンボックス１３を積載するパレットであ
る。積層板材搬出装置２および製品搬入装置１６は、各
々素材パレット１１およびボックス積載パレット１１Ａ
を左右方向（Ｘ軸方向）に走行可能に載置するレール
と、これらのパレット１１，１１Ａを走行させる走行駆
動装置（いずれも図示せず）とを備えたものであり、そ
の走行駆動によりスタッカクレーン２１に対して、パレ
ット１１，１１Ａを積み降し可能としてある。

【０００９】パンチプレス機４および切離し用副板材加
工機６は、積層板材搬出装置２に順次並んで設置され、
積層板材搬出装置２、パンチプレス機４および副板材加
工機６に跨がる左右方向（Ｘ軸方向）に延びるエリアの
上方に、前記素材ローダ３および板材ローダ５を案内す
る両ローダ兼用の往路側のレール２３が設けられてい
る。図２は図１の板材加工設備を矢印Ｅの方向から見た
背面図である。同図に示すように、素材ローダ３は、往
路レール２３に沿って左右方向に走行するローダ本体２
５と、複数の吸着パッド２６を有する昇降枠体２７と、
その昇降装置などからなり、積層板材搬出装置２上の所
定位置に搬出された素材パレット１１上の積層状態の素
材板材Ｗを一枚ずつ吸着して持ち上げ、隣のパンチプレ
ス機４のワークテーブル３５上の所定位置まで搬入す
る。

【００１０】パンチプレス機４は、正面形状ロ字状のパ
ンチフレーム３１に上下のタレット３２，３３を設置し
たタレットパンチプレスであり、パンチフレーム３１の
上フレーム部分に、パンチ位置Ｐ１（図１）でラムを昇
降させる油圧式または機械式のパンチ駆動機構（図示せ
ず）が装備されている。上下タレット３２，３３は、各
々パンチ金型およびダイ金型を円周上に多数配置したも
のである。ワークテーブル３５は、パンチフレーム３１
の前方のベッド上に横動テーブル３５ａを横（Ｘ軸方
向）移動可能に設け、その上に前後動テーブル３５ｂを
前後（Ｙ軸方向）移動可能に設けたものである。前後動
テーブル３５ｂには、素材板材Ｗを把持するワークホル
ダ３６が設けられている。ワークテーブル３５の下方に
は、パンチ位置Ｐ１から前方に向けてスラグ排出用コン
ベヤ３７が配置され、パンチ加工によって生じたスラグ
がこのコンベヤ３７でその終端のスラグボックス３８に
回収される。

【００１１】板材ローダ５は、パンチプレス機４からジ
ョイント部切離し用の副板材加工機６へ板材Ｗを搬送す
るものであり、図４および図５に正面図および側面図で
示す構成とされる。この板材ローダ５は、往路レール２
３に沿って走行する自走式のローダ本体４１と、このロ
ーダ本体４１の下部にパンタグラフ式の昇降支持機構４
２を介して昇降自在に設けられた昇降枠４３と、フック
５４等によって構成される。図６に平面図で示すよう
に、ローダ本体４１は、往路レール２３上に設置される
複数の車輪４４と往路レール２３の側面に当接する複数
のガイドローラ４５（図５）とを有すると共に、往路レ
ール２３の下面に設けられたラック４６に噛み合うピニ
オン４７を有する。ピニオン４７は、ローダ本体４１に
搭載された自走装置となる駆動モータ４８で駆動され
る。

【００１２】昇降枠４３は、ローダ本体４１に装備され
たフック昇降装置４９で昇降駆動される。このフック昇
降装置４９は、前記のパンタグラフ式の昇降支持機構４
２（図４）と、シリンダ装置５０と、スプロケット５
１，５２を介してシリンダ装置５０のピストンロッドと
昇降枠４３とに連結されるチェーン５３とからなる。昇
降枠４３には、図９に示す大小２種類の板材Ｗ，Ｗの４
隅の所定位置に形成された搬送用長孔Ａ〜Ｄ，Ａ１〜Ｄ
１から板材裏面を引っ掛けてこの板材Ｗを持ち上げるこ
とのできる複数（この例では６個）のフック５４が設け
られている。この板材Ｗの長孔Ａ〜Ｄ，Ａ１〜Ｄ１は、
パンチプレス機４による製品のパンチ加工時に同時に形
成される。前記フック５４は、図７（Ａ），（Ｂ）に平
面図および正面図で示すように、昇降枠４３の下部に設
けられた取付基板５５に設置され、立軸心回りの正逆回
動で係脱するものとされる。フック５４は、丸軸の下端
に両側へ延びるアーム状部分が突出した逆Ｔ字形状とさ
れている。前記取付基板５５には、フック５４を板材Ｗ
の長孔Ａ〜Ｄ，Ａ１〜Ｄ１に対して係脱させるフック係
脱装置５６が設けられている。

【００１３】フック係脱装置５６は、平行リンク機構５
７とシリンダ装置５８とで構成されている。平行リンク
機構５７は、各フック５４の回転軸５４ａに固定された
揺動アーム５９を、ステー６０で互いに連結された平行
な一対の連接バー６１，６１に各々連結して構成されて
いる。回転軸５４ａは、軸受５５ａ（図８（Ａ））で取
付基板５５に回動自在に支持されている。この平行リン
ク機構５７（図７）のステー６０にシリンダ装置５８の
ピストンロッドが連結されており、シリンダ装置５８の
伸縮で連接バー６１が水平移動して各フック５４が回転
軸５４ａと共に９０°回動する。これによりフック５４
が板材Ｗの対応する長孔Ａ〜Ｄ，Ａ１〜Ｄ１に係脱す
る。複数のフック５４のうち、図７（Ｂ），図９におけ
る右端の２つのフック５４は大サイズ板材Ｗの引っ掛け
用として、これより若干左寄りに配置した２つのフック
５４は小サイズ板材Ｗの引っ掛け用として、左端の２つ
のフック５４は大小両サイズの板材Ｗに兼用の引っ掛け
用としてそれぞれ使用される。大サイズ用の４つのフッ
ク５４のうち、互いに対角位置にあるフック同士は板材
Ｗの同じ方向に延びる長孔Ａ〜Ｄに対して引っ掛け可能
なものとし、対角位置にないフック同士は板材Ｗの互い
に異なる方向に延びる長孔Ａ〜Ｄに対して引っ掛け可能
なものとしてある。すなわち、図９において、大サイズ
板材Ｗの対角位置にある一対の長孔Ａ，Ｂは板材Ｗの左
右幅方向に延びる孔形状とされ、他の一対の長孔Ｃ，Ｄ
は板材Ｗの前後幅方向に延びる孔形状とされる。これに
対応させて、長孔Ａ，Ｂに対応するフック５４は係合前
の爪の向きが板材Ｗの左右幅方向に向けられ、長孔Ｃ，
Ｄに対応するフック５４は係合前の爪の向きが板材Ｗの
前後幅方向に向けられていて、９０°の回動により対応
する各長孔Ａ〜Ｄにそれぞれ引っ掛け可能とされてい
る。小サイズ板材Ｗの図の右側の長孔Ｂ１，Ｃ１は、大
サイズ板材Ｗの右側の長孔Ｂ，Ｃと各々同じ方向に延び
る孔形状とされ、小サイズ板材Ｗの図の左側の長孔Ａ
１，Ｄ１は大サイズ板材Ｗの左側の長孔Ａ，Ｂと同じ位
置に同じ方向に延びて設けられる。したがって、小サイ
ズ板材Ｗも、対角位置にある一対の長孔Ａ１，Ｂ１は横
幅方向に延び、他の一対の長孔Ｃ１，Ｄ１は板材Ｗの前
後幅方向に延びる孔形状とされている。これに対応させ
て、長孔Ｂ１に対応するフック５４（５４_B1）は係合前
の爪の向きが板材Ｗの左右幅方向に向けられ、長孔Ｃ１
に対応するフック５４（５４_C1）は係合前の爪の向きが
板材Ｗの前後幅方向に向けられていて、回動により対応
する各長孔５４に各々引っ掛け可能とされている。

【００１４】小サイズ引っ掛け専用の２つのフック５４
（５４_B1，５４_C1）は、図８（Ｂ）のフック変更手段６
２によって上昇退避可能とされており、これにより大サ
イズ板材Ｗを引っ掛けるときに、小サイズ引っ掛け専用
のフック５４が板材Ｗと干渉して引っ掛け動作の妨げに
なることが回避される。フック変更手段６２は、小サイ
ズ引っ掛け専用の２つのフック５４の回転軸５４ａ間を
連結する連結バー６３と、その昇降装置として連結バー
６３にピストンロッドを連結した昇降シリンダ６４等か
らなる。小サイズ引っ掛け専用のフック５４の回転軸５
４ａは、揺動アーム５９が固定されているスリーブ６５
に対してキー６６と共に昇降自在に嵌挿させてあり、こ
れにより小サイズ引っ掛け専用のフック５４はフック変
更手段６２の駆動で上昇退避し、かつフック係脱装置５
６の駆動に応答した回動が可能である。スリーブ６５は
軸受５５ｂおよび支持台５５ｃを介して取付基板５５に
回動自在に支持されている。図８（Ａ）において、６７
はフック５４が板材Ｗを持ち上げたことを検出するため
のセンサである。

【００１５】図１の切離し用副板材加工機６は、パンチ
プレス機４で加工された板材Ｗの製品輪郭孔Ｈ（図３
９）の加工部分に残されたジョイント部Ｊを切断する加
工を行う装置であって、図１０〜図１２に平面図，正面
図および側面図で示すように、そのベッド７１に、板材
Ｗを載せるワークテーブル７２と、このワークテーブル
７２上で板材Ｗを前後（Ｙ軸方向）、左右（Ｘ軸方向）
に移動させる板材送り装置７３とが設けられている。ベ
ッド７１の後部には、Ｃ形の本体フレーム７４が連続し
て形成され、この本体フレーム７４の上フレーム部分の
先端に、板材Ｗのジョイント部Ｊを打抜工具７７（図１
３）で打ち抜き切断可能な専用のジョイント部打抜き機
構７８と、板材Ｗのスケルトン状残材Ｓ等の大型の残材
を打抜工具７９で細かいスラグに砕くスラグ打抜き機構
８０とが設けられている。これらジョイント部打抜き機
構７８とスラグ打抜き機構８０とは、本体フレーム７４
に設置された１台のパンチ駆動機構７６で駆動源が兼用
される。パンチ駆動機構７６は、油圧シリンダ７６ａで
ラム７５を昇降駆動する油圧式のものとし、油圧サーボ
バルブで打抜き動作を制御可能としてある。なお、パン
チ駆動機構７６は、モータおよびクランク機構等による
機械式のものとしても良い。ジョイント部打抜き機構７
８の打抜工具７７を昇降自在に支持した部分である加工
ヘッド８１と、前記スラグ打抜き機構８０の前記打抜工
具７９を昇降自在に支持した部分であるスラグヘッド８
２とは、図１２，１３に示すように本体フレーム７４の
先端部において前後に近接して設けられ、図１３のラム
動作伝達切換機構８３でラム７５の昇降動作が加工ヘッ
ド８１の打抜工具７７と、スラグヘッド８２の打抜工具
７９とに選択的に伝達される。

【００１６】切離し用の打抜工具７７は、切刃を有する
工具本体７７ａを工具ホルダ８４に取付ける共に、工具
本体７７ａの周囲にばね８６で下降付勢されるストリッ
パ８８を設けたものである。スラグ用の打抜工具７９
も、工具本体７９ａを工具ホルダ８５に取付ける共に、
工具本体７９ａの周囲にばね８７で下降付勢されるスト
リッパ８９を設けた構成とされている。これら打抜工具
７７，７９は、前記本体フレーム７４に設けられた工具
ガイド部材９２のガイド孔９２ａ，９２ｂ内に昇降自在
に嵌合し、かつ前記工具ガイド部材９２に設けられた復
帰ばね（図示せず）で所定高さに落ち止め状態に支持さ
れている。スラグ用の打抜工具７９は、切離し用の打抜
工具７７に比べて工具本体７９ａの先端面の形状が大き
なものとされている。例えば、切離し用打抜工具７７に
は１０mm角、スラグ用打抜工具７９には２０mm角のもの
が用いられる。前記ラム７５は、両打抜工具７７，７９
を選択的に加圧して下降させるものであって、回転自在
に設けられており、下面の一部に、所定回転角度で片方
の打抜工具７７，７９の上部を逃がす工具逃がし凹部９
０が形成されている。両打抜工具７７，７９の頭部７７
ｂ，７９ｂは、側面形状がＴ字形に形成されており、ラ
ム７５の加圧側部分の下端には、このＴ形頭部７７ｂ，
７９ｂを係合させてラム７５の上昇動作で強制的に引き
上げるための工具係合溝９１が形成されている。

【００１７】ラム動作伝達切換機構８３を説明する。本
体フレーム７４に筒状のラムガイド部材９３が設けら
れ、このラムガイド部材９３内に伝達兼ガイドスリーブ
９４が回転自在に設置されている。ラム７５は、伝達兼
ガイドスリーブ９４に昇降自在に嵌合し、キー７５ｃを
介して伝達兼ガイドスリーブ９４の回転を伝達可能とさ
れている。伝達兼ガイドスリーブ９４は、上端の外周部
にギヤ９５が一体に形成され、このギヤ９５に噛み合う
ギヤ９６ａ，９６ｂを介して、割出用のモータ９８によ
り回転させられる。モータ９８で伝達兼ガイドスリーブ
９４と共にラム７５を半回転させることにより、ラム７
５の下端の工具逃がし凹部９０の位置が、切離し用打抜
工具７７とスラグ用打抜工具７９の上方間で入れ代わ
り、これら打抜工具７７，７９の選択が可能とされてい
る。これらモータ９８と、伝達兼ガイドスリーブ９４等
でラム動作伝達切換機構８３が構成される。なお、油圧
シリンダからなるパンチ駆動装置７６のピストンロッド
は、ラム７５の上端に回転自在に嵌合した継手部材９７
を介してラム７５に連結してあり、この連結部により、
ラム７５の回転を許しながら、パンチ駆動装置７６の昇
降駆動を伝達可能としてある。

【００１８】図１４に示すように、切離し用副板材加工
機６のワークテーブル７２は、中央の固定テーブル１０
６と、レール１０８（図１０）上を前後（Ｙ軸方向）に
移動する両側の可動テーブル１０７とで構成される。ワ
ークテーブル７２の上面には、前記板材ローダ５のフッ
ク５４（図７）がテーブル上面に干渉することを回避す
るフック逃がし孔１１１が各フック５４に対応させて複
数個設けられている。また、ワークテーブル７２の上面
には板材位置決め装置１２６を構成する２つの原点設定
部材１１３，１１３が出没可能に設けられている。原点
設定部材１１３は、板材Ｗの所定位置に形成された２つ
の基準孔１１２（図９）に各々係合して板材Ｗをワーク
テーブル７２上の原点位置に導くものである。原点設定
部材１１３は、図１５に示すように上部を先細りのテー
パ状とした丸形のピンからなり、ワークテーブル７２の
下方に設置したシリンダ装置からなる出没装置１１４に
よって３段階に出没駆動される。すなわち、原点設定部
材１１３は、同図に実線で示す完全突出位置と、鎖線で
示すようにテーブル上面に若干突出する中間突出位置
と、テーブル面下に没入する没入位置とに出没駆動され
る。板材Ｗの基準孔１１２は、パンチプレス機４におけ
る製品のパンチ加工時に、前記のフック搬送用長孔Ａ〜
Ｄ，Ａ１〜Ｄ１と共に形成される。なお、パンチプレス
機４（図１）のワークテーブル３５上にも、切離し用副
板材加工機６と同様な複数のフック逃がし孔９９が設け
られる。

【００１９】図１０に示すように、切離し用副板材加工
機６における板材送り装置７３は、両側の可動テーブル
１０７と一体に形成されたキャリッジ１１５を有し、キ
ャリッジ１１５は送りねじ機構等からなるキャリッジ進
退駆動装置（図示せず）によって前後（Ｙ軸方向）に送
られる。キャリッジ１１５の前面にはクロススライド１
１７が横（Ｘ軸方向）移動自在に設置され、クロススラ
イド１１７には板材Ｗを把持する複数のワークホルダ１
１９と、板材Ｗの浮き止めを行う浮き止め部材１２０と
が取付けられている。各ワークホルダ１１９は、後のス
ラグ処理等の便利のために、個別に開閉可能としてお
く。クロススライド１１７は、図１５のようにキャリッ
ジ１１５に設けられたガイドレール１１６に進退自在に
設置され、送りねじ１２１、ボールナット１２２、およ
びサーボモータ（図示せず）からなる横駆動装置１１８
によって進退駆動される。

【００２０】浮き止め部材１２０は、前記原点設定部材
１１３の上昇に伴って板材Ｗが基準孔１１２と原点設定
部材１３３との引っ掛かりによって浮き上がるのを防止
するものであり、原点位置への板材Ｗの位置決め時に、
原点設定部材１１３の近傍に位置するようにクロススラ
イド１１７に取付けられる。浮き止め部材１２０は、図
１５および図１６に側面図および平面図で示すように、
クロススライド１１７に固定したガイド部材１２３と、
このガイド部材１２３に進退自在に支持される浮き止め
板１２４と、前記ガイド部材１２３上に取付けられ浮き
止め板１２４を進退駆動する進退装置１２５とからな
る。進退装置１２５はシリンダ装置等からなる。浮き止
め板１２４の先端には原点設定部材１１３との干渉を回
避する切欠１２４ａが形成してある。

【００２１】図１４，図１７〜図１９に示すように、ワ
ークテーブル７２における切離し用加工ヘッド８１およ
びスラグヘッド８２に対応する部分は、各々下方へ傾斜
可能な製品排出シュータ１３１およびスラグ排出シュー
タ１３２で構成される。これらシュータ１３１，１３２
には切離し用加工ヘッド８１およびスラグヘッド８２に
対応するダイ１０９，１１０の露出孔が設けてある。な
お、ダイ１０９，１１０は、シュータ１３１，１３２の
開放が可能なように下降可能に設置してある。両シュー
タ１３１，１３２の互いに隣接する基端部は、これらの
両側部に設けられている支持軸１３３で上下回動自在に
支持されている。製品排出シュータ１３１の他端は、揺
動リンク１３４を介して一側部に配置されている傾斜駆
動装置であるシリンダ装置１３５の進退ロッド１３５ａ
に連結されており、シリンダ装置１３５の伸縮駆動によ
り製品排出シュータ１３１が前方に向けて下降傾斜す
る。揺動リンク１３４と進退ロッド１３５ａとの連結部
１３６は、前後方向（Ｙ軸方向）に延びるガイド溝１３
７を有するガイド部材１３８によって水平移動可能に案
内される。スラグ排出シュータ１３２の他端も、揺動リ
ンク１３９を介して他側部に配置されているもう１つの
傾斜駆動装置であるシリンダ装置１４０の進退ロッド１
４０ａに連結されており、シリンダ装置１４０の伸縮駆
動によりスラグ排出シュータ１３２が後方に向けて下降
傾斜する。この揺動リンク１３９と進退ロッド１４０ａ
との連結部１４１も、前後方向（Ｙ軸方向）に延びるガ
イド溝１３７を有するガイド部材１３８によって水平移
動可能に案内される。

【００２２】ワークテーブル７２の下方には、図２０に
示すように切離し用加工ヘッド８１でジョイント部の切
断された板材製品のうち、大物搬送装置８による持ち上
げが不可能な小物製品Ｗ₂（図３９）を搬送する小物搬
送装置９が設置されている。この小物搬送装置９の主経
路部分は前後方向（Ｙ軸方向）に延びるベルトコンベヤ
１４６からなり、その終端に小物搬送製品位置決め装置
１７が設けられている。ベルトコンベヤ１４６の始端
は、前記製品排出シュータ１３１に製品排出二次シュー
タ１４７を介して続いている。スラグ排出シュータ１３
２を滑り落ちるスラグは、その下に待機させられるスラ
グ回収ボックス（図示せず）などに回収される。また、
切離し用加工ヘッド８１およびスラグヘッド８２の各ダ
イ１０９，１１０内を通過するスラグは、その下方に設
けられた第２のスラグ排出シュータ１７３を経て前記ス
ラグ回収ボックス等に回収される。

【００２３】小物搬送製品位置決め装置１７は、ベルト
コンベヤ１４６上をランダムな位置に流れて来る小物製
品Ｗ₂を一定位置に位置決めする装置であって、図２１
に示すように囲壁１４８ａを有する方形の傾動テーブル
１４８と、このテーブル１４８の傾斜駆動装置である傾
斜駆動シリンダ１４９とで構成されている。傾動テーブ
ル１４８は、傾動中心軸Ｏ₁₇がコンベヤ搬送方向に対し
て水平面内で斜めとなるように、裏面の一隅部に設けた
ブラケット１５０を介して、取付フレーム１５１上の上
部ブラケット１５２に上下傾動自在に支持されている。
したがって、傾動テーブル１４８は前記の隅と対角線方
向となる前部片隅が最下端となるように斜めに下降傾斜
する。取付フレーム１５１は、ベルトコンベヤ１４６の
コンベヤフレームから突出させたものである。傾斜駆動
シリンダ１４９は、前記取付フレーム１５１の前面のブ
ラケット１５３に揺動自在に支持され、その進退ロッド
１４９ａが傾動テーブル１４８の下降端側隅の裏面に設
けられたブラケット１５４に連結されている。傾動テー
ブル１４８上に図２３に実線で示すように任意の姿勢で
送られてきた小物製品Ｗ₂は、傾動テーブル１４８の下
降傾斜により、同図に鎖線で示すように前部の片隅に滑
り落ちて囲壁１４８ａに当たり、一定方向に位置決めさ
れる。位置決め後、傾動テーブル１４８は傾斜駆動シリ
ンダ１１７の駆動によって水平姿勢に戻される。

【００２４】図２０および図２４に右側面図および拡大
左側面図で示すように、傾動テーブル１４８の上方位置
には、傾動テーブル１４８で位置決めされた小物製品Ｗ
₂を磁気吸着して、そのテーブル前方の台車１７５上に
位置する製品格納ボックス１２内に搬送する小物吸着格
納装置１８が設置されている。この小物吸着格納装置１
８は、吸着具取付体１６１と、吸着具取付体１６１を昇
降駆動する装置である昇降シリンダ１６２と、この昇降
シリンダ１６２と共に吸着具取付体１６１を前後方向
（Ｙ軸方向）に移動させる進退装置である進退シリンダ
１６３と、その前後動作のガイド（図示せず）とからな
る。吸着具取付体１６１の前後動ストロークは、製品格
納ボックス１２の前端位置まで可能としてある。吸着具
取付体１６１は、図２２（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に平面
図，側面断面図，正面断面図で示すように、複数の吸着
具１６４Ａ，１６４Ｂが取付けられ前記昇降シリンダ１
６２の昇降ロッド１６２ａに連結された昇降板１６５
と、製品引き離し用プレート１６６と、前記昇降板１６
５に設けられ製品引き離し用プレート１６６を昇降駆動
するプレート昇降シリンダ１６７とからなる。吸着具１
６４Ａ，１６４Ｂは電磁石からなる。昇降板１６５の昇
降の案内は、昇降シリンダ１６２の支持部材１６８に設
けたガイドスリーブ１６９に、昇降板１６５に垂直に突
設したガイドロッド１７０を挿通させることにより行わ
れる。製品引き離し用プレート１６６は、各吸着具１６
４Ａ，１６４Ｂの遊嵌する穴を設けた板からなる。製品
引き離し用プレート１６６は、吸着具１６４Ａ，１６４
Ｂからその消磁後に小物製品Ｗ₂を確実に離すためのも
のであり、プレート昇降シリンダ１６７により吸着具１
６４Ａ，１６４Ｂの下端よりも若干下方位置まで下降さ
せる。なお、前記支持部材１６８には、ガイドロッド１
７０の上端に設けられたドッグ１７２を検出することに
よって吸着具１６４Ａ，１６４Ｂが傾動テーブル１４８
上まで下降したことを検出するセンサ１７１が設けてあ
る。ドッグ１７２の検出の代わりに、製品Ｗ₂と吸着具
１６４Ａ，１６４Ｂとの隙間を適宜のセンサで検出して
下降位置を定めるようにしても良い。

【００２５】図２５〜図２７のように切離し用副板材加
工機６の上方の一側部には前後方向（Ｙ軸方向）に延び
るレール１８１が設けられ、このレール１８１に沿って
前後に移動可能に前記大物搬送装置８が設けられてい
る。この大物搬送装置８は、副板材加工機６で板材Ｗか
らジョイント部Ｊを切断されて得られる大物製品Ｗ₁を
吸着具１８２で磁気吸着して搬送する装置であり、複数
の吸着具１８２Ａ，１８２Ｂを備える枠体１８３が、前
後走行体１８４を介して前記レール１８１に支持されて
いる。前後走行体１８４は、そのリニアベアリング１８
５をレール１８１に係合させることで、レール１８１に
沿って前後移動自在とされている。枠体１８３は、前後
走行体１８４に対向する一側部に設けたリニアベアリン
グ１８６を、前後走行体１４４に設けた縦レール１８７
に係合させることで、縦レール１８７に沿って昇降自在
とされている。前後走行体１８４には自走駆動機構１８
８が搭載されている。この自走駆動機構１８８は、前記
レール１８１に沿って設けられるラック１８９に噛み合
うピニオン１９０（図２７）と、このピニオン１９０の
回転軸に固定されたスプロケット１９１（図２６）と、
駆動源であるモータ１９２と、モータ１９２の回転出力
を前記スプロケット１９１に伝達するチェーン１９３と
からなる。枠体１８３にはこの枠体１８３を昇降駆動す
る装置である昇降シリンダ１９４が設けられ、その昇降
ロッド１９４ａが前後走行体１８４の上部に連結されて
いる。これにより前後走行体１８４に対して枠体１８３
が昇降駆動される。

【００２６】前記枠体１８３には、図２８（Ａ），
（Ｂ），（Ｃ）に正面図，平面図および側面図で示すよ
うに、前後４列に組分けした複数の平行な組別昇降枠１
９５を有する組別作用装置１９６が装備されている。各
組別昇降枠１９５には、図２９および図３０のように複
数の吸着具１８２Ａ，１８２Ｂとプッシャ１９７が設け
られている。この組別作用装置１９６は、複数の組に組
分けした吸着具１８２Ａ，１８２Ｂを製品Ｗ₁に対して
吸着具組毎に作用させる装置である。前記吸着具１８２
Ａは丸形の電磁石からなり、吸着具１８２Ｂは短冊状の
電磁石からなる。大物搬送装置８における各吸着具１８
２Ａ，１８２Ｂは、一部のものを除いて個別に励磁の制
御を可能としてある。プッシャ１９７は、吸着具１８２
Ａ，１８２Ｂから製品Ｗ₁を離すときに製品Ｗ₁を上か
ら押さえ、残存する磁力で製品Ｗ₁が離れないときに、
切離しを確実とするためのものである。各組別昇降枠１
９５は、それらの組別昇降枠１９５に対応させて枠体１
８３に設けられる組別昇降枠昇降装置１９８によって個
別に昇降駆動される。この組別昇降枠昇降装置１９８
は、枠体１８３に設けられたメイン昇降シリンダ１９９
およびガイド兼用サブ昇降シリンダ２００と、組別昇降
枠１９５の昇降を案内する昇降ガイド部材２０１とから
なる。昇降ガイド部材２０１は、枠体１８３に設けられ
たガイドスリーブ２０１ａと、組別昇降枠１９５に突設
され前記ガイドスリーブ２０１ａに嵌挿されるガイドロ
ッド２０１ｂとからなる。

【００２７】各組別昇降枠１９５の相互間には、図２８
（Ｂ）に示すように複数の組別昇降枠１９５を係脱可能
に連結して一体に昇降可能とする組別昇降枠連結装置２
０２が設けられている。この組別昇降枠連結装置２０２
は、隣合う組別昇降枠１９５のうち、一方の組別昇降枠
１９５の端部に水平回動自在に枢支される係合爪２０３
と、他方の組別昇降枠１９５の端部に設けられ前記係合
爪２０３を係合させるフォーク状の被係合部材２０４
と、前記係合爪２０３を係合側に付勢するばね２０５
と、前記係合爪２０３の後端を前記ばね２０５の付勢力
に抗して押して係合爪２０３を被係合部材２０４から係
合解除させる手段である解錠シリンダ２０６とで構成さ
れている。このように複数の組別昇降枠１９５を一体に
連結することで、例えば図３１のように、異なる組別昇
降枠１９５に跨がって吸着される製品Ｗ₁を吸着した場
合に、各組別昇降枠１９５の昇降速度の差で製品Ｗ₁が
脱落することが防止される。

【００２８】図２０に示すように、切離し用副板材加工
機６の前方には、前記台車１７５上に載置される製品格
納ボックス１２の上方に位置して、大物搬送装置８によ
り搬送されてきた製品Ｗ₁を板取り状態に並べて載置で
きる板取り再現台１９が配置されている。板取り再現台
１９は、スラットの連結体またはベルト等からなる可撓
性の載置台１９ａ（図３９（Ｂ））の両側縁を一対の平
行な無端チェーン１９ｃの一部に取付け、無端チェーン
１９ｃの回動によって載置台１９ａを製品格納ボックス
１２の上方を閉じる位置と開放する位置とに移動可能と
したものであり、いわば一部のスラットまたはベルトを
省いたスラットコンベヤまたはベルトコンベヤとして構
成される。前記の無端チェーン１９ｃは、左右方向（Ｘ
軸方向）に離れたスプロケット１９ｂ（図２０）間に掛
装される。なお、前記大物搬送装置８は、大物製品Ｗ₁
の搬送だけでなく、板材Ｗから製品Ｗ₁，Ｗ₂を切り離
したスケルトン状残材Ｓの搬送にも使用される。そのス
ケルトン状残材Ｓは、図１においてパンチプレス機４の
ワークテーブル３５の前方一側に待機させてあるスケル
トンボックス１３に格納される。スケルトンボックス１
３に残材Ｓを格納する作業は、後述のように前記台車１
７５上の製品格納ボックス１２をスケルトンボックス１
３に置き換えて行われる。そのボックス置き換え作業は
製品格納ボッス搬送装置１５で行われる。

【００２９】製品格納ボックス搬送装置１５は、図１お
よび図３に示すように前記板取り再現台１９上から左右
方向（Ｘ軸方向）に向けて製品搬入装置１６上まで延び
る復路のレール２４に沿って走行自在に設置されてい
る。この製品格納ボックス搬送装置１５は、図３２，図
３３，図３４に正面図，平面図および側面図で示すよう
に走行体２１１に昇降枠２１２を設け、その昇降枠２１
２にボックス把持装置２１３を装備して構成される。走
行体２１１は、この走行体２１１を復路レール２４上に
走行自在に載架する車輪２１４と、復路レール２４の側
面に当接するガイドローラ２１５とを有すると共に、自
走駆動装置２１６が搭載されている。この自走駆動装置
２１６は、復路レール２４の下面にレールに沿って設け
れるラック２１７に噛み合うピニオン２１８と、このピ
ニオン２１８を回転駆動するモータ２１９等からなる。
昇降枠２１２はパンタグラフ式の昇降支持装置２２０を
介して前記走行体２１１の下部に取り付けられ、走行体
２１１上のウインチ２２１によって昇降駆動される。こ
のウインチ２２１は、走行体２１１の前後左右４か所に
配置され昇降枠２１２に連結されたチェーン２２２を巻
き取り・巻き戻しするスプロケット２２３と、これら各
スプロケット２２３を同期回転駆動する駆動機構２２４
とで構成される。駆動機構２２４は、駆動モータ２２５
と、チェーン２２８，２３１と、これらが掛装された各
スプロケット２２６，２２７，２２９，２３０等で構成
される。

【００３０】ボックス把持装置２１３は、ボックス１
２，１３の下面に係脱する複数の係合アーム２３２を有
し、リンク機構２３５と、このリンク機構２３５の駆動
装置であるシリンダ装置２３６とで構成される。リンク
機構２３５は、走行体２１１の進行方向に沿って昇降枠
２１２の下部に平行に配置される一対の回動軸２３３，
２３３を、両軸が互いに逆向きに回動するように連接棒
２３４で連結したものである。前記シリンダ装置２３６
のピストンロッドは、一方の回動軸２３３に設けられる
ブラケット（図示せず）に連結され、シリンダ装置２３
６の伸縮駆動によりリンク機構２３５の両回動軸２３
３，２３３が互いに逆向きに回動して、各係合アーム２
３２が図３４に鎖線で示す開き状態と、ボックス１２，
１３の下面に係合する閉じ状態とに切り換えられる。こ
の閉じ状態でボックス１２，１３が係合アーム２３２に
把持される。

【００３１】昇降枠２１３の上面の所定位置には、図３
５のように走行体２１１の下面に設けられた係合溝部材
２３７に係脱自在な係合ヘッド２３８を有するロック装
置２３９が設けられている。このロック装置２３９は、
前記係合ヘッド２３８を昇降シリンダ２４０で昇降駆動
するように構成したものである。製品格納ボックス搬送
装置１５は、走行の安定を図るために昇降枠２１２を最
上位置まで上昇させて走行するが、このときに前記ロッ
ク装置２３９で昇降枠２１２をロック状態とすることに
より、昇降枠２１２を揺動させないでボックス１２，１
３を安定良く搬送できる。

【００３２】図３６はボックス積載パレット１１Ａの平
面図であり、図３７，図３８は図１におけるスケルトン
ボックス待機位置Ｑ２でスケルトンボックス１３をボッ
クス積載パレット１１Ａに載置した状態を、製品格納ボ
ックス搬送装置１５のボックス把持装置２１３に把持さ
れた状態でそれぞれ示す正面図および側面図である。ボ
ックス積載パレット１１Ａは、枠組されたフレームに車
輪２４３と側面ガイドローラ２４４を設けたものであ
り、走行方向の前後端にスケルトンボックス１３や製品
格納ボックス１２の位置決めを行う規制部材２６０が突
設されている。スケルトンボックス１３は、枠組された
底枠１３ａの周囲に側板１３ｂ，１３ｃを部分的に突設
した枠状のボックスに構成されている。なお、製品格納
ボックス１２は、詳細な図示を省略してあるが、底板の
全周に側板を立ち上げた薄い箱として構成され、平面形
状がスケルトンボックス１３と同じ大きさとされてい
る。スケルトンボックス待機位置Ｑ２には、パレット載
架レール２４２ａを上面の両側部に有するスケルトンボ
ックス載置台２４２が設置してあり、このレール２４２
ａ上にボックス積載パレット１１Ａが載せられる。ボッ
クス積載パレット１１Ａの前後両端には、図３８のよう
にスケルトンボックス載置台２４２に設けられた位置決
め突片２４５に係脱可能なストッパ２４６が揺動自在に
設けてある。このストッパ２４６は、自動倉庫１の庫内
パレットＰに対する係止にも兼用される。また、スケル
トンボックス載置台２４２の周辺には、図３６〜図３８
に示すように、ボックス積載パレット１１Ａを検出する
センサ２４７，２４８や、スケルトンボックス１３内の
荷の有無を検知するセンサ２４９や、スケルトンボック
ス１３を検出するセンサ２５２，２５３が設けられてい
る。

【００３３】上記構成の設備全体の動作を説明する。自
動倉庫１から積層板材搬出装置２上に搬出された素材パ
レット１１は、この装置２の上を引出し端まで引き出さ
れ、待機する。素材パレット１１上に積載された素材板
材Ｗは、往路レール２３に沿って左右方向に走行する素
材ローダ３によって一枚ずつ吸着して搬送され、パンチ
プレス機４のワークテーブル３５上の原点位置に搬入さ
れる。

【００３４】パンチプレス機４では、素材板材Ｗは例え
ば図３９（Ａ）に板取り例を示すように、大物や小物の
製品Ｗ₁，Ｗ₂の外形抜き加工が行われる。このとき、
各製品Ｗ₁，Ｗ₂は素材板材Ｗから切り離してしまわず
に、輪郭孔Ｈの一部に桟状のジョイント部Ｊを残し、外
周のスケルトン状残材Ｓと繋がった状態とする。また、
この製品Ｗ₁，Ｗ₂のパンチ加工と共に、素材板材Ｗの
スケルトン状残材Ｓとなる部分に、４つの搬送用長孔Ａ
〜Ｄと２つの基準孔１１２をパンチ加工する。パンチ加
工を終えた板材Ｗは、往路レール２３に沿って左右方向
に走行する板材ローダ５によってワークテーブル３５上
の基準位置から持ち上げられ、隣の切離し用副板材加工
機６におけるワークテーブル７２上の基準位置に降ろさ
れる。板材ローダ５による板材Ｗの搬送は、フック５４
で板材Ｗを持ち上げて行う。パンチプレス機４から持ち
上げるときに、板材ローダ５は各フック５４を昇降枠４
３と共に下降させて板材Ｗの各搬送用長孔Ａ〜Ｄに図９
のように差し込む。このとき、基準位置にある板材Ｗの
各搬送用長孔Ａ〜Ｄは、ワークテーブル３５の各フック
逃がし孔９９に整合しており、フック５４はフック逃が
し孔９９内に進入できて、ワークテーブル３５と干渉す
ることが避けられる。板材Ｗが、同図に示す２種類のう
ちの大サイズのものである場合は、小サイズ板材の引っ
掛け専用となる中間位置のフック５４は、フック変更手
段６２（図８（Ｂ））によって他のフック５４よりも若
干上方に上昇退避させ、板材Ｗの上面に干渉しないよう
にする。このようにフック５４を板材Ｗの搬送用長孔Ａ
〜Ｄに差し込んだ後、フック係脱装置５６により図９に
鎖線で示すように各フック５４を９０°だけ回動させ
る。これにより、各フック５４が板材Ｗの対応する各搬
送用長孔Ａ〜Ｄの縁で板材裏面に係合する。この後、昇
降枠４３が上昇しローダ本体４１が走行することによ
り、板材Ｗが切離し用副板材加工機６へと搬送される。
このように板材Ｗを持ち上げて搬送するので、板材Ｗを
傷付けることなく搬送できる。また、板材Ｗをフック５
４で引っ掛けて持ち上げるので、真空吸着パッドや磁石
式の吸着具と異なり、輪郭孔Ｈ等が明いていても、また
板材Ｗがアルミやプラスチック板等の非磁性体であって
も持ち上げることができる。また、板材Ｗの一対の対角
関係にある孔Ａ，Ｂは板材Ｗの横幅方向に延びる長孔で
あるため、これら長孔Ａ，Ｂ内におけるフック５４の前
後方向の遊びが少なくて板材Ｗの前後方向の位置ずれが
防止される。また、他の一対の対角関係にある孔Ｃ，Ｄ
は板材Ｗの前後幅方向に延びる長孔であるため、これら
長孔Ｃ，Ｄ内におけるフック５４の左右幅方向の遊びが
少なくて板材Ｗの左右幅方向の位置ずれが防止される。
このため、板材Ｗは、前後左右のいずれの方向にも位置
ずれすることなく、安定して搬送でき、フック５４が不
測に外れることがない。また、正確な位置に搬送でき
る。

【００３５】板材ローダ５で切離し用副板材加工機６に
搬送された板材Ｗは、そのワークテーブル７２上の基準
位置に降ろされる。このとき、ワークテーブル７２の原
点設定部材１１は、テーブル上面よりも若干突出した中
間突出位置で待機しており、板材Ｗを基準位置で降ろす
ことで、原点設定部材１１３は先端が基準孔１１２に嵌
まり込む。板材Ｗの搬送用長孔Ａ〜Ｄは、ワークテーブ
ル７２のフック逃がし孔１１１上に位置する。板材送り
装置７３のクロススライド１１７はＸ軸方向の原点位置
で待機し、ワークホルダ１１９は若干の進出で板材Ｗを
掴める位置で待機する。浮き止め部材１２０は板材Ｗの
下降の妨げにならないように、図１６に鎖線で示すよう
にその浮き止め板１２４をガイド部材１２３内に退避さ
せておく。板材Ｗが降ろされた後、浮き止め板１２４を
板材Ｗの上面に原点設定部材１１３まで進出させる。こ
の後、原点設定部材１１３が上昇端まで突出動作する。
この突出動作により、原点設定部材１１３のテーパ面で
基準孔１１２の開口縁がガイドされ、そのため板材Ｗの
基準孔１１２が原点設定部材１１３の中心に対して多少
ずれていても、その誤差が修正されて板材Ｗが原点位置
に精度良く位置決めされる。このとき、原点設定部材１
１３に板材Ｗが引っ掛かって板材Ｗに持ち上げ力が作用
することがあるが、板材Ｗは浮き止め部材１２０で押さ
えられた状態にあるため、板材Ｗの浮き上がりが防止さ
れる。このようにして板材Ｗが位置決めされた後、ワー
クホルダ１１９がキャリッジ７３と共に進出して板材Ｗ
を把持し、原点部材１１３がテーブル面下まで下降した
後、搬送用長孔Ａ〜Ｄに対する各フック５４の引っ掛け
が、持ち上げ時と逆の回転動作で解かれる。

【００３６】このように搬入された板材Ｗは、副板材加
工機６において、製品輪郭孔Ｈに残されたジョイント部
Ｊが、ジョイント部打抜き機構７８の打抜工具７７で打
ち抜き切断され、板材Ｗから製品Ｗ₁，Ｗ₂が切り離さ
れる。製品Ｗ₁，Ｗ₂の１つが切り離されるごとに、製
品搬送装置７により製品格納ボックス１２に製品Ｗ₁，
Ｗ₂が集められる。このとき、大物製品Ｗ₁の場合は、
大物搬送装置８によって磁気吸着されて持ち上げられ、
製品格納ボックス１２の上方で閉じ状態に待機する板取
り再現台１９上まで搬送される。この動作を繰り返し
て、板取り再現台１９上に、各大物製品Ｗ₁が図３９
（Ｂ）に実線で示すように板取り時の配置関係で並べら
れる。板取り再現台１９上での大物製品Ｗ₁の前後方向
（Ｙ軸方向）の位置決めは大物搬送装置８の走行距離の
調整で行い、左右方向（Ｘ軸方向）の位置決めは板取り
再現台１９の可撓性載置台１９ａの移動で行う。大物製
品Ｗ₁の全てが板取り再現台１９上に載置されると、大
物搬送装置８でこれらの全大物製品Ｗ₁をその配列状態
のままで一度に吸着して持ち上げ、板取り再現台１９を
開く。この後、製品格納ボックス１２を台車１７５の昇
降台装置１７６によってて板取り再現台１９よりも上昇
させ、大物搬送装置８から全大物製品Ｗ₁を製品格納ボ
ックス１２の上に降ろす。このようにして、全ての大物
製品Ｗ₁が製品格納ボックス１２内に板取り状態の配列
のまま載置される。このように大物搬送装置８で製品Ｗ
₁を製品格納ボックス１２に降ろすときは、全ての組別
昇降枠１９５を組別昇降枠連結装置２０２で連結して一
体に昇降させ、組別昇降枠１９５の相互間の速度差で大
物製品Ｗ₁の吸着が外れることを防止する。このよう
に、板取り再現台１９を使用することにより、直接に板
取り状態に格納し難い製品格納ボックス１２内への板取
り状態の格納が容易に行える。また、大物搬送装置８
は、このように大物製品Ｗ₁を空中で搬送するため、シ
ュータやローラコンベヤ上を搬送する場合に比べて傷が
つき難い。さらに、製品上方からの吸着のため、フロア
スペースが小さくて済む。

【００３７】一方、大物搬送装置８の吸着具１８２Ａ，
１８２Ｂの配置密度では吸着できないような小物製品Ｗ
₂の場合は、小物搬送装置９によって小物搬送製品位置
決め装置１７の位置まで搬送される。すなわち、切離し
用加工ヘッド８１の下方位置の製品排出シュータ１３１
が下降傾斜して、この製品排出シュータ１３１および製
品排出二次シュータ１４７を経て小物製品Ｗ₂が、ベル
トコンベヤ１４６に投下され、ベルトコンベヤ１４６に
よってその終端位置に設置された小物搬送製品位置決め
装置１７の傾動テーブル１４８上に移載される。傾動テ
ーブル１４８は、傾斜駆動シリンダ１４９によって図２
１（Ｂ）に鎖線で示すように前部右隅側に向けて下降傾
斜し、これによって図２３に鎖線で示すように傾動テー
ブル１４８の前部右隅に小物製品Ｗ₂が位置決めされ
る。

【００３８】位置決め後、傾斜駆動シリンダ１４９によ
る復帰駆動で傾動テーブル１４８が元の水平姿勢に戻さ
れると、吸着格納装置１８によって傾動テーブル１４８
に位置決めされている小物製品Ｗ₂が吸着されて持ち上
げられ、前後方向への移動と下降とにより、製品格納ボ
ックス１２上に図３９（Ｃ）のように板取り状態のまま
の配置に載置される。吸着格納装置１８は、このように
傾動テーブル１４８上に位置決めされた小物製品Ｗ₂を
吸着するので、確実な吸着が行える。製品格納ボックス
１２上での小物製品Ｗ₂の前後方向の位置は吸着具取付
体１６１の移動によって定め、左右方向への配置分け
は、製品格納ボックス１２を載せる台車１７５を左右方
向に移動させることにより行う。また、このとき台車１
７５は、製品格納ボックス１２が傾動テーブル１４８と
略同じ高さとなるように、昇降台装置１７６を下降させ
ておく。なお、板材Ｗにおける大物製品Ｗ₁と小物製品
Ｗ₂との板取りは、図３９のように小物製品Ｗ₂を前方
に集めて行い、製品格納ボックス１２への格納を、小物
製品Ｗ₂が大物製品Ｗ₁よりも先に行われるようにする
ことが望ましい。

【００３９】製品Ｗ₁，Ｗ₂を切り離したスケルトン状
の残材Ｓは、スラグ打抜き機構８０の打抜工具７７によ
る打ち抜き動作と板材送り装置７３の送り動作とを繰り
返して小片のスラグに砕き、スラグヘッド８２の下方位
置のスラグ排出シュータ１３２を下降傾斜させて図示し
ないスラグ回収台車等に回収する。このように、この副
板材加工機６では、製品の切離しを専用の加工ヘッド８
１で行い、スラグの打ち砕きは専用のスラグヘッド８２
で行うので、切離し用加工ヘッド８１の打抜工具７７の
寿命を大幅に延ばすことができる。すなわち、切離し用
の打抜工具７７は細かなジョイント部Ｊを切断するもの
であるため、細い工具が必要で、摩耗等による精度低下
に対しても早く工具交換する必要があるが、スラグ打ち
砕き用の打抜工具７９は精度が不要で太いものが使用で
き、また摩耗が進んだものでも使用可能であるため、こ
のように切離し用加工ヘッド８１とスラグヘッド８２と
を設けることで、工具を経済的に使用できる。

【００４０】スケルトン状残材Ｓを砕かないでそのまま
搬出する場合は、搬出手段として前記大物搬送装置８が
使用される。このとき、板材Ｗの一枚分の全製品Ｗ₁，
Ｗ₂が製品格納ボックス１２に載置される都度に、製品
格納ボックス１２は製品格納ボックス搬送装置１５によ
って、一旦、製品搬入装置１６上の定位置に移載し、こ
のボックスに替えて、スケルトンボックス待機位置Ｑ２
に待機するスケルトンボックス１３を、製品格納ボック
ス搬送装置１５によって台車１７５上に載置する。大物
搬送装置８で搬送されて来たスケルトン状残材Ｓは、ス
ケルトンボックス１３内に格納し、この後、スケルトン
ボックス１３は、再度、製品格納ボックス搬送装置１５
によって元の待機位置Ｑ２に戻す。一方、製品搬入装置
１６上に移載させてあった製品格納ボックス１２は、製
品格納ボックス搬送装置１５で搬送して前記台車１７５
上に戻す。板材Ｗが一枚加工される都度に、上記動作が
繰り返される。これにより、製品格納ボックス１２には
製品Ｗ₁，Ｗ₂が板取り状態の配列で順次積層され、ス
ケルトンボックス１３にはスケルトン状残材Ｓが順次積
層される。製品Ｗ₁，Ｗ₂を積載した製品格納ボックス
１２は、満載になると製品格納ボックス搬送装置１５で
製品搬入装置１６上の空のボックス積載パレット１１Ａ
上に載せ、ボックス積載パレット１１Ａと共にスタッカ
クレーン２１上の庫内パレットＰに載せて自動倉庫１に
格納する。スケルトンボックス１３も、満載になると製
品搬入装置１６上の空のボックス積載パレット１１Ａ上
に載せ、ボックス積載パレット１１Ａと共にスタッカク
レーン２１上の庫内パレットＰに載せて自動倉庫１に格
納する。

【００４１】なお、前記実施例は主板材加工機がパンチ
プレス機１である場合につき説明したが、この発明は、
主板材加工機がレーザ加工機やその他種々の板材加工機
である場合にも適用することができる。

【００４２】

【発明の効果】この発明の板材加工設備は、板材に対し
て製品を加工する主板材加工機と、板材の製品輪郭孔の
加工部分に残された桟状のジョイント部を打ち抜き可能
なジョイント部切離し用の副板材加工機とを備えたもの
であるため、板材製品の外形加工を行い、かつその製品
のジョイント部を切り離すまでの加工を能率良く行うこ
とができ、加工のサイクルタイムが短縮される。また、
切離し用の副板材加工機は、ジョイント部を打ち抜きに
より切り離すものであるため、切離し箇所が綺麗に仕上
がる。請求項２の発明の場合は、上記構成において、素
材となる板材の積層されたパレットを自動倉庫から搬出
する積層板材搬出装置と、この積層板材搬出装置から主
板材加工機へ板材を一枚ずつ搬送する素材ローダと、主
板材加工機から副板材加工機へ加工済みの板材を搬送す
る板材ローダと、副板材加工機で切り離された板材製品
を搬送して集める製品搬送装置と、この集められた製品
を前記自動倉庫に格納する製品倉庫格納装置とを設けた
ため、このような外形加工から切離しまでの加工を多数
枚連続して自動的に行え、完全自動化を図ることができ
る。請求項３の発明の場合は、さらに素材ローダ、板材
ローダ、および製品搬送装置につき、いずれも被搬送物
である素材板材または板材製品を持ち上げた状態で空中
を搬送するものとしたので、素材板材や製品等を搬送時
に傷つけることがない。特に、鏡面仕上材や塗装済み板
材等の場合にこのような傷つき防止の実用的効果が大き
い。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例にかかる板材加工設備の平
面図である。

【図２】同板材加工設備の背面図である。

【図３】同板材加工設備の正面図である。

【図４】同板材加工設備における板材ローダの正面図で
ある。

【図５】同板材ローダの側面図である。

【図６】同板材ローダの平面図である。

【図７】（Ａ）は同板材ローダにおける取付基板の平面
図、（Ｂ）は同正面図である。

【図８】（Ａ）は図７のＩＡ−ＩＡ矢視断面図、（Ｂ）
はＩＢ−ＩＢ矢視断面図である。

【図９】前記板材ローダにおけるフックと板材の搬送用
長孔との関係を示す平面図である。

【図１０】前記板材加工設備における切離し用副板材加
工機の平面図である。

【図１１】同副板材加工機の正面図である。

【図１２】同副板材加工機の側面図である。

【図１３】同副板材加工機におけるパンチ駆動機構の縦
断面図である。

【図１４】同副板材加工機のワークテーブルの平面図で
ある。

【図１５】同副板材加工機における板材送り装置の側部
断面図である。

【図１６】同板材送り装置の要部平面図である。

【図１７】前記副板材加工機におけるシュータ部の平面
図である。

【図１８】同シュータ部の側面図である。

【図１９】同シュータ部の正面断面図である。

【図２０】前記板材加工設備の副板材加工機設置部の側
面図である。

【図２１】（Ａ）は同板材加工設備における小物搬送製
品位置決め装置の要部破断平面図、（Ｂ）は同側面図で
ある。

【図２２】（Ａ）は同小物搬送製品位置決め装置のテー
ブルと吸着搬送装置との関係を示す平面図、（Ｂ）は
（Ａ）図のIIＢ−IIＢ矢視断面図、（Ｃ）は（Ａ）図の
IIＣ−IIＣ矢視断面図である。

【図２３】同小物搬送製品位置決め装置の動作を示す説
明図である。

【図２４】前記吸着搬送装置の側面図である。

【図２５】前記板材加工設備における大物搬送装置の平
面図である。

【図２６】同大物搬送装置の側面図である。

【図２７】同大物搬送装置の正面図である。

【図２８】（Ａ）は同大物搬送装置における枠体の正面
図、（Ｂ）は同平面図、（Ｃ）は同側面図である。

【図２９】同大物搬送装置における組別作用装置の平面
図である。

【図３０】同組別作用装置における吸着具の配置を示す
平面図である。

【図３１】前記組別作用装置の組別昇降枠と製品との位
置関係を示す平面図である。

【図３２】前記板材加工設備における製品格納ボックス
搬送装置の正面図である。

【図３３】同製品格納ボックス搬送装置の平面図であ
る。

【図３４】同製品格納ボックス搬送装置の側面図であ
る。

【図３５】同製品格納ボックス搬送装置におけるロック
装置の縦断面図である。

【図３６】ボックス積載パレットの平面図である。

【図３７】スケルトンボックスと製品格納ボックス搬送
装置とパレット等を示す正面図である。

【図３８】同部分の側面図である。

【図３９】前記板材加工設備の製品加工および回収動作
の説明図である。

【符号の説明】

１…自動倉庫、２…積層板材搬出装置、３…素材ロー
ダ、４…パンチプレス機（主板材加工機）、５…板材ロ
ーダ、６…切離し用の副板材加工機、７…製品搬送装
置、８…大物搬送装置、９…小物搬送装置、１１…素材
パレット、１４…製品倉庫格納装置、１５…製品格納ボ
ックス搬送装置、１６…製品搬入装置、２１…スタッカ
クレーン、Ｐ…庫内パレット、Ｗ…板材、Ｗ₁，Ｗ₂…
製品

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】板材に対して製品を加工する主板材加工
機と、板材の製品輪郭孔の加工部分に残された桟状のジ
ョイント部を打ち抜きにより切断可能なジョイント部切
離し用の副板材加工機とを備えた板材加工設備。
【請求項２】素材となる板材の積層されたパレットを
自動倉庫から搬出する積層板材搬出装置と、この積層板
材搬出装置から前記主板材加工機へ板材を一枚ずつ搬送
する素材ローダと、前記主板材加工機から前記副板材加
工機へ加工済みの板材を搬送する板材ローダと、前記副
板材加工機で切り離された板材製品を搬送して集める製
品搬送装置と、この集められた製品を前記自動倉庫に格
納する製品倉庫格納装置とを設けた請求項１記載の板材
加工設備。
【請求項３】前記素材ローダ、板材ローダ、および製
品搬送装置を、いずれも被搬送物である素材板材または
板材製品を持ち上げた状態で空中を搬送するものとした
請求項２記載の板材加工設備。