JPH0816510B2

JPH0816510B2 - シリンダヘツドガスケツト

Info

Publication number: JPH0816510B2
Application number: JP24426986A
Authority: JP
Inventors: 宏明秋田
Original assignee: ユ−サンガスケツト株式会社
Priority date: 1986-10-16
Filing date: 1986-10-16
Publication date: 1996-02-21
Anticipated expiration: 2011-02-21
Also published as: JPS63100249A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、シリンダヘッドと該ヘッドに嵌合された副
燃焼室部材とによって形成される副燃焼室を有する内燃
機関において、前記シリンダヘッドおよび副燃焼室部材
とシリンダブロックとの間に介装されるシリンダヘッド
ガスケットに関する。

〔従来の技術および発明が解決しようとする問題点〕

第７図は、副燃焼室を有する内燃機関および従来のシ
リンダヘッドガスケットの例を示す。

この種の内燃機関においては、シリンダヘッド１に副
燃焼室部材２がきつく嵌合（圧入）されており、該副燃
焼室部材２とシリンダヘッド１とにより副燃焼室３が形
成されている。そして、前記副燃焼室部材２は、シリン
ダ４の開口上の場所とシリンダ４の開口上から外れた場
所との両方にまたがって配置されている。なお、５はシ
リンダブロック、６はシリンダ・ライナ、７は燃料噴射
ノズル、８はグロー・プラグである。また、９は副燃焼
室３とシリンダ４内とを連通する連通路であり、副燃焼
室部材２の下部に貫通されている。

この種の内燃機関においては、副燃焼室部材２の外側
壁とシリンダヘッド１との間の隙間からガス漏れが生じ
やすい。また、加工精度および組立精度の限界、並びに
副燃焼室部材２を構成する材料とシリンダヘッド１を構
成する材料との熱膨脹率の差により、副燃焼室部材２の
下面とシリンダヘッド１の下面との間に段差が生じがち
であり、この段差によってもガス漏れが生じやすい。

そこで、従来、この種の内燃機関においては、例えば
第７図および８図に示されるようなシリンダヘッドガス
ケット10が用いられていた。この従来のシリンダヘッド
ガスケット10は、多数のフック11を両面に突出されたフ
ック鋼板12の両面にゴムと石綿等とのコンパウンドから
なるシートを圧着することにより、前記コンパウンドの
層13を鋼板12の両面に形成してなるガスケット本体14
と、この本体14に設けられたシリンダ穴15と、前記本体
14のうちの、シリンダ穴15の周辺に装着された金属製の
ボアグロメット16とを有してなる。

そして、前記ボアグロメット16はその一部を副燃焼室
部材２の下面の外周のやや外側にまで延長されている
（16aはこの延長部を示す）。したがって、このガスケ
ット10のうち、シリンダ穴15の周縁部分（以下、第一の
部分Ａという）においてはガスケット本体14の両面にボ
アグロメット16が存在し、前記ボアグロメット16の延長
部16aが位置する部分（以下、第二の部分Ｂという）に
おいてはガスケット本体14の片面にのみボアグロメット
16が存在し、残りの部分（以下、第三の部分Ｃという）
においてはガスケット本体14の両面ともボアグロメット
16は存在しない。

ここで、前記ボアグロメット16は、第一の部分Ａにお
いてガスをシールするに十分な面圧を維持し、さらに第
二の部分Ｂ（延長部16a）において副燃焼室部材２と第
一の部分Ａとの間を通過して来る少量のガスをシール
（所謂二次シール）するために必要な面圧を確保する目
的で設けられているものである。

第６図は、この従来のガスケット10の第一の部分Ａ、
第二の部分Ｂおよび第三の部分Ｃにおける圧縮歪と圧縮
応力との関係をそれぞれ示したものである。そして、正
常な使用状態では、ガスケット10全体が10％程度圧縮さ
れ、このとき第一の部分Ａの圧縮応力は1000Kg/cm²、第
二の部分Ｂの圧縮応力は300Kg/cm²、第三の部分Ｃの圧
縮応力は100Kg/cm²程度となる。

しかしながら、このような従来のシリンダヘッドガス
ケット10においては、（イ）シリンダ穴15の周縁部においてガスの一次シール
を行う第一の部分Ａに大きな応力が作用すると、該部分
のゴム・石綿コンパウンド13が圧縮弾性限度を越えてし
まい、シーリング応力の低下、シーリングギャップの拡
大、ひいてはガス漏れおよびボアグロメット16の破損へ
と発展しやすい。

（ロ）ガスシール部、すなわち第一の部分Ａおよび第二
の部分Ｂに多大な熱的負荷が掛ることにより、これらの
部分においてゴム・石綿コンパウンド13がへたり（クリ
ープ）を起こしやすく、これによってもガス漏れを発生
しやすい。

（ハ）第三の部分Ｃに設けられる水穴および油穴（図示
せず）の周囲は、シールが不十分になりがちであるの
で、液状ガスケットを塗布したり、ゴム製のリングを装
着していたが、これらの作業は手間が掛り、生産性を低
下させる。また、液状ガスケットを塗布する場合には、
必ずしも満足すべきシール効果を得ることができない。

（ニ）水穴および油穴の周囲のシールを十分にするた
め、ボルトの締め付け力を大きくすると、該ボルトの周
囲においてゴム・石綿コンパウンド13に過大な応力が作
用し、その圧縮弾性限度を越えてしまい、ガスケット本
体１が破壊してしまう。

（ホ）ガスシール部、すなわち第一の部分Ａおよび第二
の部分Ｂに非金属材料（すなわち、ゴム・石綿コンパウ
ンド13）の厚い層が存在するため、ガスシール部の熱伝
導性が悪く、副燃焼室部材２からシリンダブロック５等
へ熱を逃がす機能が十分でないので、副燃焼室３の周囲
の冷却が不十分になる。

等の欠点があった。

〔発明の目的〕

本発明は、前記従来の欠点を解消するべくなされたも
ので、理想的な面圧配分を得ることができるとともに、
ガスシール部に大きな応力が作用しても圧縮弾性限度を
越えてしまうことがなく、また大きな熱負荷をを受けて
もガスシール部がへたり（クリープ）を起こすことがな
く、安定して優れたガスシール性能を維持でき、かつガ
スシール部の熱伝導性が非常に良く、副燃焼室付近の熱
の放散を良好にすることができ、しかも水および油に対
しても極めて優れたシール性能を安定して維持でき、水
穴および油穴の周囲に液状ガスケットを塗布したり、ゴ
ム製のリングを装着したりする必要もないシリンダヘッ
ドガスケットを提供することを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明によるシリンダヘッドガスケットは、金属製の
芯板と、この芯板に設けられたシリンダ穴と、前記芯板
の前記シリンダヘッドおよび前記副燃焼室側の面のうち
の前記シリンダ穴の周縁部および該周縁部から前記副燃
焼室部材の外周よりやや外側にまで延びる部分に重ねら
れた金属板からなるヘッド側シムと、前記芯板の前記シ
リンダブロック側の面のうちの前記シリンダ穴の周縁部
に重ねられた金属板からなるブロック側シムと、前記ヘ
ッド側シム、前記芯板および前記ブロック側シムを外側
から挟んで前記ヘッド側およびブロック側シムの表面を
覆う金属製のボアグロメットと、前記芯板の両面のうち
の前記ヘッド側シムおよび前記ブロック側シムが存在し
ない部分に重ねられたヘッド側表面板およびブロック側
表面板と、前記芯板および前記表面板に貫通された水穴
および油穴と、各前記表面板のうちの前記水穴および前
記油穴の周囲にそれぞれ設けられ、該表面板の外面側に
突出するビード部とを有してなり、前記ヘッド側およびブロック側表面板は、それぞれ金
属板の両面に、圧縮性繊維とゴム等のエラストマーとを
含むコンパウンドからなる圧縮性材料層をコーティング
してなり、該ガスケットの各部の初期厚さのうち、前記芯板の両
面に前記ヘッド側およびブロック側シムが重ねられ、さ
らにその両側に前記ボアグロメットが設けられている部
分（以下、第一の部分Ｄという）の初期厚さをt_D、前記
芯板の前記シリンダヘッドおよび前記副燃焼室側の面に
前記ヘッド側シムおよび前記ボアグロメットが重ねられ
ている一方、前記シリンダブロック側の面に前記ブロッ
ク側表面板が重ねられている部分（以下、第二の部分Ｅ
という）の初期厚さをt_E、前記芯板の前記シリンダヘッ
ドおよび前記副燃焼室側の面に前記ヘッド側表面板が重
ねられている一方、前記シリンダブロック側の面に前記
ブロック側表面板が重ねられている部分（以下、第三の
部分Ｆという）であってかつ前記ビード部以外の部分の
初期厚さをt_Fとすると、t_D＞t_E＞t_Fとされているもので
ある。

〔作用〕

本発明においては、第一の部分Ｄ、第二の部分Ｅおよ
び第三の部分Ｆの初期厚さの関係は、上述の大小関係と
なっており、シリンダヘッドが締め付けられたとき、第
一の部分Ｄおよび第二の部分Ｅの厚さが第三の部分Ｆの
初期厚さt_Fに達することになるので、第一の部分Ｄにお
いて最も面圧が大となり、第二の部分Ｅ、第三の部分Ｆ
の順に面圧が小さくなるという理想的な面圧配分が得ら
れる。

また、このガスケットにおいては、シリンダ穴の周縁
においてガスシールを行う第一の部分Ｄはすべて金属か
らなるので、この部分に過大の応力が作用しても圧縮弾
性限度を超えることがなく、したがって前記従来のシリ
ンダヘッドガスケットの場合のようにシーリング応力の
低下、シーリングギャップの拡大、ひいてはガス漏れお
よびボアグロメットの破損等を招くこともない。そし
て、当然へたり性も少なく、高いトルク保持力を得られ
るため、安定して優れたガスシール性能を維持すること
ができる。

さらに、第一の部分Ｄは金属のみから構成されている
ため、熱放散がよく、大きな熱負荷が掛っても、へたり
（クリープ）を起こしてガス漏れを生じるようなことも
ない。また同時に、副燃焼室部材からシリンダブロック
等へ熱が良く逃がされるため、副燃焼室の周囲の冷却が
十分に行われる。

また、第三の部分Ｆにおいては、ビードが設けられて
いることにより、シリンダヘッドおよびシリンダブロッ
クに対する接触面積が制限されるので、小さなボルト締
付力で、水穴、油穴の周囲において十分高い接触圧を得
ることができる。

また、芯板に２枚の表面板を重ね合わせてガスケット
本体を構成するので、各表面板に使用される金属板の板
厚を十分薄くすることができる。そして、これらの薄い
金属板にビードをそれぞれ形成するので、これらのビー
ド部分（すなわち、水、油シール部）に比較的高い圧縮
性を持たせることができるため、安定した均一な面圧分
布状態が得られ、ビード部分に安定したシール応力を維
持でき、水、油のシールを極めて良好に維持できる。

また、ガスケット本体の第三の部分Ｆのうちのビード
以外の部分についてみても、前記のように圧縮性材料層
が薄いため、へたり性は極めて少なく、全体として高い
トルク保持力が得られる。

さらに、ビードはプレス加工により形成できるので、
従来のように水穴および油穴の周囲に液状ガスケットを
塗布したり、ゴム製のリングを装着したりする場合に比
べ、シリンダヘッドガスケットの生産性を向上させるこ
とができる。

〔実施例〕

以下、本発明を図面に示す実施例に基づいて説明す
る。

第１図から第４図までは、本発明の一実施例を示す
（なお、第４図における符号１〜5,9は、前記第１図の
場合と同一の内燃機関の部品を示している）。ガスケッ
ト本体21は、板厚t₂₂＝0.70mmのSPCC鋼板からなる芯板2
2の両面にヘッド側表面板23、ブロック側表面板24をそ
れぞれ重ね合わせてなる。そして、前記ヘッド側表面板
23は、SPCC鋼板23aの両面に、圧縮性無機繊維もしくは
圧縮性有機繊維またはその両者からなる基材繊維と、ゴ
ム材と、ゴム薬品と、無機充填材とのコンパウンドから
なる薄い圧縮性材料層23bを被覆してなる（第２図はヘ
ッド側表面板23の拡大断面図である）。同様にして、前
記表面板24は、SPCC鋼板24aの両面に圧縮性材料層23bと
同一のコンパウンドからなる薄い圧縮性材料層24bを被
覆してなる。なお、本実施例においては、鋼板23a,24a
の板厚はそれぞれ0.3mm、これらの鋼板に被覆された圧
縮性材料層23b,24bはそれぞれ片面につき75μとされて
おり、したがって表面板23,24の総板厚t₂₃,t₂₄はそれぞ
れ0.45mmとされている。

なお、前記圧縮性材料層23b,24bを構成するコンパウ
ンドの基材繊維を構成する無機繊維としては、石綿、ガ
ラス繊維、セラミック繊維、岩綿、鉱滓綿、溶融石英繊
維、化学処理高シリカ繊維、溶融硅酸アルミナ繊維、ア
ルミナ連続繊維、安定化ジルコニア繊維、窒化ホウ素繊
維、チタン酸アルカリ繊維、ウィスカー、ボロン繊維、
炭素繊維、金属繊維等を用いることができる。

また、前記コンパウンドの基材繊維を構成する有機繊
維としては、芳香族ポリアミド繊維、ポリアミド系繊
維、ポリオレフィン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリ
アクリロニトリル系繊維、ポリビニルアルコール系繊
維、ポリ塩化ビニル系繊維、ポリ尿素系繊維、ポリウレ
タン系繊維、ポリフルオロカーボン系繊維、フェノール
繊維、セルロース系繊維等を用いることができる。

また、前記コンパウンドを構成するゴム材としては、
ニトリルゴム（NBR）、スチレンブタジエンゴム（SB
R）、イソプレンゴム（IR）、クロロプレンゴム（C
R）、ブタジエンゴム（BR）、ブチルゴム（IIR）、エチ
レン−プロピレンゴム（EPM）、フッ素ゴム（FPM）、シ
リコーンゴム（Si）、クロロスルフォン化ポリエチレン
（CSM）、エチレン酢ビゴム（EVA）、塩化ポリエチレン
（CPE）、塩化ブチルゴム（CIR）、エビクロルヒドリン
ゴム（ECO）、ニトリルイソプレンゴム（NIR）、天然ゴ
ム（NR）等を用いることができる。また、ゴム材の代り
に他の種のエラストマーを使用することもできる。

また、前記コンパウンドを構成するゴム薬品として
は、硫黄、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、過酸化物、ジ
ニトロリベンゼン等の加硫剤、およびチアゾール系化合
物、ポリアミン系化合物、スルフェンアミド系化合物、
ジチオカルバメート系化合物、アルデヒドアミン系化合
物、グアニジン系化合物、チオ尿素系化合物、キサンテ
ート系化合物等の加硫促進剤を用いることができる。

さらに、前記充填材としては、クレー、タルク、硫酸
バリウム、重炭酸ナトリウム、グラファイト、硫酸鉛、
トリポリ石、ウォラストナイト等を用いることができ
る。

前記芯板22には、シリンダ穴25が設けられている。そ
して、芯板22のシリンダヘッド１および副燃焼室部材２
側の面のうち、シリンダ穴25の周縁の環状の部分および
該部分からさらに副燃焼室部材２の下面の外周よりやや
外側にまで延びる三日月状の部分には、ヘッド側表面板
23は重ねられていない。また、芯板22のシリンダブロッ
ク側の面のうち、シリンダ穴25の周縁の環状の部分には
表面板24が重ねられていない。

そして、このように芯板22の両面うちの表面板23,24
を重ねられていない部分には、それぞれ該各部分に対応
する形状のSPCC鋼板からなるヘッド側シム27およびブロ
ック側シム28が重ねられている。これらのシム27,28の
板厚t₂₇,t₂₈はともに0.25mmとされている。また、前記
シム27,28設置部には、板厚t₂₆＝0.25mmのステンレス鋼
からなるボアグロメット26が、シム27,28を介して芯板2
2を挟むようにして装着されている（ただし、ボアグロ
メット26およびシム27,28の端部と表面板23,24の端部と
の間には、若干の間隙29,30が設けられている）。

前記芯板22および表面板23,24には、冷却水を通過さ
せるための水穴31、潤滑油を通過させるための油穴32
（第３図参照）、および締付ボルトを挿通するためのボ
ルト穴33が設けられている。前記表面板23,24のうちの
水穴31および油穴32の周囲の部分には、第１図に示され
るように外方に突出する横断面円弧状のビード34がプレ
ス加工により形成されており、これらのビード34はそれ
ぞれ水穴31および油穴32を環状に取り囲んでいる（な
お、水穴31の周囲に形成されるビード34の横断面形状の
みが第１図に示されているが、油穴32の周囲に形成され
るビード34の横断面形状も同様の形状である。また、第
３図の平面図においては、ビード34は一点鎖線で示され
ている）。

このシリンダヘッドガスケットは以上のような構成と
なっているので、シリンダ穴25の周縁部分（以下、第一
の部分Ｄという）においては、芯板22のシリンダヘッド
１および副燃焼室部材２側の面にヘッド側シム27が存在
する一方、シリンダブロック５側の面にブロック側シム
28が存在し、さらに各シム27,28の外側にそれぞれボア
グロメット26が存在する。したがって、この第一の部分
Ｄにおけるこのガスケットの初期厚さt_Dは、 t_D＝t₂₂＋t₂₇＋t₂₈＋t₂₆×２＝1.70mm となっている。

また、シリンダ穴25の周縁部分から副燃焼室部材２の
下面の外周よりやや外側にまで延びる三日月状の部分
（以下、第二の部分Ｅという）においては、芯板22のシ
リンダヘッド１および副燃焼室部材２側の面にヘッド側
シム27およびボアグロメット26が存在する一方、シリン
ダブロック５側の面にブロック側表面板24が存在する。
したがって、この第二の部分Ｅにおけるこのガスケット
の初期厚さt_Eは、 t_E＝t₂₂＋t₂₇＋t₂₆＋t₂₄＝1.65mmとなっている。

さらに、このガスケットの残りの部分（以下、第三の
部分Ｆという）においては、芯板22の両面にそれぞれ表
面板23,24が存在し、ボアグロメット26は存在しない。
したがって、この第三の部分Ｆのうちのビード34以外の
部分におけるこのガスケットの初期厚さt_Fは、 t_F＝t₂₂＋t₂₃＋t₂₄＝1.60mmとなっている。

このようにこのガスケットにおいては、第一の部分
Ｄ、第二の部分Ｅおよび第三の部分Ｆの初期厚さの関係
は、 t_D＞t_E＞t_F となっており、第４図のようにシリンダヘッド１が締め
付けられたとき、第一の部分Ｄおよび第二の部分Ｅの板
厚が第三の部分Ｆの初期厚さt_Fに達することになるの
で、第一の部分Ｄにおいて最も面圧が大となり、第二の
部分Ｅ、第三の部分Ｆの順に面圧が小さくなるという理
想的な面圧配分が得られる。

具体的に言うと、第一の部分Ｄ、第二の部分Ｅ、およ
び第三の部分Ｃのビード34部分における圧縮歪と圧縮応
力との関係は第５図のようになり、シリンダヘッド１が
適正な締付力で締め付けられたとき、第一の部分Ｄおよ
び第二の部分Ｅは５％程度圧縮されて圧縮応力はそれぞ
れ1000Kg/cm²、600Kg/cm²程度となり、第三の部分Ｃの
ビード34部分は20％程度圧縮されて圧縮応力は400Kg/cm
²程度となる。

また、このガスケットにおいては、シリンダ穴25の周
縁においてガスシールを行う第一の部分Ｄはすべて金属
からなるので、この部分に過大な応力が作用しても、第
５図の特性から明らかなように圧縮弾性限度を超えるこ
とがなく、したがって前記従来のシリンダヘッドガスケ
ットの場合のようにシーリング応力の低下、シーリング
ギャップの拡大、ひいてはガス漏れおよびボアグロメッ
ト26の破損等を招くこともない。そして、当然へたり性
も少なく、高いトルク保持力を得られるため、安定して
優れたガスシール性能を維持することができる。

さらに、第一の部分Ｄは金属のみから構成されている
ため、熱放散がよく、大きな熱負荷が掛っても、へたり
（クリープ）を起こしてガス漏れを生じるようなことも
ない。また同時に、副燃焼室部材２からシリンダブロッ
ク５等へ熱が良く逃がされるため、副燃焼室３の周囲の
冷却が十分に行われる。

また、ビード34が設けられていることにより、シリン
ダヘッドおよびシリンダブロックに対する接触面積が制
限されるので、小さなボルト締付力で、水穴31、油穴32
の周囲において十分高い接触圧を得ることができる。

また、芯板22に２枚の表面板23,24を重ね合わせてガ
スケット本体21を構成するので、各表面板23,24に使用
される鋼板23a,24aの板厚を十分薄くすることができ
る。そして、これらの薄い鋼板23a,24aにビート34をそ
れぞれ形成するので、これらのビード34部分（すなわ
ち、水、油シール部）に比較的高い圧縮性を持たせるこ
とができるため、安定した均一な面圧分布状態が得ら
れ、ビード34部分に安定したシール応力を維持でき、
水、油のシールを極めて良好に維持できる。

また、ガスケット本体21の第三の部分Ｆのうちのビー
ド34以外の部分についてみても、前記のように圧縮性材
料層23b,24bが薄いため、へたり性は極めて少なく、全
体として高いトルク保持力が得られる。

また、ビード34はプレス加工により形成できるので、
従来のように水穴および油穴の周囲に液状ガスケットを
塗布したり、ゴム製のリングを装着したりする場合に比
べ、シリンダヘッドガスケットの生産性を向上させるこ
とができる。

なお、本発明において芯板、ヘッド側およびブロック
側シム、ヘッド側およびブロック側表面板を構成する金
属は、前記実施例に使用された金属に限られることはな
く、それぞれ他の種の金属を用いることも可能である。

〔発明の効果〕

以上のように本発明によるシリンダヘッドガスケット
は、（ａ）理想的な面圧配分を得ることができる。

（ｂ）ガスシール部に大きな応力が作用しても、圧縮弾
性限度を越えてしまうことがない。

（ｃ）大きな熱負荷を受けても、ガスシール部がへたり
を起こすことがない。

（ｄ）ガスシール部の熱伝導性が非常に良く、副燃焼室
付近の熱の放散を良好にすることができる。

（ｅ）上述のことから、安定して優れたガスシール性能
を維持できるのみならず、水および油に対しても極めて
優れたシール性能を安定して維持でき、しかも水穴およ
び油穴の周囲に液状ガスケットを塗布したり、ゴム製の
リングを装着したりする必要もない。

等の優れた効果を得られるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によるシリンダヘッドガスケットの一実
施例を示す断面図（断面位置は第３図のＩ−Ｉ線）、第
２図は前記実施例におけるガスケット本体を示す部分拡
大断面図、第３図は前記実例を示す平面図、第４図は前
記実施例を、副燃焼室を有する内燃機関に装着した状態
にて示す断面図、第５図は前記実施例の各部分における
圧縮歪と圧縮応力との関係を示す特性図、第６図は従来
のシリンダヘッドガスケットの一例の各部分における圧
縮歪と圧縮応力との関係を示す特性図、第７図は前記従
来のシリンダヘッドガスケットを、副燃焼室を有する内
燃機関に装着した状態にて示す断面図、第８図は前記従
来のシリンダヘッドガスケットを示す断面図である。１……シリンダヘッド、２……副燃焼室部材、３……副
燃焼室、４……シリンダ、５……シリンダブロック、22
……芯板、23……ヘッド側表面板、23a……鋼板、23b…
…圧縮性材料層、24……ブロック側表面板、24a……鋼
板、24b……圧縮性材料層、25……シリンダ穴、26……
ボアグロメット、27……ヘッド側シム、28……ブロック
側シム、31……水穴、32……油穴、34……ビード、第一
の部分Ｄ、第二の部分Ｅ、第三の部分Ｆ。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】シリンダの開口上の場所とシリンダの開口
上から外れた場所との両方にまたがって配置されるよう
にシリンダヘッドに嵌合され、該ヘッドとともに副燃焼
室を形成する副燃焼室部材を有する内燃機関において、
前記シリンダヘッドおよび前記副燃焼室部材とシリンダ
ブロックとの間に介装されるシリンダヘッドガスケット
であって、金属製の芯板と、この芯板に設けられたシリンダ穴と、
前記芯板の前記シリンダヘッドおよび前記副燃焼室側の
面のうちの前記シリンダ穴の周縁部および該周縁部から
前記副燃焼室部材の外周よりやや外側にまで延びる部分
に重ねられた金属板からなるヘッド側シムと、前記芯板
の前記シリンダブロック側の面のうちの前記シリンダ穴
の周縁部に重ねられた金属板からなるブロック側シム
と、前記ヘッド側シム、前記芯板および前記ブロック側
シムを外側から挟んで前記ヘッド側およびブロック側シ
ムの表面を覆う金属製のボアグロメットと、前記芯板の
両面のうちの前記ヘッド側シムおよび前記ブロック側シ
ムが存在しない部分に重ねられたヘッド側表面板および
ブロック側表面板と、前記芯板および前記表面板に貫通
された水穴および油穴と、各前記表面板のうちの前記水
穴および前記油穴の周囲にそれぞれ設けられ、該表面板
の外面側に突出するビード部とを有してなり、前記ヘッド側およびブロック側表面板は、それぞれ金属
板の両面に、圧縮性繊維とゴム等のエラストマーとを含
むコンパウンドからなる圧縮性材料層をコーティングし
てなり、該ガスケットの各部の初期厚さのうち、前記芯板の両面
に前記ヘッド側およびブロック側シムが重ねられ、さら
にその両側に前記ボアグロメットが設けられている部分
の初期厚さをt_D、前記芯板の前記シリンダヘッドおよび
前記副燃焼室側の面に前記ヘッド側シムおよび前記ボア
グロメットが重ねられている一方、前記シリンダブロッ
ク側の面に前記ブロック側表面板が重ねられている部分
の初期厚さをt_E、前記芯板の前記シリンダヘッドおよび
前記副燃焼室側の面に前記ヘッド側表面板が重ねられて
いる一方、前記シリンダブロック側の面に前記ブロック
側表面板が重ねられている部分であってかつ前記ビード
部以外の部分の初期厚さをt_Fとすると、t_D＞t_E＞t_Fとさ
れていることを特徴とするシリンダヘッドガスケット。