JPH08178074A - ガスケット表面のコーティング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ガスケットを構成する板材表面に形成するコ
ーティング層の有無を容易に行なう。 【構成】 板材１ａの表面に、第一のスクリーン１０に
より下側コーティング層５を形成する。第二のスクリー
ン１１により、上記下側コーティング層５の表面に上側
コーティング層６を重ね合わせる。上記第一のスクリー
ン１０には第一の表示用透過部１２を形成し、上記第二
のスクリーン１１には第二の表示用透過部１３を形成す
る。この為、上記板材１ａの表面には、下側コーティン
グ層５を形成した際に第一の表示用コーティング層１４
を、上側コーティング層６を形成した際に第二の表示用
コーティング層１５を、それぞれ形成する。第一、第二
の表示用コーティング層１４、１５の有無により、下
側、上側両コーティング層５、６をコーティングしたか
否かが分る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明に係るガスケット表面の
コーティング方法は、ガスケットを構成する板材の表面
に、シール性確保の為の軟質材をコーティングする場合
に利用する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、自動車用エンジンのシリンダブ
ロック上面とシリンダヘッド下面との間で流通する、燃
焼ガスや潤滑油の漏洩を防止する為のシリンダヘッドガ
スケット等、各種接続部をシールする為のガスケットが
広く使用されている。

【０００３】上述の様な従来のガスケットの１例とし
て、シリンダヘッドガスケットに就いて、本発明の実施
例を示す図１により説明する。シリンダヘッドガスケッ
ト１には、シリンダ頂部のシリンダ孔の開口形状に合わ
せた複数のボア孔７、７、潤滑油や冷却水を流通させる
為の透孔８、８、シリンダヘッドをシリンダブロックに
固定する為のボルトを挿通する小円孔９、９が穿設され
ている。この様なシリンダヘッドガスケット１で上記ボ
ア孔７、７や透孔８、８の周縁部に、当該周縁部のシー
ル性を確保する為に、シリコンゴム、弗素ゴム等の軟質
材をコーティングする事が行なわれている。図１ではこ
の様な軟質材により形成されるコーティング層４を斜格
子で示している。

【０００４】上述の様なシリンダヘッドガスケット１の
表面にコーティング層４を形成する作業は、化学繊維や
ステンレススチール等で織られたメッシュ状のスクリー
ンを用いて、図３の（Ａ）〜（Ｃ）に示すような行程で
行なう。

【０００５】即ち、先ず図３（Ａ）に示す通孔７を有す
るシリンダヘッドガスケット１の表面に、同図（Ｂ）に
示すスクリーン２の下面を当接させる（図中では、それ
ぞれの位置関係を明確にする為、離隔させている）。こ
のスクリーン２は、形成すべきコーティング層５の平面
形状に合致する形状で軟質材を透過自在な、透過部３を
有する。そして、このスクリーン２の上面に載せた軟質
材を、この透過部３を通じて下方に透過させ、透過した
軟質材により、下側コーティング層５を形成する。

【０００６】そして、同図（Ｃ）に示す様に上記スクリ
ーン２（或は、上記透過部３と同形状の透過部を有す
る、他のスクリーン）により、上記下側コーティング層
５の表面に上側コーティング層６を重ね合わせて、所望
厚さを有するコーティング層４とする。この様にコーテ
ィング作業を２回に分けて行なうのは、所望粘度の軟質
材を１回だけコーティングしただけでは、所望厚さのコ
ーティング層４を得られない為である。尚、上記下側、
上側各コーティング層５、６を形成する毎に、シリンダ
ヘッドガスケット１を熱炉中で１５〜３０分間熱乾燥さ
せ、上記下側、上側各コーティング層５、６を定着させ
る。尚、図３は各部材等の位置関係を示す模式図であっ
て、各部材及びコーティング層の厚さ、断面形状等は簡
略化の為、実際とは異ならせている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところが、ガスケット
用の板材に上述の様な方法によりコーティングを行なう
場合、以下の様な問題を生じる。

【０００８】即ち、板材１ａの表面に形成されるコーテ
ィング層４は、図３で説明した様に、下側コーティング
層５を形成するのに使用したものと同一形状の透過部３
を有するスクリーン２により、下側コーティング層５の
表面に上側コーティング層６を重ね合わせる。ところ
が、コーティング層の厚さは極めて薄い為（５μｍ〜１
００μmm程度）、図３（Ｂ）の下側コーティング層５の
コーティングのみを行なった板材１ａと、同図（Ｃ）の
上記下側コーティング層５の表面に上側コーティング層
６のコーティングを行なった板材１ａとでは、作業者の
目視による確認では殆ど見分けがつかない。従って、板
材にコーティングを行なう作業が途中で中断した場合や
作業者が入れ変った場合等に、現在何回目のコーティン
グを行なった板材かの判断が難しい。

【０００９】この為従来は、このコーティング作業の終
了後に、上述の図３（Ａ）〜（Ｃ）の行程により板材１
ａの表面に形成したコーティング層４の厚さ寸法ｔを計
測して、上記下側、上側両コーティング層５、６を形成
する２回のコーティング作業を行なったか否かを判断し
ていた。しかし、この計測は面倒で、時間や手間がかか
ってしまう。本発明のガスケット表面のコーティング方
法は、上述の様な事情に鑑みて発明したものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明のガスケット表面
のコーティング方法は、前述した従来のガスケット表面
のコーティング方法と同様に、板材の一部に通孔を形成
して成るガスケットの表面に軟質材製のコーティング層
を形成すべく、上面に載せられた軟質材を下側に透過自
在で上記コーティング層の平面形状に合致する形状の透
過部を有するスクリーンにより、上記ガスケットの表面
に下側コーティング層を形成した後、上記透過部と同じ
形状の透過部を有するスクリーンにより、上記下側コー
ティング層の表面に上側コーティング層を重ね合わせ
る。

【００１１】特に、本発明のガスケット表面のコーティ
ング方法に於いては、上記下側コーティング層を形成す
る為のスクリーンを第一のスクリーンとし、上記上側コ
ーティング層を形成する為のスクリーンを第二のスクリ
ーンとしている。そして、上記第一のスクリーンの一部
で上記透過部から外れた部分に形成した第一の表示用透
過部により、上記ガスケットの一部に第一の表示用コー
ティング層を形成した後、上記第二のスクリーンの一部
で上記透過部から外れた部分に形成した第二の表示用透
過部により、上記ガスケットの一部で上記第一の表示用
コーティング層から外れた部分に第二の表示用コーティ
ング層を形成する。

【００１２】

【作用】上述の様に構成される本発明のガスケット表面
のコーティング方法によれば、ガスケット表面に第一、
第二の表示用コーティング層が存在するか否かにより、
下側コーティング層と上側コーティング層とが正しく重
ね合わされているか否か、言い換えればコーティング層
の厚さが十分であるか否かを判断できる。

【００１３】

【実施例】本発明のガスケット表面のコーティング方法
は、必要部分にコーティング層を形成する手順自体は、
従来例として説明したコーティング方法とほぼ同様であ
る。特に、本発明では、下側、上側各コーティング層を
形成する際に使用するスクリーンを互いに別のものとす
る。そして、ガスケット用の板材１ａの表面の一部に、
それぞれが下側コーティング層５又は上側コーティング
層６のコーティングを行なった事を示す第一、第二の表
示用コーティング層１４、１５を形成する。以下、従来
例で説明したメタルシリンダヘッド用のガスケットを構
成する板材を例に、本発明の特徴部分を中心に説明す
る。

【００１４】図２（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明のガスケッ
ト表面のコーティング方法を行程順に示している。先
ず、図２（Ａ）に示す通孔７を有する板材１ａの表面
に、同図（Ｂ）に示す様な下側コーティング層５を形成
する。この下側コーティング層５を形成する作業は、形
成すべきコーティング層の平面形成に合致した透過部３
を有する第一のスクリーン１０により行なう。又、本発
明では上記透過部３から外れた部分に第一の表示用透過
部１２を形成しており、この第一の表示用透過部１２に
より上記下側コーティング層５とは別に、板材１ａの一
部に第一の表示用コーティング層１４を形成する。

【００１５】そして、上記下側コーティング層５及び第
一の表示用コーティング層１４を形成したならば、次に
同図（Ｃ）に示す様に、上記第一のスクリーン１０と同
形状の透過部３を有する、この第一のスクリーン１０と
は別の第二のスクリーン１１を使用し、既に板材１ａに
形成されている上記下側コーティング層５の表面に、上
側コーティング層６を重ね合わせる。又、この第二のス
クリーン１１にも上記透過部３から外れた部分に第二の
表示用透過部１３を形成する。この第二の表示用透過部
１３は、上記第一の表示用透過部１２とは合致しない部
分に形成されている。従って、この第二の表示用透過部
１３により板材１ａの表面の一部で、上記第一の表示用
コーティング層１４から外れた部分に、第二の表示用コ
ーティング層１５が形成される。

【００１６】従って、上述の様な方法で行なったコーテ
ィングにより、板材１ａの表面には、下側コーティング
層５と上側コーティング層６とを重ね合わせて形成され
るコーティング層４が形成される。そして、更にこのコ
ーティング層４とは外れた部分に、第一の表示用コーテ
ィング層１４と第二の表示用コーティング層１５とが、
互いに離隔した状態で形成される。

【００１７】従って、板材１ａの表面に第一の表示用コ
ーティング層１４が形成されている場合は下側コーティ
ング層５が形成されており、更に第二の表示用コーティ
ング層１５も形成されている場合は、上側コーティング
層６も形成されている事になる。言い換えると、板材１
ａの表面に上記第一、第二の表示用コーティング層１
４、１５が形成されている場合、この板材１ａには、下
側、上側コーティング層５、６を重ね合わせて形成する
コーティング層４のコーティング作業が完了している事
が分かる。又、板材１ａの表面に第一の表示用コーティ
ング層１４のみ形成されている場合には、続いて上側コ
ーティング層６を形成するコーティング作業が必要な事
が分かる。

【００１８】この結果、作業者は板材１ａ表面に形成さ
れている上記第一、第二の表示用コーティング層１４、
１５の有無を確認するだけで、コーティング作業の経過
を把握できる。又、この確認は作業者の目視による確認
で簡単にできる為、従来の様なコーティング層４の厚さ
寸法ｔ（図３参照）の計測作業も必要なくなる。

【００１９】又、この第一の表示用コーティング層１４
及び第二の表示用コーティング層１５の確認は作業者の
目視による確認の他、反射型のフォトセンサを使用して
上記第一、第二の表示用コーティング層１４、１５の有
無を検知し、コーティング層４の判断基準とする事もで
きる。尚、上記第一、第二の表示用コーティング層１
４、１５の形成位置及び形状は、目視で確認できる範囲
であれば良く、実施例の位置及び形状（本実施例では、
図１の左中央部に丸形）に限定されない事は勿論であ
る。又、第一、第二のスクリーン１０、１１を別のもの
とせず、第一、第二の両表示用透過部１２、１３を有す
る１枚のスクリーンのみを使用し、代わりに、下側コー
ティング層５をコーティングする場合と上側コーティン
グ層６をコーティングする場合とで、異なる表示用透過
部１２、１３を、フィルム等でシールする事もできる。

【００２０】

【発明の効果】本発明のガスケットは上述の様に構成さ
れ作用する為、ガスケットを構成する板材表面に形成す
るコーティング層の有無を目視で簡単に確認できる。こ
の結果、特に面倒な作業を必要とする事なく、十分な厚
さを有するコーティング層を形成していないガスケット
の製造を確実に防止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例を示すガスケットを構成する板
材の平面図。

【図２】本発明のコーティング方法の行程を示す、図１
のＡ−Ａ断面図。

【図３】従来のコーティング方法の行程を示す、図２と
同様の図。

【符号の説明】

１ シリンダヘッドガスケット １ａ 板材 ２ スクリーン ３ 透過部 ４ コーティング層 ５ 下側コーティング層 ６ 上側コーティング層 ７ 通孔 ８ 透孔 ９ 小円孔 １０ 第一のスクリーン １１ 第二のスクリーン １２ 第一の表示用透過部 １３ 第二の表示用透過部 １４ 第一の表示用コーティング層 １５ 第二の表示用コーティング層

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 板材の一部に通孔を形成して成るガスケ
   ットの表面に軟質材製のコーティング層を形成すべく、
   上面に載せられた軟質材を下側に透過自在で上記コーテ
   ィング層の平面形状に合致する形状の透過部を有するス
   クリーンにより、上記ガスケットの表面に下側コーティ
   ング層を形成した後、上記透過部と同じ形状の透過部を
   有するスクリーンにより、上記下側コーティング層の表
   面に上側コーティング層を重ね合わせるガスケット表面
   のコーティング方法に於いて、上記下側コーティング層
   を形成する為のスクリーンを第一のスクリーンとし、上
   記上側コーティング層を形成する為のスクリーンを第二
   のスクリーンとし、上記第一のスクリーンの一部で上記
   透過部から外れた部分に形成した第一の表示用透過部に
   より、上記ガスケットの一部に第一の表示用コーティン
   グ層を形成した後、上記第二のスクリーンの一部で上記
   透過部から外れた部分に形成した第二の表示用透過部に
   より、上記ガスケットの一部で上記第一の表示用コーテ
   ィング層から外れた部分に第二の表示用コーティング層
   を形成する事を特徴とするガスケット表面のコーティン
   グ方法。