JPH08118201A - Ｎｃ旋盤の加工開始及び終了時の制御方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 サイクル加工部分だけの加工プログラムによ
って、ＮＣ旋盤の互いに連携する複数系統のサイクル加
工動作を、タイミングをずらして開始及び終了させるこ
とができるようにする。 【構成】 加工開始時に、遅れてサイクル加工を開始す
る系統に対しては、サイクル加工中と同じ加工プログラ
ムを最初から実行させるが、その遅らせる期間だけは実
際の加工はさせないようにする。また加工終了時に、早
くサイクル加工を終了する系統に対しては、加工終了後
も遅れてサイクル加工を終了する系統の加工が終了する
までサイクル加工中と同じ加工プログラムを実行させる
が、その加工終了後は実際の加工はさせないようにす
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明はＮＣ旋盤の制御方法に
関し、特に複数の主軸と複数の刃物台を有し、複数系統
の加工プログラムによって同時に動作するサイクル加工
のサイクル開始タイミングをずらして同時加工するＮＣ
旋盤の加工開始及び終了時の制御方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ＮＣ（数値制御）旋盤は、加工プログラ
ムにしたがって主軸の回転及びその主軸中心線方向（Ｚ
方向）の移動と、刃物台のＸ，Ｙ方向（Ｚ方向に直交す
る面内で互いに直交する２方向）への移動を制御して、
刃物台に取り付けられた工具（刃物）によって、主軸に
保持された材料（ワーク）を加工する工作機械であり、
最近ではコンピュータを搭載したＣＮＣ旋盤が主流にな
りつつある。

【０００３】そして、このようなＮＣ旋盤の加工速度の
高速化，加工工程の高能率化，加工精度の高度化が進
み、且つ機能の拡大（汎用性），フレキシビリティ及び
安全性の向上等も計られ、広範な部品加工に使用されて
いる。このようなＮＣ旋盤の主軸配置には、正面加工の
ための主軸が１本だけの単軸，２本備えた２軸，多数備
えた多軸等があり、この正面加工のための主軸に対向し
て背面加工に使用する背面主軸を備えたものもある。

【０００４】さらに、複数の主軸と複数の刃物台を有
し、複数系統の加工プログラムによって同時に動作する
サイクル加工のサイクル開始タイミングをずらして、複
数の主軸で刃物台を共用したり、背面主軸側での加工を
交互に行なわせたりして、加工効率を高めることができ
るＮＣ旋盤も提供されており、その加工方法も本発明者
等が先に提案している。このようなＮＣ旋盤のサイクル
加工の制御を行なう場合に、従来の方法によれば、全系
統がサイクル加工に入る前と、一部の系統のサイクル加
工が終了した後に、不要な同期指令や動作指令を取り除
いた専用の加工プログラムを付加していた。

【０００５】例えば、第１主軸，第２主軸，及び背面主
軸を有するＮＣ旋盤において、図１４に示すように、そ
れぞれ各主軸系統の加工プログラムＡ＋Ｂ，Ｂ＋Ａ，及
びＣ＋Ｃによって同時に動作するサイクル（繰り返し）
加工を、同図の左側に示すように各系統の開始タイミン
グをずらして開始する場合には、開始時の１サイクルの
制御のための、不要な同期指令や動作指令を取り除いた
専用の第１主軸系統のためのＡ′＋Ｂ′の加工プログラ
ム、及び第２主軸系統のためのＡ″の加工プログラムを
付加する。そして、図中の第２主軸系統及び背面主軸系
統に破線で示す部分は加工プログラムを実行せず、加工
を行なわない。

【０００６】また、各主軸系統の加工を図１４の右側に
示すように終了タイミングをずらして終了する場合に
は、開始時の１サイクルの制御のための、不要な同期指
令や動作指令を取り除いた専用の第２主軸系統のための
Ｂ″の加工プログラム、及び背面主軸系統のためのＣ′
＋Ｃ″の加工プログラムを付加する。そして、図中の第
１主軸系統及び第２主軸系統に破線で示す部分は加工プ
ログラムを実行せず、加工を行なわない。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うに加工開始時及び終了時にのみそれぞれ使用する専用
の加工プログラムを作成するのでは、余分な労力および
その作業コストがかかるばかりか、その加工プログラム
を格納するメモリの記憶容量も余分に必要になるという
問題がある。

【０００８】この発明は、このような問題に鑑みてなさ
れたものであり、図１５に示すようなサイクル加工部分
だけの加工プログラムによって、ＮＣ旋盤の互いに連携
する複数系統のサイクル加工動作を、タイミングをずら
して開始及び終了させることができるようにすることを
目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】この発明は上記の目的を
達成するため、複数の主軸と複数の刃物台を有し、複数
系統の加工プログラムによって同時に動作するサイクル
加工のサイクル開始タイミングをずらして同時加工する
ＮＣ旋盤における加工開始時の制御方法として、遅れて
サイクル加工を開始する系統に対しては、サイクル加工
中と同じ加工プログラムを最初から実行させるが、その
遅らせる期間だけは実際の加工はさせないようにするこ
とを特徴とする。そのため、遅れてサイクル加工を開始
する系統の主軸を、加工材料が工具と接触しない位置ま
で後退させた状態でマシンロックすることにより、上記
実際の加工をさせないようにするとよい。

【００１０】また、加工終了時の制御方法として、早く
サイクル加工を終了する系統に対しては、加工終了後も
遅れてサイクル加工を終了する系統の加工が終了するま
でサイクル加工中と同じ加工プログラムを実行させる
が、その加工終了後は実際の加工はさせないようにする
ことを特徴とする。そのため、早くサイクル加工を終了
する系統の主軸を、加工材料が工具と接触しない位置ま
で後退させた状態でマシンロックすることにより、上記
実際の加工をさせないようにするとよい。

【００１１】

【作用】この発明によるＮＣ旋盤の加工開始及び終了時
の制御方法によれば、図１５に示したようなサイクル加
工部分だけの加工プログラムによって、加工開始及び加
工終了時においても繰り返し加工時と同じ加工プログラ
ムを全ての系統で実行させるため、互いに同期を取った
り連携動作あるいは干渉防止動作をしたりすることがで
きる。そして、遅れてサイクル加工を開始する系統及び
早くサイクル加工を終了する系統に対しては、その遅ら
せる期間、あるいは最も遅れてサイクル加工を終了する
系統の加工が終了するまでの期間は、実際の加工動作は
させないようにすることにより、実際のサイクル加工の
開始及び終了タイミングは任意にずらすことができる。

【００１２】そのサイクル加工のプログラム実行中に実
際の加工はさせないようにする方法としては、該当する
系統の主軸を、加工材料が工具と接触しない位置まで後
退させた状態でマシンロックするのが簡単であるが、他
の方法として若干の補助プログラムを用いて動作経路を
変更することもできる。

【００１３】

【実施例】以下、この発明の実施例を具体的に説明す
る。図３はこの発明による制御方法を実施するＮＣ旋盤
の一例を示す外観斜視図である。これは棒材加工用の主
軸台摺動型のＮＣ旋盤であり、２主軸と１背面主軸及び
４つの刃物台を備えている。すなわち、図３に示すよう
にベッド１０の上面後部に、第１主軸台１１Ａ及び第２
主軸台（図示せず）が、主軸中心線に平行なＺ軸方向
（矢示Ｚ１，Ｚ２方向）に図示しないガイドレールに沿
って摺動可能に載置されており、この第１主軸台１１Ａ
と第２主軸台は、それぞれ図示しないＺ１軸用サーボモ
ータ及びＺ２軸用サーボモータによって、図示しない送
りねじ機構を介して相互に独立して矢示Ｚ１，Ｚ２方向
へ移動される。

【００１４】この第１主軸台１１Ａ及び第２主軸台にそ
れぞれ回転自在に支承され、かつそれぞれ第１主軸用ス
ピンドルモータ１２Ａ及び図示しない第２主軸用スピン
ドルモータによって独立して回転される第１主軸（中心
線のみをＡで示す）及び第２主軸（中心線のみをＢで示
す）が所定の間隔だけ離れて相互に平行に設けられてい
る。

【００１５】この第１主軸及び第２主軸の前方には、刃
物台ベース１３がベッド１０に固定されてその全幅に亘
って立設されている。その刃物台ベース１３には、前述
の第１主軸及び第２主軸の各中心線と同心の位置に第１
ガイドブッシュ１４Ａ及び第２ガイドブッシュ１４Ｂが
配設されており、第１主軸及び第２主軸にそれぞれ把持
されたワーク１５Ａ，１５Ｂは、第１及び第２ガイドブ
ッシュ１４Ａ，１４ＢによってＺ軸方向に摺動可能にガ
イドされる。

【００１６】刃物台ベース１３にはさらに、第１主軸と
第２主軸の各中心線Ａ，Ｂの双方に直交するように交わ
る線（以下「基準直線」という）Ｌの両側（図３では上
側と下側）にそれぞれ第１刃物台１７Ａ及び第２刃物台
１７Ｂが配設されている。この第１，第２刃物台１７
Ａ，１７Ｂは、刃物台ベース１３の前面にその全幅に亘
って基準直線Ｌに平行に形成されたガイドレール１６
Ａ，１６Ｂに嵌合して、基準直線Ｌに平行なＹ軸方向
（矢示Ｙ１，Ｙ２方向）に摺動するＹ軸テーブル１８
Ａ，１８Ｂ上に設けられ、そのＹ軸及び前述したＺ軸の
双方に直交するＸ軸方向（矢示Ｘ１，Ｘ２方向）に摺動
するＸ軸テーブル１９Ａ，１９Ｂ上に装着されている。

【００１７】そして、Ｙ軸テーブル１８Ａは刃物台ベー
ス１３に取り付けられたＹ１軸用サーボモータ２０Ａに
よって矢示Ｙ１方向に、Ｙ軸テーブル１８Ｂは刃物台ベ
ース１３に取り付けられたＹ２軸用サーボモータ２０Ｂ
によって矢示Ｙ２方向に、それぞれ送りねじ機構によっ
てガイドレール１６Ａ，１６Ｂに沿って駆動され、略そ
の全長に亘って往復移動可能である。

【００１８】Ｘ軸テーブル１９ＡはＹ軸テーブル１８Ａ
に取り付けられたＸ１軸用サーボモータ２１Ａによって
Ｙ軸テーブル１８Ａに対してＸ１方向に、Ｘ軸テーブル
１９ＢはＹ軸テーブル１８Ｂに取り付けられたＸ２軸用
サーボモータ２１ＢによってＹ軸テーブル１８Ｂに対し
てＸ２方向に、それぞれ送りねじ機構によって駆動さ
れ、所定ストローク往復移動可能である。

【００１９】第１，第２刃物台１７Ａ，１７Ｂには、そ
れぞれ複数（図示の例では４本）ずつの工具２２Ａ，
…，２２Ｂ，…がＹ軸方向に所定の間隔で櫛歯状に取り
付けられている。なお、図示の例では、工具２２Ａ，
…，２２Ｂ，…がいずれもバイトなどの外径切削工具で
ある場合を示している。

【００２０】さらに、刃物台ベース１３の図３で右端部
の基準線Ｌの延長位置に背面刃物台２３を固設してお
り、この背面刃物台２３に、複数（図示の例では３本）
の工具２４，…をその各中心が基準線Ｌの延長線上に所
定の間隔で並ぶように配設している。この工具２４，…
は背面加工用の工具であり、例えばドリル，エンドミル
などの相対回転工具で、必ずしも工具２４，…が回転し
なくても、後述する背面主軸にチャックされたワークが
回転すれば加工可能である。

【００２１】ベッド１０の刃物台ベース１３の手前側に
は、上記Ｙ軸方向にその全幅に亘る溝１０ａが形成され
ており、その溝１０ａの手前側の段部上面に基準線Ｌに
平行な方向に延びるガイドレール２５を形成しており、
このガイドレール２５に背面主軸台ベース２６を摺動自
在に嵌合させ、その上に背面主軸台２７をその内部に設
けられている背面主軸の中心線に平行な矢示Ｚ３方向に
摺動可能に設けている。この矢示Ｚ３の方向は、前述し
た第１，第２主軸台の移動方向である矢示Ｚ１，Ｚ２の
方向と平行である。

【００２２】背面主軸台ベース２６は、ベッド１０に取
り付けられたＹ３軸用サーボモータ２８によって、図示
しない送りねじ機構を介して矢示Ｙ３方向（水平面内で
矢示Ｚ３方向に直交する方向）に駆動され、ベッド１０
の略全幅に亘って往復移動可能である。背面主軸台２７
は、背面主軸台ベース２６に取り付けられたＺ３軸用サ
ーボモータ２９によって図示しない送りねじ機構を介し
て駆動され、背面主軸台ベース２６に対して矢示Ｚ３方
向に所定ストローク往復移動可能である。

【００２３】背面主軸台２７の内部に設けられた背面主
軸は、その中心線が基準線Ｌの高さにあり、先端部には
ワークをつかむチャックを備えており、背面主軸用のス
ピンドルモータ３０によって回転される。その背面主軸
に保持されたワークは、主として前述した背面刃物台２
３に取り付けられた工具２４，…によって加工される
が、第１刃物台１７Ａ又は第２刃物台１７Ｂに背面加工
用の工具を取り付けた場合には、それらによって加工す
ることも可能である。

【００２４】さらに、この背面主軸台２７の図３で左側
の側面には、対向刃物台３１が固設されており、そこに
複数（図示の例では３本）の工具３２，…が背面主軸と
同じ高さで矢示Ｙ３方向に所定の間隔で並ぶように取り
付けられている。この工具３２，…も例えばドリル，エ
ンドミルなどの相対回転工具であり、第１又は第２主軸
に保持された回転するワークの前端面に対して、孔あけ
やねじ切り等の加工をすることが可能である。

【００２５】このＮＣ旋盤は、第１主軸及び第２主軸
（刃物台ベース１３の後ろ側に設けられ、その中心線
Ａ，Ｂ）と、それぞれこの第１主軸及び第２主軸と組み
合わせて加工可能な第１刃物台１７Ａ及び第２刃物台１
７Ｂと対向刃物台３１、第１主軸及び第２主軸に対向し
て配設され、その両主軸の軸心を結ぶ方向（矢示Ｙ３方
向）と両主軸に対して接近・離間する方向（矢示Ｚ３方
向）へ相対移動可能な背面主軸（背面主軸台２７内に設
けられている）と、その背面主軸と組み合わせて加工可
能な背面刃物台２３とを備えている。

【００２６】このＮＣ旋盤を使用して、丸棒の材料から
図４に示す形状のワーク（部品）を加工する際の工程を
説明する。この場合の、第１，第２刃物台１７Ａ，１７
Ｂ、背面刃物台２３、及び対向刃物台３１の工具レイア
ウトの一例を図５に示す。図４に示したワークＷ（図３
に示したワーク１５Ａ，１５Ｂに相当する）の加工に使
用する工具には斜線を施してあり、その各工具に１〜１
２（図中では丸付きの数字）を付している。

【００２７】各工具名は次のとおりである。 １：センタドリル，２：ドリル，３：前挽きバイト，
４：ネジ切りバイト，５：前挽きバイト，６：溝入れバ
イト，７：エンドミル，８：後挽きバイト，９：突っ切
りバイト，１０：背面センタドリル，１１：背面ドリ
ル，１２：背面タップ

【００２８】予め丸棒材料を、図３に示したＮＣ旋盤の
第１，第２主軸に通して第１ガイドブッシュ１４Ａ及び
第２ガイドブッシュ１４Ｂにガイドさせて若干突出させ
る。そして、第１ガイドブッシュ１４Ａのある第１主軸
側と、第２ガイドブッシュ１４Ｂとで、加工工程を半サ
イクルずらして同時加工を行なう。

【００２９】その加工工程を第１主軸側のワークについ
て説明すると、先ず第１主軸にチャックされて第１ガイ
ドブッシュ１４Ａから突出する丸棒（ワークＷ）の前端
面の中心に対向刃物台３１のセンタドリル１が対向する
ように背面主軸台２７を移動させ、第１主軸用スピンド
ルモータ１２Ａによって第１主軸を回転させてワークＷ
を回転させながら、第１主軸台１１Ａ又は背面主軸台２
７をＺ軸方向へ移動させて、ワークＷの前端面に中心孔
をあける。次いで、対向刃物台３１のドリル２を使用し
て上述と同様な動作を行なって、ワークＷの前端に所定
の内径及び深さの孔をあける。

【００３０】その後、第１刃物台１７Ａを前挽きバイト
３が第１主軸の中心線Ａ上に位置するように移動させ、
矢示Ｘ１方向に下降させてワークＷのねじ部の外周を所
定の径及び長さに加工する。そして、第１刃物台１７Ａ
のネジ切りバイト４を使用してその外周にネジをきる。

【００３１】次いで、第１刃物台１７Ａの前挽きバイト
５（３と同じ）を使用してワークＷの大径部を所定の径
に加工した後、第１刃物台１７Ａを第２主軸側へ、第２
刃物台１７Ｂを第１主軸側へ移動させて主軸と刃物台の
組み合わせを切り替える。そして、第２刃物台１７Ｂの
溝入れバイト６を使用してワークＷの大径部の後部に所
定深さの溝を切り、次いでワークＷを固定してエンドミ
ル７を使用し、第１刃物台を矢示Ｘ１方向へ往復移動さ
せてワークＷの溝より後方の大径部の外周の対向する位
置に平行な平面部を形成する。そしてワークＷを再び回
転させ、第２刃物台１７Ｂの後挽きバイト８を使用し
て、後方の小径部を所定の径に加工する。

【００３２】その後、背面主軸台２７を矢示Ｚ３方向に
移動させて背面主軸のチャックでワークＷの前端部を掴
んで保持し、突っ切りバイト９を使用して第２刃物台１
７Ｂを矢示Ｘ１方向に往復移動させて突っ切り加工を行
ない、ワークＷを丸棒から切り離す。このワークＷの受
渡しをピックオフという。

【００３３】そして、背面主軸台２７を背面刃物台２３
と対向する位置へ移動させると共に背面主軸を回転さ
せ、その背面センタドリル１０を使用して、ワークＷの
背面（後端面）に中心孔をあける。さらに、背面ドリル
１１を使用して所定の内径及び深さの孔をあけ、背面タ
ップ１２を使用してその内周にタツプを切って、ワーク
Ｗに対する全加工工程を終了する。

【００３４】この第１主軸側と同じワークの加工を第２
主軸側でも、半サイクル遅れて開始し、背面主軸側での
加工は第１主軸側の１個目の全工程が終わってから開始
する。それ以後は、第１主軸側と第２主軸側でワークの
加工が終わる度に、背面主軸側でそのワークを受け取っ
てその背面加工を主軸側の全工程の半サイクル以内で交
互に行なう。

【００３５】図７は、この実施例による２サイクル目以
降の各軸側での前述した各工具の使用順序とその各加工
工程に要する時間の関係を示す。この図において、＄１
は第１主軸側，＄２は第２主軸側，＄３は背面主軸側の
加工を示し、丸付きの数字は図４，図５と同じく使用す
る工具の符号であり、＄３における「ピックオフ」は第
１主軸側又は第２主軸側で突っ切り加工されるワークを
背面主軸側で把持して受け取る工程である。縦軸は時間
（秒）であり、斜線を施した各枠の縦方向の長さは各工
具（枠内の丸付き数字で示す）による加工時間に比例し
ている。

【００３６】このように、この実施例では背面主軸側の
加工工程（ピックオフ工程も含む）に要する時間が、第
１，第２主軸側の加工工程に要する時間の半分以下にな
っているが、半分に近い方が待ち時間が少なくなるので
効率がよい。半分を超えると主軸側で待ち時間が生じる
ことになるが、若干長い程度であれば実用上差し支えな
い。第１主軸側と第２主軸側の加工工程を半サイクルず
らすために、その全工程をこの実施例のように前半と後
半とが丁度１／２（１：１）になるように分けられれば
理想的であるが、略半分ずつに分けられれば、多少の違
いがあっても少し待ち時間が生じるだけで問題はない。

【００３７】図６は、図４に示したワークの加工を行な
うための他の工具レイアウトの例を示す。背面刃物台２
３には、図５の例と同じく背面加工用の工具１０〜１２
が取り付けられているが図示を省略している。この例で
は、対向刃物台３１は使用せず、第１刃物台１７Ａと第
２刃物台１７Ｂにそれぞれ第１，第２主軸側での加工に
必要な全ての工具１〜９を取り付けており、センタドリ
ル１とドリル２は工具ホルダ３３を介して紙面と直交す
る方向でワークＷの前端面に対向する向きに取り付けら
れている。したがって、この工具レイアウトによれば、
第１主軸側及び第２主軸側の加工工程の途中で第１刃物
台１７Ａと第２刃物台１７Ｂを交替させる必要はなくな
るので、その分だけ加工時間を短縮することが可能であ
る。

【００３８】次に、図３に示したＮＣ旋盤の制御ユニッ
トの構成を図８のブロック図によって説明する。この制
御ユニットは、ＣＰＵを含むシステム制御部４０，プロ
グラム入力部４１，キーボード４２ａ及びスイッチ４２
ｂとディスプレイ４３を備えた操作盤４４，その入出力
制御部４５，システム制御用プログラムメモリ（ＲＯ
Ｍ）４６，自動プログラミング部４７，加工プログラム
メモリ４８，表示データ記憶部４９，その他のデータを
記憶するＲＡＭ５０，加工プログラム処理部５１，通信
制御部５２，加工動作制御部５３とからなり、その加工
動作制御部５３を介して図３に示した機構部を直接駆動
制御する駆動部６０を制御する。例えば、各主軸の回転
／停止、回転数指示、チャック開／閉、刃物台の工具補
正等を行なう。

【００３９】駆動部６０は、図３に示した各軸用サーボ
モータ（２０Ａ，２０Ｂ，２１Ａ，２１Ｂ，２８，２９
等）の各軸モータのサーボ機構６１を駆動制御する各軸
の制御駆動部６２、各主軸のスピンドルモータ（１２
Ａ，３０等）６３を駆動制御するスピンドルモータ制御
駆動部６４、及び各センサ（各スピンドルモータの回転
速度センサ，各テーブルの位置センサ等）６５の検出信
号を入力するセンサ入力部６６等からなる。

【００４０】システム制御部４０は、この制御ユニット
全体ひいてはＮＣ旋盤全体を統括制御する部分で、自動
プログラミング部４７と共に加工プログラムの作成処
理、加工プログラム処理部５１と共に作成された加工プ
ログラムの系統判別，変換,分割,編集等の処理、入出力
制御部４５を介して操作盤４４のキーボード４２ａ又は
スイッチ４２ｂからのデータや指令の入力及びディスプ
レイ４３への加工プログラムその他の表示に関する処
理、加工動作制御部５３と共に加工プログラムメモリ４
８に格納されている加工プログラムに基づいて駆動部６
０を動作させてＮＣ加工を行なうための処理などを行な
う。

【００４１】プログラム入力部４１は、外部のプログラ
ム作成装置（パソコン等）によって作成された加工プロ
グラムを、紙テープやフロッピディスクから入力する紙
テープリーダ，フロッピディスク装置（ＦＤＤ）などで
ある。操作盤４４は、ＮＣ加工を行なう際にキーボード
４２ａあるいはスイッチ４２ｂから動作指令を行ない、
ディスプレイ４３の表示によって動作を確認したりする
運転操作手段となる。また、自動プログラミング部４７
の機能を使用してこのＮＣ旋盤自体で必要な加工プログ
ラムを作成する際には、対話形自動プログラミングを行
なうための対話入力手段となる。

【００４２】入出力制御部４５は、この操作盤４４のキ
ーボード４２ａあるいはスイッチ４２ｂからの指令や入
力の判別、表示データ記憶部４９に記憶された表示デー
タをディスプレイ４３に表示するための制御等を行な
う。システム制御用プログラムメモリ４６は、この制御
ユニットの動作を制御するためにシステム制御部４０の
ＣＰＵが使用するプログラム及び固定データを格納した
ＲＯＭである。

【００４３】自動プログラミング部４７は、操作盤４４
と共に加工プログラムの作成を行なう機能部であり、実
際にはシステム制御部４０が持つ機能であるが、判り易
くするために別のブロックとして図示している。加工プ
ログラムメモリ４８は、後述するパートプログラム及び
工程サブプログラムを格納する加工プログラム格納部４
８ａ、自動プログラミング部４７で作成した工程編集プ
ログラムを系統別に格納する工程編集プログラム格納部
４８ｂ、及びトラブル発生時に使用するバックアッププ
ログラムを格納するバックアッププログラム格納部４８
ｃ等を有するＲＡＭである。

【００４４】表示データ記憶部４９は、操作盤４４のデ
ィスプレイ４３に表示させる各種のデータを格納するメ
モリ（ＲＡＭ）であり、各軸系統に対応する工程サブプ
ログラム表示データ及び工程編集プログラム表示データ
もここに記憶する。ＲＡＭ５０は、加工に使用する各工
具（ツール）のデータや各種の初期セットデータ等を記
憶するメモリである。加工プログラムメモリ４８と表示
データ記憶部４９も、このＲＡＭ５０の記憶容量が充分
あればこれを兼用することができる。

【００４５】加工プログラム処理部５１は、作成された
加工プログラムの系統判別，変換,分割,編集等の処理を
行なう機能部であり、これも実際にはシステム制御部４
０が持つ機能である。通信制御部５２は、ＤＮＣ装置等
の外部システムとの通信を制御する回路であり、作成し
た加工プログラムを外部システムに転送してその記憶媒
体に格納させたり、外部システムから加工プログラムを
取り込んだりする際に使用する。

【００４６】ここで、この実施例による加工プログラム
作成方法について説明する。加工プログラムの作成は、
前述のように図８に示した制御ユニットのシステム制御
部４０及び自動プログラミング部４７と操作盤４４によ
って、オペレータとの対話形式で作成される。その際の
作成手順を図９のフローチャートに示す。また、作成さ
れるパートプログラムとその工程サブプログラムの例を
図１０に、工程編集プログラムの例を図１１に示す。

【００４７】この図９のフローチャートにしたがって、
加工プログラム作成手順を説明すると、まず、ＮＣ加工
の通常のプログラムであるパートプログラムを作成し、
図８に示した加工プログラムメモリ４８の加工プログラ
ム格納部４８ａに格納する。このパートプログラムを外
部の装置で作成して、プログラム入力部４１あるいは通
信制御部５２から取り込んで、加工プログラム格納部４
８ａに格納することもできる。

【００４８】このパートプログラムは、例えば図１０
（Ａ）に示すように、目的とする部品１個を加工するた
めに必要な各工程のプログラムを、主軸及び刃物台に関
する指令に使用する主軸又は刃物台を特定しない間接指
令を用いて作業順に記述した一連のプログラムである。
ここで、Ｎ００１０，Ｎ００２０等のＮと４桁の数字に
よるコードは工程毎のプログラム番号である。Ｇ００，
Ｇ５０のようにＧの後に数字を付したコードは準備機能
（Ｇ機能）の指令内容を示し、Ｇ００は早送り、Ｇ５０
はオフセット位置を示す。

【００４９】Ｍ０３，Ｍ０６のようにＭの後に数字を付
したコードは補助機能（Ｇ機能）、すなわちサーボモー
タ以外のモータなどのＯＮ／ＯＦＦを行なうなど、実際
に何らかの動作を行なう機能の指令内容で、Ｍ０３は主
軸時計方向回転を、Ｍ０６は工具交換を指令する。Ｓ５
２００のようにＳと４桁の数字によるコードは、主軸の
回転数を選択するＳ機能のコードで、Ｓ５２００は主軸
の回転速度を５２００ｒｐｍにする指令である。

【００５０】Ｘ，Ｙ，Ｚの後の小数点付きの数値は、
Ｘ，Ｙ，Ｚの各方向への移動距離を示し、その数値の正
負は移動方向を示す。Ｆの後の数値は送り速度を指令す
る。Ｔとその後の数字によるコードは工具選択指令を示
す。このパートプログラムを、図１０の(Ｂ)に示すよう
に各加工工程毎（Ｎ００１０，Ｎ００２０等のプログラ
ム番号毎）に工程サブプログラムとしてまとめる。

【００５１】そして、その各工程サブプログラム毎の加
工時間を算出する。その加工時間は工程サブプログラム
に記述されているワークあるいは工具の送り速度と送り
距離及び予め記憶した初期データ等によって算出するこ
とができるが、この各工程サブプログラム毎の加工時間
を算出する前に、第１刃物台１７Ａと第２刃物台１７Ｂ
に取り付ける工具の種類を決める工具レイアウトを行な
っておけば、実際の工具交換に要する時間も考慮した加
工時間を算出することができる。

【００５２】その算出した各工程サブプログラム毎の加
工時間、及びその累積加工時間を操作盤４４のディスプ
レイ４３に表示することもできる。その後、その全工程
サブプログラムを主軸側と背面主軸側の加工時間が約
２：１に分けられるかどうかを判断する。これはシステ
ム制御部４０が自動的に判断してもよいが、オペレータ
がディスプレイ４３に表示される累積加工時間を見て判
断した結果を入力することもできる。

【００５３】そして、分けられる場合には、全工程サブ
プログラムを主軸側と背面主軸側の加工時間が約２：１
になるように、主軸系統と背面主軸系統に分割して、工
程編集プログラムを作成する。さらに、その主軸系統の
工程編集プログラムをその合計加工時間の略半分の所で
工程サブプログラム単位で分けられるかどうかを判断す
る。この判断も前述の判断と同様に自動あるいは対話入
力によってなされる。

【００５４】そして、分けられる場合には、主軸系統の
工程編集プログラムを前半と後半にその加工時間が略
１：１になるように分け、その後半・前半の順にコピー
してもう一つの主軸系統の工程編集プログラムを作成
し、これらの３系統の工程編集プログラムを各軸側での
加工プログラムとして加工プログラムメモリ４８の工程
編集プログラム格納部４８ｂに格納する。

【００５５】その工程編集プログラムの作成結果の例を
図１１に示す。ここで、主軸系統１，２，３は、それぞ
れ第１主軸系統，第２主軸系統，及び背面主軸系統であ
る。各系統の破線で示すところが前半と後半の分割ライ
ンであり、主軸系統１と主軸系統２では、前半と後半の
工程サブプログラムが入れ替わっている。また、主軸系
統３（背面主軸系統）では前半と後半が同じ工程サブプ
ログラムによって構成されてる。この工程編集プログラ
ムは、図８に示した加工プログラムメモリ４８の工程編
集プログラム格納部４８ａに系統別に格納される。

【００５６】この例では、工程編集プログラムを構成す
る各工程サブプログラムはプログラム番号（Ｎ００１
０，Ｎ００２０等）で配列し、そのプログラム番号とそ
の工程で使用する工具コード（Ｔ１２００，Ｔ１３００
等）とを対にして記憶している。なお、Ｍ０２は加工プ
ログラムの終わりを示す指令である。この工程編集プロ
グラムをディスプレイ４３に表示させて、確認すること
ができる。

【００５７】このようにして、第１主軸，第２主軸，背
面主軸のそれぞれにプログラム系統を設け、その第１主
軸のプログラム系統には上記主軸側工程の工程サブプロ
グラムを前半・後半の順に、第２主軸のプログラム系統
には主軸側工程の工程サブプログラムを後半・前半の順
に、背面主軸側のプログラム系統には上記背面主軸側工
程の工程サブプログラムを、各々工程順に配列して加工
プログラムとする。

【００５８】図９に示す実施例ではさらに、主軸側工程
の工程サブプログラムを主軸側と背面側の加工時間が
２：１になるように工程サブプログラム単位で分けられ
ない場合、及び主軸系統の工程編集プログラムを加工時
間の約半分で分けられない場合には、工程サブプログラ
ム再編集を行ない、その分けたい所の前後にまたがる工
程サブプログラムを２分割して別個の工程サブプログラ
ムとし、その後再び工程サブプログラム単位の加工時間
の算出以降の処理を実行して、工程編集プログラムの作
成を行なう。

【００５９】このようにすることによって、理想的に近
い工程サブプログラムの各系統への振り分けを行なうこ
とができ、加工効率を最大限に高めることが可能にな
る。図１１の工程編集プログラムを親プログラムとし、
図１０のパートプログラムあるいは工程サブプログラム
を子プログラムとして見ることができる。それによっ
て、工具のパスの詳細と工程の並べ方の全体との２つの
思考を分解して、操作を整理することができる。

【００６０】基本的に平面上のＸとＺで動作を決める単
系統のプログラムとして子プログラムを考え、工程の順
番や工程間の待ち合わせ関係などを多系統に展開したプ
ログラムとして親プログラムを考える。編集時や実行時
には親プログラムだけを見ても、全体の様子は理解でき
るが個別の動作は理解しにくい。そこで、親プログラム
が表示されている状態で、必要によりそのプログラム番
号（Ｎ００１０，Ｎ００２０等）を指示することによ
り、その子プログラム（工程サブプログラム）をウイン
ドウ表示させることもできる。

【００６１】図１２は、この実施例による各主軸系統別
の一層構造の加工プログラム表示例を示し、各主軸系統
別に表形式でパートプログラム（子プログラム）を表示
し、上下方向にスクロールすることによってその各子プ
ログラムの全体を表示することができる。これによっ
て、各主軸系統のパートプログラムの詳細を確認するこ
とが可能である。

【００６２】図１３は、図１２の各主軸系統の加工プロ
グラムを実行したときの累積加工時間を、各工程サブプ
ログラム（Ｎ＊＊＊＊）による加工時間の比率を示すグ
ラフで表示した例を示す図である。各工程サブプログラ
ムの番号が表示されている斜線を施した領域の縦方向の
長さがその工程の加工時間に比例している。

【００６３】主軸系統１では工程サブプログラムＮ００
１０〜Ｎ００３０が前半で、Ｎ００４０〜Ｎ００７０が
後半であり、主軸系統２ではその前半と後半が入れ替わ
っているだけである。主軸系統３（背面主軸系統）の全
工程サブプログラムの加工時間は、主軸系統１及び２の
全工程サブプログラムの加工時間の半分より若干短くな
っており、主軸系統１及び２でそれぞれ１回の加工を行
なう間に２回同じ加工を行なうことが判る。

【００６４】ここで、この発明に係わるサイクル加工の
開始時及び終了時の制御方法について、詳細に説明す
る。まず、新規開始時の動作について、主軸と刃物台の
組み合わせを固定した場合とその組み合わせが入れ替わ
る場合について説明する。

【００６５】図１６は、主軸と刃物台の組み合わせを固
定した場合の新規開始時のワークと突っ切りバイトとの
関係を、第１主軸側と第２主軸側の正面及び側面から見
た図を並べて示している。図１７はその第１主軸側と第
２主軸側のサイクル加工開始タイミングを１／２サイク
ルずらしたときの新規開始工程の説明図である。

【００６６】図１６の(Ａ)，(Ｂ)，(Ｃ)は図１７におけ
るＡ，Ｂ，Ｃのタイミングに相当する。この場合は、第
１，第２刃物台にそれぞれ突っ切りバイト９１，９２が
装着されて、第１主軸と第２主軸に対してそれぞれ用意
されている。図１６の(Ａ)では両軸とも開始の状態にセ
ットされ、突っ切りバイト９１，９２がワークＷ１，Ｗ
２の突出を抑えている。図１７のタイミングＡで起動が
かかると、第１主軸側直ちに第１刃物台の突っ切りバイ
ト９１によるワークＷ１の突っ切り加工を開始するが、
第２主軸側はそのまま開始の状態にとどまる。

【００６７】第１主軸側の加工が図１６の（Ｂ）に示す
ように半分程度まで進むと、図１７のタイミングＢで第
２主軸側の第２刃物台の突っ切りバイト９２による加工
が開始される。その後、第２主軸側の加工が同図（Ｃ）
に示すように半分程度進むと、図１７のタイミングＣで
第１主軸側の加工が終了し、(Ａ)の開始時と同じ状態に
戻り、２回目の加工動作を開始する。第２主軸側の加工
はさらに半サイクル継続する。タイミングＡからＢまで
の間、第２主軸側でもサイクル加工のプログラムを実行
する場合には、第２主軸側の材料（ワークＷ２）を後退
させて第２主軸をマシンロックすることによって、実際
の加工は行なわないようにすることができる。

【００６８】第１主軸側の加工が図１６の（Ｂ）に示す
ように半分程度まで進むと、図１７のタイミングＢで第
２主軸側の第２刃物台の突っ切りバイト９２による加工
が開始される。その後、第２主軸側の加工が同図（Ｃ）
に示すように半分程度進むと、図１７のタイミングＣで
第１主軸側の加工が終了し、(Ａ)の開始時と同じ状態に
戻り、２回目の加工動作を開始する。第２主軸側の加工
はさらに半サイクル継続する。

【００６９】図１８は、主軸と刃物台の組み合わせが入
れ替わる場合における新規開始時の図１６と同様な図で
あり、図１９はその場合の図１７と同様な新規開始工程
の説明図である。この場合には、突っ切りバイトが一方
の刃物台にしか装着されておらず（例えば第１は刃物台
にのみ突っ切りバイト９１が装着されているものとす
る）、且つその刃物台が両主軸台間を往復しなければな
らないので、起動後のタイミングＡからＢの間で、第２
主軸側でもサイクル加工のプログラムを実行して継続開
始のときと同様にバイトを使用する。

【００７０】但し、第２主軸側では材料（ワークＷ２）
を図１８の（Ａ）に示すように、工具である突っ切りバ
イト９１と接触させない位置まで後退させた状態でマシ
ンロックし、実際の加工は行なわないようにする。ある
いは、刃物台及び主軸台の動作経路を変更して、実切削
に到らしめないようにして事実上の加工を逃げる方法も
ある。

【００７１】第１主軸側の加工が図１８の（Ｂ）に示す
ように半分程度まで進むと、図１９のタイミングＢで第
２主軸側に突っ切りバイト９１が選択され、その段階で
マシンロックを解除して材料Ｗを供給し、加工を開始さ
せる。図１９のタイミングＣでは、図１８の(Ｃ)に示す
ように第１主軸側で再び加工開始状態を迎え、第２主軸
側では継続開始のときと同様に加工の半分を通過する。

【００７２】上述の例は２主軸による加工を行なう場合
の例であるが、２主軸と背面主軸とを使用して開始タイ
ミングをずらしたサイクル加工を行なう場合の各種開始
工程の説明図を図２０に、その異なる終了工程の説明図
を図２１に示す。図２０の（Ａ）は主軸と刃物台の組み
合わせを固定した場合の新規開始工程を、（Ｂ）は主軸
と刃物台の組み合わせを入れ替える場合の新規開始工程
を、（Ｃ）は同じくその継続開始工程をそれぞれ示す。
主軸と刃物台の組み合わせを固定した場合の継続開始工
程も、１／２サイクルの時点刃物台が入れ替わらないだ
けで、（Ｃ）と同様の工程になる。図２１の（Ａ）は奇
数個のワークを加工する場合の第１主軸系の終了工程、
（Ｂ）は偶数個のワークを加工する場合の第２主軸系の
終了工程を示す。

【００７３】上述のような、この発明による加工開始及
び終了時の制御方法を実施するための加工プログラムの
例を図２２に示す。この加工プログラムは、図１２に示
したのと同様に主軸系統別の工程編集プログラムであ
り、Ｍ２はプログラムの終わりを示す指令であるが、さ
らに加工開始時及び終了時にも共通に使用できるように
するため、主軸系統１のプログラムの終わり前にＭ１０
１、主軸系統２のプログラムの始めにＧ１０１、中ほど
にＧ１０２とＭ１０２、主軸系統３（背面主軸系統）の
プログラムの中ほどと終わり前にＭ１０１とＭ１０２の
特殊コードを挿入している。これを判り易く示すと図２
３のようになる。

【００７４】図２２において、Ｇ１０１とＧ１０２で囲
んだプログラムを〔ア〕とすると、新規開始のときはこ
の〔ア〕では実際の加工はしない。継続開始のときはこ
の〔ア〕で実際の加工を行なう。主軸系統１の終了命令
があると、主軸系統１に関してはＭ１０１で終了し、そ
れ以降は加工しない。主軸系統３では主軸系統１で加工
したワークの背面加工を行なって、そのプログラムのＭ
１０１で終了し、それ以降は加工しない。第２主軸の終
了命令がない限り第２主軸系統は加工を継続する。

【００７５】主軸系統２の終了命令があると、主軸系統
２に関してはＭ１０２で終了し、それ以降は加工しな
い。主軸系統３では主軸系統２で加工したワークの背面
加工を行なって、そのプログラムのＭ１０２で終了し、
それ以降は加工しない。第１主軸の終了命令がない限り
第１主軸系統は加工を継続する。

【００７６】図１はＮＣ旋盤におけるこの発明の実施例
による加工開始時の制御処理例を示すフロー図であ、図
２はその加工終了時の制御処理例を示すフロー図であ
る。図１の加工開始時の制御処理において、起動すると
新規開始か否かを判断する。その結果、新規開始でなけ
れば連続運転を行なう。新規開始であれば、主軸系統
１，３では図２２に示した各プログラムを先頭から実行
する。主軸系統２ではＧ１０１，Ｇ１０２をを有効に
し、Ｇ１０１を検出したらチャックを閉じ、Ｚ軸をＬｍ
ｍ後退させて材料を工具に接触させない状態にしてＺ軸
をマシンロックする。

【００７７】その後Ｇ１０２を検出したらマシンロック
を解除し、Ｚ軸をＬｍｍ前進させた後、Ｇ１０１，Ｇ１
０２を無効にして、連続運転に進む。これによって、図
２０の（Ａ）又は（Ｂ）に示した新規開始を行なうこと
ができる。

【００７８】図２の加工終了時の制御処理において、終
了信号が主軸系統１（＄１）か主軸系統２（＄２）かを
判断する。奇数個の加工の場合は主軸系統１であり、そ
の場合は主軸系統１で最後の１個を加工する。同時に主
軸系統２，３では、＄２でＭ１０２を検出すると第２主
軸のチャックを閉じ、Ｚ軸をＬｍｍ後退させてマシンロ
ックする。その後、＄３でＭ１０１を検出すると、＄３
のプログラムを終了して処理を終了する。これによって
図２１の（Ａ）に示した第１主軸系の終了を行なうこと
ができる。

【００７９】偶数個の加工の場合は終了信号が主軸系統
２（＄２）であり、その場合は主軸系統２で最後の１個
を加工する。同時に主軸系統１，３では、＄１でＭ１０
１を検出すると第１主軸のチャックを閉じ、Ｚ軸をＬｍ
ｍ後退させてマシンロックする。その後、＄３でＭ１０
２を検出すると、＄３のプログラムエンド（Ｍ２）を検
出して処理を終了する。これによって図２１の（Ｂ）に
示した第２主軸系の終了を行なうことができる。

【００８０】

【発明の効果】以上説明してきたように、この発明のＮ
Ｃ旋盤の加工開始時及び終了時の制御方法によれば、サ
イクル加工部分だけの加工プログラムによって、ＮＣ旋
盤の互いに連携する複数系統のサイクル加工動作を、タ
イミングをずらして開始及び終了させることができる。
したがって、加工開始時及び終了時にのみ使用する特別
なプログラムを四作成する必要がなくなり、加工プログ
ラムの作成が容易になり、その作業コストも節減でき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】ＮＣ旋盤におけるこの発明による加工開始時の
制御処理例を示すフロー図である。

【図２】ＮＣ旋盤におけるこの発明による加工終了時の
制御処理例を示すフロー図である。

【図３】この発明による制御方法を実施するＮＣ旋盤の
一例を示す外観斜視図である。

【図４】図３に示したＮＣ旋盤を使用して加工するワー
ク（部品）の一例とその加工工程の説明図である。

【図５】図４に示した加工を行なうための各刃物台に対
する工具レイアウトの一例を示す図である。

【図６】図４に示した加工を第１，第２刃物台のみを使
用して行なう場合の工具レイアウトの一例を示す図であ
る。

【図７】図４に示した加工をこの発明の加工方法によっ
て行なったときの各軸側での各工具による加工時間の関
係を示す図である。

【図８】図３に示したＮＣ旋盤の制御ユニットの構成を
示すブロック図である。

【図９】図８の制御ユニットによる加工プログラム作成
手順を示すフローチャートである。

【図１０】この実施例によって作成されるパートプログ
ラムとその工程サブプログラムの例を示す図である。

【図１１】この実施例によって作成される工程編集プロ
グラムの例を示す図である。

【図１２】この実施例による各主軸系統別の一層構造の
加工プログラム表示例を示す図である。

【図１３】図１２の各主軸系統の加工プログラムを実行
したときの累積加工時間を各工程サブプログラムによる
加工時間の比率を示すグラフで表示した例を示す図であ
る。

【図１４】ＮＣ旋盤において複数系統の加工プログラム
によって同時に動作するサイクル加工の開始タイミング
をずらして同時加工する場合の従来技術による加工プロ
グラムの例を示す説明である。

【図１５】同じくこの発明を適用した場合の加工プログ
ラムの例を示す説明図である。

【図１６】主軸と刃物台の組み合わせを固定した場合に
おける新規開始時の第１，第２主軸側のワークと突っ切
りバイトとの関係を示す図である。

【図１７】同じくその第１主軸側と第２主軸側のサイク
ル加工開始タイミングを１／２サイクルずらしたときの
新規開始工程の説明図である。

【図１８】主軸と刃物台の組み合わせが入れ替わる場合
における新規開始時の図１６と同様な図である。

【図１９】同じくその場合の図１７と同様な新規開始工
程の説明図である。

【図２０】２主軸と背面主軸を使用して開始タイミング
をずらしたサイクル加工を行なう場合の各種開始工程の
説明図である。

【図２１】同じくその異なる終了工程の説明図である。

【図２２】この発明による加工開始及び終了時の制御方
法を実施するための加工プログラムの例を示す図であ
る。

【図２３】同じくその特殊コードの挿入位置を判り易く
示す図である。

【符号の説明】

Ｗ：ワーク（加工される部品） １０：ベッド １
０ａ：溝 １１Ａ：第１主軸台 １２Ａ：第１主軸用スピンドル
モータ １３：刃物台ベース １４Ａ：第１ガイドブッシュ １４Ｂ：第２ガイドブッシュ １５Ａ，１５Ｂ：ワー
ク １６Ａ，１６Ｂ，２５：ガイドレール １７Ａ：第１
刃物台 １７Ｂ：第２刃物台 １８Ａ，１８Ｂ：Ｙ軸テーブル １９Ａ，１９Ｂ：Ｘ軸テーブル ２０Ａ：Ｙ１軸用サ
ーボモータ ２０Ｂ：Ｙ２軸用サーボモータ ２１Ａ：Ｘ１軸用サ
ーボモータ ２１Ｂ：Ｘ２軸用サーボモータ ２２Ａ，２２Ｂ，２
４，３２：工具 ２３：背面刃物台 ２６：背面主軸台ベース ２
７：背面主軸台 ２８：Ｙ３軸用サーボモータ ２９：Ｚ３軸用サーボ
モータ ３０：背面主軸用のスピンドルモータ ３１：対向刃
物台 ３３：工具ホルダ ４０：システム制御部 ４１：
プログラム入力部 ４２ａ：キーボード ４２ｂ：スイッチ ４３：デ
ィスプレイ ４４：操作盤 ４５：入出力制御部 ４６：システム制御用プログラムメモリ（ＲＯＭ） ４７：自動プログラミング部 ４８：加工プログラム
メモリ ４９：表示データ記憶部 ５０：ＲＡＭ ５１：加
工プログラム処理部 ５２：通信制御部 ５３：加工動作制御部 ６０：駆動部 ６１：各軸モータのサーボ機構 ６２：各軸の制御駆動部 ６３：各主軸のスピンドル
モータ ６４：スピンドルモータ制御駆動部 ６５：各センサ
６６：センサ入力部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 宮崎 祐二 埼玉県所沢市下富840 シチズン時計株式 会社所沢事業所内 (72)発明者 濱田 公生 埼玉県所沢市下富840 シチズン時計株式 会社所沢事業所内 (72)発明者 和田 達明 埼玉県所沢市下富840 シチズン時計株式 会社所沢事業所内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の主軸と複数の刃物台を有し、複数
   系統の加工プログラムによって同時に動作するサイクル
   加工のサイクル開始タイミングをずらして同時加工する
   ＮＣ旋盤において、 加工開始時に、遅れてサイクル加工を開始する系統に対
   しては、サイクル加工中と同じ加工プログラムを最初か
   ら実行させるが、その遅らせる期間だけは実際の加工は
   させないようにすることを特徴とするＮＣ旋盤の加工開
   始時の制御方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載のＮＣ旋盤の加工開始時の
   制御方法において、遅れてサイクル加工を開始する系統
   の主軸を加工材料を工具と接触させない位置まで後退さ
   せた状態でマシンロックすることにより、前記実際の加
   工はさせないようにすることを特徴とするＮＣ旋盤の加
   工開始時の制御方法。
3. 【請求項３】 複数の主軸と複数の刃物台を有し、複数
   系統の加工プログラムによって同時に動作するサイクル
   加工のサイクル開始タイミングをずらして同時加工する
   ＮＣ旋盤において、 加工終了時に、早くサイクル加工を終了する系統に対し
   ては、加工終了後も遅れてサイクル加工を終了する系統
   の加工が終了するまでサイクル加工中と同じ加工プログ
   ラムを実行させるが、その加工終了後は実際の加工はさ
   せないようにすることを特徴とするＮＣ旋盤の加工終了
   時の制御方法。
4. 【請求項４】 請求項３記載のＮＣ旋盤の加工終了時の
   制御方法において、早くサイクル加工を終了する系統の
   主軸を加工材料を工具と接触させない位置まで後退させ
   た状態でマシンロックすることにより、前記実際の加工
   はさせないようにすることを特徴とするＮＣ旋盤の加工
   終了時の制御方法。