JPH081525A - 鋳物粗仕上げ用電着砥石の取付け構造 - Google Patents
鋳物粗仕上げ用電着砥石の取付け構造Info
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- JPH081525A JPH081525A JP16311394A JP16311394A JPH081525A JP H081525 A JPH081525 A JP H081525A JP 16311394 A JP16311394 A JP 16311394A JP 16311394 A JP16311394 A JP 16311394A JP H081525 A JPH081525 A JP H081525A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 鋳物粗仕上げ用として従来レジノイド砥石を
使用していたが、多くの欠点があるので、本発明者は先
にダイヤモンド等の硬質砥粒を電着したダイヤモンド砥
石を開発したが、その回転工具への取付構造になお多く
の問題があるので、改善した新規の取付構造を提供す
る。 【構成】 鋳物粗仕上げ用電着砥石の回転工具への取付
け構造において、前記回転工具の回転軸の外周に着脱自
在に直接もしくは間接にウレタンゴムの如き弾性部材を
取付け、該弾性部材に着脱自在に電着砥石を取付ける構
成とする。この場合の電着砥石はダイヤモンドもしくは
立方晶窒化硼素の電着砥石であり、弾性部材は、ウレタ
ンゴムもしくは弗素系ゴムとする。
使用していたが、多くの欠点があるので、本発明者は先
にダイヤモンド等の硬質砥粒を電着したダイヤモンド砥
石を開発したが、その回転工具への取付構造になお多く
の問題があるので、改善した新規の取付構造を提供す
る。 【構成】 鋳物粗仕上げ用電着砥石の回転工具への取付
け構造において、前記回転工具の回転軸の外周に着脱自
在に直接もしくは間接にウレタンゴムの如き弾性部材を
取付け、該弾性部材に着脱自在に電着砥石を取付ける構
成とする。この場合の電着砥石はダイヤモンドもしくは
立方晶窒化硼素の電着砥石であり、弾性部材は、ウレタ
ンゴムもしくは弗素系ゴムとする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は鋳物粗仕上げ用電着砥石
の取付け構造に係り、特に、鋳物粗仕上げ用円筒状電着
砥石と回転工具の回転軸への取付け嵌合構造に関する。
の取付け構造に係り、特に、鋳物粗仕上げ用円筒状電着
砥石と回転工具の回転軸への取付け嵌合構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、鋳物工場においては、鋼鋳物、鋳
鉄鋳物、ダクタイル鋳物等その材質の如何を問わず、鋳
造時に発生する鋳型ばりや湯口等の切断後の清掃、鋳物
表面の面荒れ、砂かみ等は鋳物仕上げ工程として避ける
ことができない作業である。これらの鋳物の粗仕上げ作
業としては、従来一般に空動もしくは電動回転工具に円
筒状の砥石を取付けて研磨作業を実施しており、従来多
用されている砥石としては、金属酸化物もしくは炭化物
の硬質砥粒と、結合剤のフエノ−ル樹脂とを混練、成
形、焼成の工程を経て製造したレジノイド砥石を図４、
５の如く、回転工具に取付けたものが使用されて来た。
この場合、レジノイド砥石２は回転工具の回転軸４に締
付ボルトナツト６を座金８やフランジを介して直接締め
付け、固定される取付構造となっていた。
鉄鋳物、ダクタイル鋳物等その材質の如何を問わず、鋳
造時に発生する鋳型ばりや湯口等の切断後の清掃、鋳物
表面の面荒れ、砂かみ等は鋳物仕上げ工程として避ける
ことができない作業である。これらの鋳物の粗仕上げ作
業としては、従来一般に空動もしくは電動回転工具に円
筒状の砥石を取付けて研磨作業を実施しており、従来多
用されている砥石としては、金属酸化物もしくは炭化物
の硬質砥粒と、結合剤のフエノ−ル樹脂とを混練、成
形、焼成の工程を経て製造したレジノイド砥石を図４、
５の如く、回転工具に取付けたものが使用されて来た。
この場合、レジノイド砥石２は回転工具の回転軸４に締
付ボルトナツト６を座金８やフランジを介して直接締め
付け、固定される取付構造となっていた。
【０００３】従来の、これらレジノイド砥石の回転軸へ
の取付け嵌合精度は一般に甘く、初回円転時に芯振れ現
象を起しながらも、鋳物粗仕上げ対象物に接触後は、間
もなく摩耗によって芯振れがなくなるが、回転工具軸心
に対しては、金属疲労が進展するおそれがあった。その
結果、手持ち式グラインダ−として使用するに当り、微
振動のほか、対象鋳物からの強い反発があり、砥石２と
回転軸４とは良好な取付け状況にあるとはいい得ない状
況であった。これらの砥石と回転軸との取付構造を改善
するために実公昭６１−４０４６４では研削砥石用ブツ
シユを提供している。その要旨は次の如くである。「研
削砥石の中心孔に圧入するための円筒形の外側ブツシユ
を合成樹脂で成形し、該外側ブツシユの外周面に複数本
の突条をつる巻線の方向に設け、該外側ブツシユの内周
面に、研削盤の砥石軸と嵌合する内径を有する内側ブツ
シユを嵌合して成る研削砥石用ブツシユ。」である。し
かして上記考案において前記突条は断面がほぼ３角形状
がよく、また内側ブツシユが複数個のブツシユから成る
ものが好適であると称している。この考案は、外側ブツ
シユの内周面に、特定の研削盤の砥石軸と嵌合する内径
を有する内側ブツシユを嵌合する構成であるので、特定
の内径の中心孔を有する研削砥石に対して、複数種類の
任意のブツシユ孔径を自在に得ることができる効果もあ
り、直接接触より遥かに改善された効果があるものの、
着脱に手間を要する欠点がある。
の取付け嵌合精度は一般に甘く、初回円転時に芯振れ現
象を起しながらも、鋳物粗仕上げ対象物に接触後は、間
もなく摩耗によって芯振れがなくなるが、回転工具軸心
に対しては、金属疲労が進展するおそれがあった。その
結果、手持ち式グラインダ−として使用するに当り、微
振動のほか、対象鋳物からの強い反発があり、砥石２と
回転軸４とは良好な取付け状況にあるとはいい得ない状
況であった。これらの砥石と回転軸との取付構造を改善
するために実公昭６１−４０４６４では研削砥石用ブツ
シユを提供している。その要旨は次の如くである。「研
削砥石の中心孔に圧入するための円筒形の外側ブツシユ
を合成樹脂で成形し、該外側ブツシユの外周面に複数本
の突条をつる巻線の方向に設け、該外側ブツシユの内周
面に、研削盤の砥石軸と嵌合する内径を有する内側ブツ
シユを嵌合して成る研削砥石用ブツシユ。」である。し
かして上記考案において前記突条は断面がほぼ３角形状
がよく、また内側ブツシユが複数個のブツシユから成る
ものが好適であると称している。この考案は、外側ブツ
シユの内周面に、特定の研削盤の砥石軸と嵌合する内径
を有する内側ブツシユを嵌合する構成であるので、特定
の内径の中心孔を有する研削砥石に対して、複数種類の
任意のブツシユ孔径を自在に得ることができる効果もあ
り、直接接触より遥かに改善された効果があるものの、
着脱に手間を要する欠点がある。
【０００４】一般に鋳物の仕上げ作業は切断作業と、研
削作業とに区分されるが、幅の薄い砥石やオフセットタ
イプのレジノイド砥石を取付ける回転工具には、通常受
け台側にゴム付台座が埋設されており、レジノイド砥石
自体の可撓性のほかに、砥石自体の摩耗をも伴うので、
手持式グラインダ−作業においては、特に大きな支障を
来たさず粗仕上げ作業がなされて来た。しかし、砥石の
摩耗による粉塵や樹脂の燃焼による悪臭、更にフエノ−
ル樹脂の吸水性による砥石自体の劣化に伴なう危険性を
有し、環境衛生、安全面からレジノイド砥石に関する根
本的問題がありながら、鋳物仕上げ用砥石としての好適
な砥石の開発適応例がないので、本発明者によりダイヤ
モンド等の超硬質電着砥石の開発が進められた。しか
し、砥石と回転軸との取付構造になお問題があり、その
解決が要望されていた。
削作業とに区分されるが、幅の薄い砥石やオフセットタ
イプのレジノイド砥石を取付ける回転工具には、通常受
け台側にゴム付台座が埋設されており、レジノイド砥石
自体の可撓性のほかに、砥石自体の摩耗をも伴うので、
手持式グラインダ−作業においては、特に大きな支障を
来たさず粗仕上げ作業がなされて来た。しかし、砥石の
摩耗による粉塵や樹脂の燃焼による悪臭、更にフエノ−
ル樹脂の吸水性による砥石自体の劣化に伴なう危険性を
有し、環境衛生、安全面からレジノイド砥石に関する根
本的問題がありながら、鋳物仕上げ用砥石としての好適
な砥石の開発適応例がないので、本発明者によりダイヤ
モンド等の超硬質電着砥石の開発が進められた。しか
し、砥石と回転軸との取付構造になお問題があり、その
解決が要望されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記の如く、従来多用
されているレジノイド砥石を鋳物粗仕上げ用とすること
には、多くの欠点があるので、先に本発明者らはダイヤ
モンドもしくはＣＢＮ（立方晶窒化硼素）等の超硬質砥
粒を電着した鋳物仕上げ用砥石を開発したが、その使用
に当り、被研削鋳物材の研削幅が小さい場合、もしくは
大口径の場合には、砥石台金自体の弾性変形により吸収
されるものの、研削幅が１０ｍｍ以上を有する円筒砥石
の場合には、砥石台金自体がかなりの剛体であるため
に、特に鋳物形状の凹凸が多い場合には、手持ち式グラ
インダ−では砥石の反発が激しく、また激しい金属音が
発生し作業環境を悪化することに鑑みなされたものであ
る。本発明の目的は、 （イ）電着砥石の微振動を吸収する。 （ロ）研削中に発生する高周波金属音を低減する。 （ハ）電着硬質砥石であるダイヤモンドもしくはＣＢＮ
の衝撃による欠損もしくは摩耗を防止し、砥粒の長寿命
化を図り得る。 上記条件を満足する鋳物粗仕上げ用電着砥石の効果的な
取付け構造を提供するにある。
されているレジノイド砥石を鋳物粗仕上げ用とすること
には、多くの欠点があるので、先に本発明者らはダイヤ
モンドもしくはＣＢＮ（立方晶窒化硼素）等の超硬質砥
粒を電着した鋳物仕上げ用砥石を開発したが、その使用
に当り、被研削鋳物材の研削幅が小さい場合、もしくは
大口径の場合には、砥石台金自体の弾性変形により吸収
されるものの、研削幅が１０ｍｍ以上を有する円筒砥石
の場合には、砥石台金自体がかなりの剛体であるため
に、特に鋳物形状の凹凸が多い場合には、手持ち式グラ
インダ−では砥石の反発が激しく、また激しい金属音が
発生し作業環境を悪化することに鑑みなされたものであ
る。本発明の目的は、 （イ）電着砥石の微振動を吸収する。 （ロ）研削中に発生する高周波金属音を低減する。 （ハ）電着硬質砥石であるダイヤモンドもしくはＣＢＮ
の衝撃による欠損もしくは摩耗を防止し、砥粒の長寿命
化を図り得る。 上記条件を満足する鋳物粗仕上げ用電着砥石の効果的な
取付け構造を提供するにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは次の如くである。 （１）鋳物粗仕上げ用電着砥石の回転工具への取付け構
造において、前記回転工具の回転軸と、前記回転軸の外
周に着脱自在に直接もしくは間接取付けられた弾性部材
と、前記弾性部材に着脱自在に固着された前記電着砥石
と、を有して成ることを特徴とする鋳物粗仕上げ用電着
砥石の取付け構造。 （２）前記弾性部材はウレタンゴムもしくは弗素系ゴム
である請求項１に記載の鋳物粗仕上げ用電着砥石の取付
構造。 （３）前記電着砥石はダイヤモンド電着砥石もしくは立
方晶窒化硼素電着砥石である上記（１）もしくは（２）
に記載の鋳物粗仕上げ用電着砥石の取付け構造。 （４）前記電着砥石の台金および弾性部材の形状を該電
着砥石の受ける研削トルクに対応して任意に加工もしく
は成形することにより、滑りもしくは共廻りの発生を防
止する上記（１）〜（３）のいずれかの項に記載の鋳物
粗仕上げ用電着砥石の取付構造。
ろは次の如くである。 （１）鋳物粗仕上げ用電着砥石の回転工具への取付け構
造において、前記回転工具の回転軸と、前記回転軸の外
周に着脱自在に直接もしくは間接取付けられた弾性部材
と、前記弾性部材に着脱自在に固着された前記電着砥石
と、を有して成ることを特徴とする鋳物粗仕上げ用電着
砥石の取付け構造。 （２）前記弾性部材はウレタンゴムもしくは弗素系ゴム
である請求項１に記載の鋳物粗仕上げ用電着砥石の取付
構造。 （３）前記電着砥石はダイヤモンド電着砥石もしくは立
方晶窒化硼素電着砥石である上記（１）もしくは（２）
に記載の鋳物粗仕上げ用電着砥石の取付け構造。 （４）前記電着砥石の台金および弾性部材の形状を該電
着砥石の受ける研削トルクに対応して任意に加工もしく
は成形することにより、滑りもしくは共廻りの発生を防
止する上記（１）〜（３）のいずれかの項に記載の鋳物
粗仕上げ用電着砥石の取付構造。
【０００７】本発明の詳細を添付図面を参照して説明す
る。図１は本発明の鋳物粗仕上げ用電着砥石の取付け構
造の一例を示す断面図である。すなわち、工具本体の回
転軸４の外側に弾性部材１０が台座１２を介して配置さ
れており、この組立てが完了した段階で、回転軸４と同
心に設けられた外側台座上部のボルトナツト１３にて締
め付け固定するようになっている。そのため組立ての便
宜上弾性部材１０は砥石１４の台金１６の上下で分離さ
れている。弾性部材１０としては通常ウレタンゴムが好
適であり、高速回転により多少発熱して劣化するおそれ
がある場合は、弗素系ゴムを使ってもよいが、ほぼウレ
タンゴムで十分対応できる。なお、砥石１４は、円筒状
の台金１６の外側および上下外周にダイヤモンドもしく
はＣＢＮ等の硬質砥粒１８の電着層２０を有する、いわ
ゆるダイヤモンド砥石である。
る。図１は本発明の鋳物粗仕上げ用電着砥石の取付け構
造の一例を示す断面図である。すなわち、工具本体の回
転軸４の外側に弾性部材１０が台座１２を介して配置さ
れており、この組立てが完了した段階で、回転軸４と同
心に設けられた外側台座上部のボルトナツト１３にて締
め付け固定するようになっている。そのため組立ての便
宜上弾性部材１０は砥石１４の台金１６の上下で分離さ
れている。弾性部材１０としては通常ウレタンゴムが好
適であり、高速回転により多少発熱して劣化するおそれ
がある場合は、弗素系ゴムを使ってもよいが、ほぼウレ
タンゴムで十分対応できる。なお、砥石１４は、円筒状
の台金１６の外側および上下外周にダイヤモンドもしく
はＣＢＮ等の硬質砥粒１８の電着層２０を有する、いわ
ゆるダイヤモンド砥石である。
【０００８】本発明による電着砥石１４の取付け構造を
より明確に説明するため、図１、図２の実施例における
回転軸４へのダイヤモンド砥石１４の取付作業順序を記
すと次のとおりである。 （イ）回転軸４に先ず環状の台座１２Ｂを挿入する。本
実施例の台座１２Ｂの一部は回転軸４の外周に沿って伸
びている。 （ロ）次にダイヤモンド砥石１４の中心部に設けられた
取付部２２を隔てて上下に分離されたウレタンゴム１０
Ａ、１０Ｂを仮装着したダイヤモンド砥石１４を挿入す
る。 （ハ）挿入したウレタンゴム１０Ａ上に複数個所にボル
トナツト１３を設けた輪状の締付け台座１２Ａを置き、
ボルトナツト１３を締付けて固定する。図１に示した実
施例は、ウレタンゴム１０Ａ、１０Ｂが回転軸４の外側
に嵌合した台座１２Ａ、１２Ｂを介して回転軸４と接
し、ウレタンゴム１０Ａ、１０Ｂ上に電着砥石１４が固
定されている構造となっているが、図２に示す如く、回
転軸４の外周に嵌合した台座１２Ｂがなく、ウレタンゴ
ム１０が直接回転軸４に接し、ダイヤモンド砥石１４が
ウレタンゴム１０上に取付けられる構造の他の実施例も
可能である。
より明確に説明するため、図１、図２の実施例における
回転軸４へのダイヤモンド砥石１４の取付作業順序を記
すと次のとおりである。 （イ）回転軸４に先ず環状の台座１２Ｂを挿入する。本
実施例の台座１２Ｂの一部は回転軸４の外周に沿って伸
びている。 （ロ）次にダイヤモンド砥石１４の中心部に設けられた
取付部２２を隔てて上下に分離されたウレタンゴム１０
Ａ、１０Ｂを仮装着したダイヤモンド砥石１４を挿入す
る。 （ハ）挿入したウレタンゴム１０Ａ上に複数個所にボル
トナツト１３を設けた輪状の締付け台座１２Ａを置き、
ボルトナツト１３を締付けて固定する。図１に示した実
施例は、ウレタンゴム１０Ａ、１０Ｂが回転軸４の外側
に嵌合した台座１２Ａ、１２Ｂを介して回転軸４と接
し、ウレタンゴム１０Ａ、１０Ｂ上に電着砥石１４が固
定されている構造となっているが、図２に示す如く、回
転軸４の外周に嵌合した台座１２Ｂがなく、ウレタンゴ
ム１０が直接回転軸４に接し、ダイヤモンド砥石１４が
ウレタンゴム１０上に取付けられる構造の他の実施例も
可能である。
【０００９】一般に手作業で用いられる電動工具の締め
付けトルクは５〜１０ｋｇｍ程度で十分であり、図１、
図２にて説明した取付け法で、通常の研削トルクに対し
て砥石１４とウレタンゴム１０の間で滑り（共廻り）が
発生することがないが、比較的重研削が想定される機械
的工具取付けによる高トルク研削に対しては、嵌合接合
面に滑りが発生することがあり、かかる場合には図３に
示す如く、テ−パ−形状を利用し、トルクレンチにて必
要な締め付けを行えば、ウレタンゴム１０の弾性内で砥
石台金１６のテ−パ−に十分の面圧を与えることができ
る。かくの如く、砥石台金１６の加工は任意に可能であ
るので、与えられる研削トルクに対応して砥石台金１６
のウレタンゴム１０との接触角度をβとし、ウレタンゴ
ム１０の締め付け前の傾斜角度αとの間に α＜β なる関係を保ってボルトナツト１３によって締め付ける
ことに滑り（共廻り）を発生することなく対応すること
ができる。
付けトルクは５〜１０ｋｇｍ程度で十分であり、図１、
図２にて説明した取付け法で、通常の研削トルクに対し
て砥石１４とウレタンゴム１０の間で滑り（共廻り）が
発生することがないが、比較的重研削が想定される機械
的工具取付けによる高トルク研削に対しては、嵌合接合
面に滑りが発生することがあり、かかる場合には図３に
示す如く、テ−パ−形状を利用し、トルクレンチにて必
要な締め付けを行えば、ウレタンゴム１０の弾性内で砥
石台金１６のテ−パ−に十分の面圧を与えることができ
る。かくの如く、砥石台金１６の加工は任意に可能であ
るので、与えられる研削トルクに対応して砥石台金１６
のウレタンゴム１０との接触角度をβとし、ウレタンゴ
ム１０の締め付け前の傾斜角度αとの間に α＜β なる関係を保ってボルトナツト１３によって締め付ける
ことに滑り（共廻り）を発生することなく対応すること
ができる。
【００１０】
【作用】鋳物粗仕上げ用砥石として、従来のレジノイド
砥石をダイヤモンドもしくはＣＢＮ等の硬質砥粒を電着
させた本発明者らのダイヤモンド砥石の発明により仕上
げ効果が飛躍的に向上したが、更に本発明により、ダイ
ヤモンド砥石の回転軸への取付構造を改善して、ダイヤ
モンド砥石の回転軸への取付に際し、ウレタンゴム等の
弾性部材を介在させ、しかも、回転トルクに応じて砥石
台金および弾性部材の形状を変化させるようにしたの
で、鋳物粗仕上げ作業において、次のような作用効果を
挙げることができた。 （イ）鋳物粗仕上げ作業において、従来のいずれの砥石
よりも、対象鋳物に対する喰い込みがソフトであり、手
持式グラインダ−の場合には、作業者の手への反発や微
振動を干渉することが可能となった。 （ロ）鋳物研削時に発生する金属音を低減し、耳ざわり
な高周波ノイズの発生を防止し作業環境が著しく改善さ
れた。 （ハ）ダイヤモンドもしくはＣＢＮ等の電着硬質砥粒に
対する衝撃が緩和され、微振動による欠損摩耗が減少し
たので、これらの電着硬質砥粒の耐久性が改善され長寿
命化が可能となった。
砥石をダイヤモンドもしくはＣＢＮ等の硬質砥粒を電着
させた本発明者らのダイヤモンド砥石の発明により仕上
げ効果が飛躍的に向上したが、更に本発明により、ダイ
ヤモンド砥石の回転軸への取付構造を改善して、ダイヤ
モンド砥石の回転軸への取付に際し、ウレタンゴム等の
弾性部材を介在させ、しかも、回転トルクに応じて砥石
台金および弾性部材の形状を変化させるようにしたの
で、鋳物粗仕上げ作業において、次のような作用効果を
挙げることができた。 （イ）鋳物粗仕上げ作業において、従来のいずれの砥石
よりも、対象鋳物に対する喰い込みがソフトであり、手
持式グラインダ−の場合には、作業者の手への反発や微
振動を干渉することが可能となった。 （ロ）鋳物研削時に発生する金属音を低減し、耳ざわり
な高周波ノイズの発生を防止し作業環境が著しく改善さ
れた。 （ハ）ダイヤモンドもしくはＣＢＮ等の電着硬質砥粒に
対する衝撃が緩和され、微振動による欠損摩耗が減少し
たので、これらの電着硬質砥粒の耐久性が改善され長寿
命化が可能となった。
【００１１】
【実施例】本発明の効果を確保するために、同一仕様の
ダイヤモンド砥石を使用し、 供試材Ｎｏ．１ 本発明の取付構造により回転軸に取
付けた。 供試材Ｎｏ．２ 従来どおりウレタンゴムを使用せず
単純に回転軸に取付けた。 しかして鋳物粗仕上げ対象物としてＦＣＤ４５０のダク
タイル鋳鉄鋳物で２００φ×７００Ｌただし１５０φま
で１０ｍｍ幅で軸方向に２４等分の溝加工を施した鋳物
であり、円筒形状ダイヤモンド電着砥石の形状は次の如
くであった。 １００φ×２０ｔ（厚さ）×１９．０５φ（軸径） ダイヤモンド ３０〜３５メッシュ 次に砥石装着用電動機の仕様は次のとおりであった。 出力 １．５ｋｗ 回転数 １７２０ｒｐｍ 砥石周速 ５４０ｍ／ｍｉｎ しかして研削加工条件は次の如くである。 （イ）研削対象物回転数 ５０ｒｐｍ （ロ）研削電着砥石切込量 δ＝２ｍｍ（径で４ｍ
ｍ） （ハ）研削砥石逃げ角 α＝６度 （ニ）施盤取付電動機（砥石）の送り速度Ｆ ５００ｍ
／ｍｉｎ
ダイヤモンド砥石を使用し、 供試材Ｎｏ．１ 本発明の取付構造により回転軸に取
付けた。 供試材Ｎｏ．２ 従来どおりウレタンゴムを使用せず
単純に回転軸に取付けた。 しかして鋳物粗仕上げ対象物としてＦＣＤ４５０のダク
タイル鋳鉄鋳物で２００φ×７００Ｌただし１５０φま
で１０ｍｍ幅で軸方向に２４等分の溝加工を施した鋳物
であり、円筒形状ダイヤモンド電着砥石の形状は次の如
くであった。 １００φ×２０ｔ（厚さ）×１９．０５φ（軸径） ダイヤモンド ３０〜３５メッシュ 次に砥石装着用電動機の仕様は次のとおりであった。 出力 １．５ｋｗ 回転数 １７２０ｒｐｍ 砥石周速 ５４０ｍ／ｍｉｎ しかして研削加工条件は次の如くである。 （イ）研削対象物回転数 ５０ｒｐｍ （ロ）研削電着砥石切込量 δ＝２ｍｍ（径で４ｍ
ｍ） （ハ）研削砥石逃げ角 α＝６度 （ニ）施盤取付電動機（砥石）の送り速度Ｆ ５００ｍ
／ｍｉｎ
【００１２】上記供試材Ｎｏ．１、Ｎｏ．２による比較
対象項目は次のとおりである。 （ａ）研削時の電着砥石の負荷電流の変化 （ｂ）電着砥石による研削時の研削音の変化 （ｃ）研削仕事量と相対的なダイヤモンド累積摩耗量の
変化 以上、比較試験の結果は次のとおりである。 （ａ）研削時の電着砥石の負荷電流の変化を調査する目
的で、上記研削加工条件の砥石の切込量δを０．５、
１．０、１．５、２．０と変化させ対象物の１パス時の
電流変化を測定した結果は図６のとおりである。図６よ
り明らかな如く、本発明供試材Ｎｏ．１は、単純取付け
構造の供試材Ｎｏ．２に対し、断続研削による比較では
約４０％強の負荷電流の軽減が可能であることが判明し
た。 （ｂ）電着砥石による研削時の研削音を騒音計により測
定比較した。その結果は次の如くであった。 供試材Ｎｏ．１： ７５〜７９ ｄＢ 供試材Ｎｏ．２： ７９〜８６ ｄＢ しかして騒音サイクル解析では、本発明の供試材Ｎｏ．
１はＮｏ．２に対して８００Ｈｚ以上の高周波ノイズを
消失していることが判明した。 （ｃ）研削仕事量と相対的なダイヤモンドの累積摩耗量
を重量摩耗量をダイヤモンドの球体体積算出により相対
的に比較した結果は図７に示すとおりである。図７から
明らかな如く、供試材Ｎｏ．１はＮｏ．２に比較して著
しくダイヤモンド摩耗量が低減しており、図７からは本
発明供試材Ｎｏ．１は、従来の供試材Ｎｏ．２に比し約
２５％の耐久特性を示している。従って寿命も約２５％
延長が可能となることが判明した。
対象項目は次のとおりである。 （ａ）研削時の電着砥石の負荷電流の変化 （ｂ）電着砥石による研削時の研削音の変化 （ｃ）研削仕事量と相対的なダイヤモンド累積摩耗量の
変化 以上、比較試験の結果は次のとおりである。 （ａ）研削時の電着砥石の負荷電流の変化を調査する目
的で、上記研削加工条件の砥石の切込量δを０．５、
１．０、１．５、２．０と変化させ対象物の１パス時の
電流変化を測定した結果は図６のとおりである。図６よ
り明らかな如く、本発明供試材Ｎｏ．１は、単純取付け
構造の供試材Ｎｏ．２に対し、断続研削による比較では
約４０％強の負荷電流の軽減が可能であることが判明し
た。 （ｂ）電着砥石による研削時の研削音を騒音計により測
定比較した。その結果は次の如くであった。 供試材Ｎｏ．１： ７５〜７９ ｄＢ 供試材Ｎｏ．２： ７９〜８６ ｄＢ しかして騒音サイクル解析では、本発明の供試材Ｎｏ．
１はＮｏ．２に対して８００Ｈｚ以上の高周波ノイズを
消失していることが判明した。 （ｃ）研削仕事量と相対的なダイヤモンドの累積摩耗量
を重量摩耗量をダイヤモンドの球体体積算出により相対
的に比較した結果は図７に示すとおりである。図７から
明らかな如く、供試材Ｎｏ．１はＮｏ．２に比較して著
しくダイヤモンド摩耗量が低減しており、図７からは本
発明供試材Ｎｏ．１は、従来の供試材Ｎｏ．２に比し約
２５％の耐久特性を示している。従って寿命も約２５％
延長が可能となることが判明した。
【００１３】
【発明の効果】本発明はダイヤモンド砥石の回転軸への
取付構造を改善して、ウレタンゴム等の弾性部材を介在
させる構成をとったので、上記の如き作用により次の如
き大なる効果を挙げることができた。 （イ）回転トルクに応じて砥石台金およびウレタンゴム
等の弾性部材の形状を適正に変化させることができるの
で、本発明による取付け構造によって滑りによる共廻り
等は完全に防止することができる。 （ロ）研削時の電着砥石の負荷電流を従来構造に比して
約４０％軽減できるので、作業コストの低減は勿論、手
持式グラインダ−の場合には、作業者の手への反発や微
振動を軽減し、金属音やノイズの発生を防止して作業環
境が著しく改善できた。 （ハ）研削仕事量に比してダイヤモンド等の硬質砥粒の
累積摩耗量が相対的に減少したので、約２５％の寿命の
延長が可能となった。
取付構造を改善して、ウレタンゴム等の弾性部材を介在
させる構成をとったので、上記の如き作用により次の如
き大なる効果を挙げることができた。 （イ）回転トルクに応じて砥石台金およびウレタンゴム
等の弾性部材の形状を適正に変化させることができるの
で、本発明による取付け構造によって滑りによる共廻り
等は完全に防止することができる。 （ロ）研削時の電着砥石の負荷電流を従来構造に比して
約４０％軽減できるので、作業コストの低減は勿論、手
持式グラインダ−の場合には、作業者の手への反発や微
振動を軽減し、金属音やノイズの発生を防止して作業環
境が著しく改善できた。 （ハ）研削仕事量に比してダイヤモンド等の硬質砥粒の
累積摩耗量が相対的に減少したので、約２５％の寿命の
延長が可能となった。
【図１】本発明による鋳物粗仕上げ用電着砥石の取付け
構造の実施例を示す断面図である。
構造の実施例を示す断面図である。
【図２】本発明による電着砥石の取付け構造の他の実施
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
【図３】研削トルクの高い重研削時における本発明によ
る取付け構造の実施例における砥石台金と弾性部材の接
合状況を示す部分断面図である。
る取付け構造の実施例における砥石台金と弾性部材の接
合状況を示す部分断面図である。
【図４】従来のレジノイド砥石の構成を示す一部切断平
面図である。
面図である。
【図５】従来のレジノイド砥石の構成を示す側断面図で
ある。
ある。
【図６】本発明の供試材Ｎｏ．１と従来の単純取付構造
の供試材Ｎｏ．２との比較試験における研削切込量
（δ）に対する電着砥石の負荷電流（Ａ）の変化を示す
相関図である。
の供試材Ｎｏ．２との比較試験における研削切込量
（δ）に対する電着砥石の負荷電流（Ａ）の変化を示す
相関図である。
【図７】本発明の供試材Ｎｏ．１と、従来取付構造の供
試材Ｎｏ．２との比較試験における対象物研削量（ｃｍ
3）に及ぼすダイヤモンド累積半径摩耗量（μｍ）の変
化を示す相関図である。
試材Ｎｏ．２との比較試験における対象物研削量（ｃｍ
3）に及ぼすダイヤモンド累積半径摩耗量（μｍ）の変
化を示す相関図である。
２ レジノイド砥石 ４ 回転軸 ６ 締付けボルトナツト ８ 金具 １０ １０Ａ、１０Ｂ 弾性部材（ウレタンゴム） １２ １２Ａ、１２Ｂ 台座 １３ 締付けボルトナツト １４ 電着砥石 １６ 台金 １８ 硬質砥粒（ダイヤモンド） ２０ 電着層 ２２ 取付部
Claims (4)
- 【請求項１】 鋳物粗仕上げ用電着砥石の回転工具への
取付け構造において、前記回転工具の回転軸と、前記回
転軸の外周に着脱自在に直接もしくは間接取付けられた
弾性部材と、前記弾性部材に着脱自在に固着された前記
電着砥石と、を有して成ることを特徴とする鋳物粗仕上
げ用電着砥石の取付け構造。 - 【請求項２】 前記弾性部材はウレタンゴムもしくは弗
素系ゴムである請求項１に記載の鋳物粗仕上げ用電着砥
石の取付構造。 - 【請求項３】 前記電着砥石はダイヤモンド電着砥石も
しくは立方晶窒化硼素電着砥石である請求項１もしくは
２に記載の鋳物粗仕上げ用電着砥石の取付け構造。 - 【請求項４】 前記電着砥石の台金および弾性部材の形
状を該電着砥石の受ける研削トルクに対応して任意に加
工もしくは成形することにより、滑りもしくは共廻りの
発生を防止する請求項（１）〜（３）のいずれかの項に
記載の鋳物粗仕上げ用電着砥石の取付構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16311394A JPH081525A (ja) | 1994-06-22 | 1994-06-22 | 鋳物粗仕上げ用電着砥石の取付け構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16311394A JPH081525A (ja) | 1994-06-22 | 1994-06-22 | 鋳物粗仕上げ用電着砥石の取付け構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH081525A true JPH081525A (ja) | 1996-01-09 |
Family
ID=15767417
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16311394A Pending JPH081525A (ja) | 1994-06-22 | 1994-06-22 | 鋳物粗仕上げ用電着砥石の取付け構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH081525A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5900343A (en) * | 1996-08-06 | 1999-05-04 | Hitachi Metals, Ltd. | Ferrite carrier for electrophotographic development |
| US7824833B2 (en) | 2005-11-30 | 2010-11-02 | Powdertech Co., Ltd. | Resin-coated ferrite carrier for electrophotographic developer, its production method, and electrophotographic developer using the resin-coated ferrite carrier |
| JP2017039143A (ja) * | 2015-08-19 | 2017-02-23 | 日立金属株式会社 | ダイカストスリーブのクリーニング方法 |
-
1994
- 1994-06-22 JP JP16311394A patent/JPH081525A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5900343A (en) * | 1996-08-06 | 1999-05-04 | Hitachi Metals, Ltd. | Ferrite carrier for electrophotographic development |
| US7824833B2 (en) | 2005-11-30 | 2010-11-02 | Powdertech Co., Ltd. | Resin-coated ferrite carrier for electrophotographic developer, its production method, and electrophotographic developer using the resin-coated ferrite carrier |
| JP2017039143A (ja) * | 2015-08-19 | 2017-02-23 | 日立金属株式会社 | ダイカストスリーブのクリーニング方法 |
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