JPH0811214A - 管ライニング工法 - Google Patents
管ライニング工法Info
- Publication number
- JPH0811214A JPH0811214A JP15338494A JP15338494A JPH0811214A JP H0811214 A JPH0811214 A JP H0811214A JP 15338494 A JP15338494 A JP 15338494A JP 15338494 A JP15338494 A JP 15338494A JP H0811214 A JPH0811214 A JP H0811214A
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- Japan
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- lining material
- pipe lining
- pipe
- hot water
- thermosetting resin
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 簡単な設備で少量の熱媒を用いて作業性良
く、且つ、安価にライニングを行うことができるととも
に、弛みのある管路に対しても同様にライニングを施す
ことができる管ライニング工法を提供すること。 【構成】 熱硬化性樹脂を含浸した管ライニング材１８
を流体圧によって管路１内に反転挿入する動作に連動し
て温水ホース（熱媒ホース）１１を管ライニング材１８
内に引き込み、管ライニング材１８内に流体圧を作用さ
せて該管ライニング材１８を管路１の内周面に押圧した
まま、前記温水ホース１１に温水を循環させることによ
って前記管ライニング材１８を加温し、該管ライニング
材１８に含浸された熱硬化性樹脂を硬化させる。本発明
によれば、従来のように管路１内に反転挿入された管ラ
イニング材１８に直接熱媒を充填させる必要がなく、管
ライニング材１８内に引き込まれた温水ホース１１を循
環する少量の温水によって管ライニング材１８に含浸さ
れた熱硬化性樹脂を硬化させることができるため、前記
目的が達成される。
く、且つ、安価にライニングを行うことができるととも
に、弛みのある管路に対しても同様にライニングを施す
ことができる管ライニング工法を提供すること。 【構成】 熱硬化性樹脂を含浸した管ライニング材１８
を流体圧によって管路１内に反転挿入する動作に連動し
て温水ホース（熱媒ホース）１１を管ライニング材１８
内に引き込み、管ライニング材１８内に流体圧を作用さ
せて該管ライニング材１８を管路１の内周面に押圧した
まま、前記温水ホース１１に温水を循環させることによ
って前記管ライニング材１８を加温し、該管ライニング
材１８に含浸された熱硬化性樹脂を硬化させる。本発明
によれば、従来のように管路１内に反転挿入された管ラ
イニング材１８に直接熱媒を充填させる必要がなく、管
ライニング材１８内に引き込まれた温水ホース１１を循
環する少量の温水によって管ライニング材１８に含浸さ
れた熱硬化性樹脂を硬化させることができるため、前記
目的が達成される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、老朽化した管路の内周
面にライニングを施して管路を補修する管ライニング工
法に関する。
面にライニングを施して管路を補修する管ライニング工
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】地中に埋設された下水管等の管路が老朽
化した場合、該管路を地中から掘出することなく、その
内周面にライニングを施して当該管路を補修する管ライ
ニング工法が知られている。
化した場合、該管路を地中から掘出することなく、その
内周面にライニングを施して当該管路を補修する管ライ
ニング工法が知られている。
【０００３】即ち、上記管ライニング工法は、その外周
面が気密性の高いフィルムで被覆された可撓性の管状不
織布に硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング材を
流体圧によって管路内に反転させながら挿入するととも
に、管路内周面に該管ライニング材を押圧し、この状態
を保ったまま管ライニング材を加温等してこれに含浸さ
れた硬化性樹脂を硬化させることによって、管路の内周
面にライニングを施す工法である。
面が気密性の高いフィルムで被覆された可撓性の管状不
織布に硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング材を
流体圧によって管路内に反転させながら挿入するととも
に、管路内周面に該管ライニング材を押圧し、この状態
を保ったまま管ライニング材を加温等してこれに含浸さ
れた硬化性樹脂を硬化させることによって、管路の内周
面にライニングを施す工法である。
【０００４】ところで、管ライニング材に含浸された硬
化性樹脂が熱硬化性樹脂である場合、従来は管路内に反
転挿入された管ライニング材内に温水、スチーム等の熱
媒が直接充填され、該熱媒によって熱硬化性樹脂が加温
されて硬化されていた。
化性樹脂が熱硬化性樹脂である場合、従来は管路内に反
転挿入された管ライニング材内に温水、スチーム等の熱
媒が直接充填され、該熱媒によって熱硬化性樹脂が加温
されて硬化されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ように熱媒として例えば温水を管ライニング材内に直接
充填すると、その充填量が多いために多量の温水を要
し、加熱設備が大型化するして作業性が悪くなる他、多
量のエネルギーが必要となってコストアップを招くとい
う問題があった。
ように熱媒として例えば温水を管ライニング材内に直接
充填すると、その充填量が多いために多量の温水を要
し、加熱設備が大型化するして作業性が悪くなる他、多
量のエネルギーが必要となってコストアップを招くとい
う問題があった。
【０００６】又、熱媒としてスチームを用いる場合、特
に弛みがある管路においては、凝縮した温水が管路の弛
み部に滞留し、冷却時に多量の冷却水等が必要であっ
た。
に弛みがある管路においては、凝縮した温水が管路の弛
み部に滞留し、冷却時に多量の冷却水等が必要であっ
た。
【０００７】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、簡単な設備で少量の熱媒を用
いて作業性良く、且つ、安価に管路のライニングを行う
ことができるとともに、弛みのある管路に対しても同様
にライニングを施すことができる管ライニング工法を提
供することにある。
で、その目的とする処は、簡単な設備で少量の熱媒を用
いて作業性良く、且つ、安価に管路のライニングを行う
ことができるとともに、弛みのある管路に対しても同様
にライニングを施すことができる管ライニング工法を提
供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、熱硬化性樹脂を含浸した管ライニング材
を流体圧によって管路内に反転挿入する動作に連動して
熱媒ホースを管ライニング材内に引き込み、管ライニン
グ材内に流体圧を作用させて該管ライニング材を管路の
内周面に押圧したまま、前記熱媒ホースに熱媒を循環さ
せることによって前記管ライニング材を加温し、該管ラ
イニング材に含浸された熱硬化性樹脂を硬化させること
を特徴とする。
め、本発明は、熱硬化性樹脂を含浸した管ライニング材
を流体圧によって管路内に反転挿入する動作に連動して
熱媒ホースを管ライニング材内に引き込み、管ライニン
グ材内に流体圧を作用させて該管ライニング材を管路の
内周面に押圧したまま、前記熱媒ホースに熱媒を循環さ
せることによって前記管ライニング材を加温し、該管ラ
イニング材に含浸された熱硬化性樹脂を硬化させること
を特徴とする。
【０００９】
【作用】本発明によれば、従来のように管路内に反転挿
入された管ライニング材に直接熱媒を充填させる必要が
なく、管ライニング材内に引き込まれた熱媒ホースを循
環する少量の熱媒によって管ライニング材に含浸された
熱硬化性樹脂を加温してこれを硬化させることができる
ため、省エネルギー化、設備の小型化等によってコスト
ダウンが図られるとともに、作業性の向上が図られる。
尚、温水ホースを循環する熱媒によって熱硬化性樹脂の
一部（下部）が加熱されてその部分が硬化を開始する
と、自らの硬化発熱によって該熱硬化性樹脂の他の部分
が順次加熱されるため、熱硬化性樹脂の全体が一様に加
熱されてこれが均一に硬化し、硬化した管ライニング材
に歪みが発生して該管ライニング材が変形する等の不具
合が発生することがない。
入された管ライニング材に直接熱媒を充填させる必要が
なく、管ライニング材内に引き込まれた熱媒ホースを循
環する少量の熱媒によって管ライニング材に含浸された
熱硬化性樹脂を加温してこれを硬化させることができる
ため、省エネルギー化、設備の小型化等によってコスト
ダウンが図られるとともに、作業性の向上が図られる。
尚、温水ホースを循環する熱媒によって熱硬化性樹脂の
一部（下部）が加熱されてその部分が硬化を開始する
と、自らの硬化発熱によって該熱硬化性樹脂の他の部分
が順次加熱されるため、熱硬化性樹脂の全体が一様に加
熱されてこれが均一に硬化し、硬化した管ライニング材
に歪みが発生して該管ライニング材が変形する等の不具
合が発生することがない。
【００１０】又、本発明によれば、熱媒は熱媒ホース内
を循環してこれが管ライニング材内に直接流入すること
がないため、弛みのある管路において熱媒が弛み部分に
滞留することがなく、熱媒の後処理が不要となり、弛み
のある管路に対しても同様にライニングを施すことがで
きる。
を循環してこれが管ライニング材内に直接流入すること
がないため、弛みのある管路において熱媒が弛み部分に
滞留することがなく、熱媒の後処理が不要となり、弛み
のある管路に対しても同様にライニングを施すことがで
きる。
【００１１】
【実施例】以下に本発明の一実施例を添付図面に基づい
て説明する。
て説明する。
【００１２】図１乃至図３は本発明工法をその工程順に
示す断面図、図４は図１のＡ−Ａ線拡大詳細図、図５は
図２のＢ−Ｂ線拡大断面図である。
示す断面図、図４は図１のＡ−Ａ線拡大詳細図、図５は
図２のＢ−Ｂ線拡大断面図である。
【００１３】図１において、１は地中に埋設された下水
管等の管路であって、該管路１には適当な間隔でマンホ
ール２が開口している。
管等の管路であって、該管路１には適当な間隔でマンホ
ール２が開口している。
【００１４】一方、地上には圧力容器３が設置されてお
り、該圧力容器３にはエアーホース４を介してコンプレ
ッサー５が接続されている。又、圧力容器３内にはリー
ル装置６が収納されている。
り、該圧力容器３にはエアーホース４を介してコンプレ
ッサー５が接続されている。又、圧力容器３内にはリー
ル装置６が収納されている。
【００１５】上記リール装置６は、図５に示すように、
中空の回転軸７を有しており、該回転軸７の内部は隔壁
７ａによって室Ｓ1 とＳ2 に区画されている。そして、
一方の室Ｓ1 にはスイベルジョイント８ａを介して供給
用の温水パイプ９ａが接続され、他方の室Ｓ2 にはスイ
ベルジョイント８ｂを介して戻し用の温水パイプ９ｂが
接続されている。
中空の回転軸７を有しており、該回転軸７の内部は隔壁
７ａによって室Ｓ1 とＳ2 に区画されている。そして、
一方の室Ｓ1 にはスイベルジョイント８ａを介して供給
用の温水パイプ９ａが接続され、他方の室Ｓ2 にはスイ
ベルジョイント８ｂを介して戻し用の温水パイプ９ｂが
接続されている。
【００１６】又、上記回転軸７には、室Ｓ1 ，Ｓ2 にそ
れぞれ連通するノズル１０ａ，１０ｂが取り付けられて
おり、これらのノズル１０ａ，１０ｂには１本の連続し
た温水ホース１１の両端が取り付けられている。尚、図
１において、１２は圧力容器３内に設けられたガイドロ
ーラである。
れぞれ連通するノズル１０ａ，１０ｂが取り付けられて
おり、これらのノズル１０ａ，１０ｂには１本の連続し
た温水ホース１１の両端が取り付けられている。尚、図
１において、１２は圧力容器３内に設けられたガイドロ
ーラである。
【００１７】又、地上には水槽１３が設置されており、
該水槽１３の下部には前記供給用の温水パイプ９ａが接
続されており、該温水パイプ９ａの途中にはポンプ１４
とボイラー１５が設けられている。これに対して、前記
戻し用の温水パイプ９ｂは圧力容器３を貫通してこれの
外部に延出し、その端部は図示のように前記水槽１３の
上方に開口している。尚、水槽１３内には所定量の水１
６が貯留されている。
該水槽１３の下部には前記供給用の温水パイプ９ａが接
続されており、該温水パイプ９ａの途中にはポンプ１４
とボイラー１５が設けられている。これに対して、前記
戻し用の温水パイプ９ｂは圧力容器３を貫通してこれの
外部に延出し、その端部は図示のように前記水槽１３の
上方に開口している。尚、水槽１３内には所定量の水１
６が貯留されている。
【００１８】ところで、前記リール装置６の回転軸７に
は、前記温水ホース１１と、該温水ホース１１にロープ
１７を介して連結された管ライニング材１８が巻かれて
いる。そして、管ライニング材１８は、その一端が外方
へ折り返されて前記圧力容器３の開口ノズル３ａの外周
に取り付けられている。
は、前記温水ホース１１と、該温水ホース１１にロープ
１７を介して連結された管ライニング材１８が巻かれて
いる。そして、管ライニング材１８は、その一端が外方
へ折り返されて前記圧力容器３の開口ノズル３ａの外周
に取り付けられている。
【００１９】上記管ライニング材１８は、少なくともそ
の外周面が気密性の高いプラスチックフィルムによって
被覆された不織布に未硬化の液状熱硬化性樹脂を含浸し
て構成されている。尚、上記プラスチックフィルムとし
てはポリエチレン、塩化ビニル、ビニロン、ポリウレタ
ン等のフィルムが用いられ、不織布の材質としてはポリ
エステル、ナイロン、アクリル、ビニロン等が用いられ
る。又、不織布に含浸される前記熱硬化性樹脂として
は、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等が用いら
れる。
の外周面が気密性の高いプラスチックフィルムによって
被覆された不織布に未硬化の液状熱硬化性樹脂を含浸し
て構成されている。尚、上記プラスチックフィルムとし
てはポリエチレン、塩化ビニル、ビニロン、ポリウレタ
ン等のフィルムが用いられ、不織布の材質としてはポリ
エステル、ナイロン、アクリル、ビニロン等が用いられ
る。又、不織布に含浸される前記熱硬化性樹脂として
は、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等が用いら
れる。
【００２０】次に、本発明に係る管ライニング工法を説
明する。
明する。
【００２１】前記コンプレッサー５を駆動して圧縮エア
ーをエアーホース４から圧力容器３内に供給すると、該
圧力容器３の開口ノズル３ａにその一端が取り付けられ
た前記管ライニング材１８が圧縮エアーの圧力によって
リール装置６から順次繰り出されて反転されていく。
尚、管ライニング材１８のリール装置６からの繰り出し
は、前記ガイトローラ１２の作用によって円滑になされ
る。
ーをエアーホース４から圧力容器３内に供給すると、該
圧力容器３の開口ノズル３ａにその一端が取り付けられ
た前記管ライニング材１８が圧縮エアーの圧力によって
リール装置６から順次繰り出されて反転されていく。
尚、管ライニング材１８のリール装置６からの繰り出し
は、前記ガイトローラ１２の作用によって円滑になされ
る。
【００２２】そして、管ライニング材１８は、図１に示
すように、やがてマンホール２を通って管路１内に反転
挿入され、この管ライニング材１８の管路１内への反転
挿入が或る程度進んだ段階で、該管ライニング材１８に
ロープ１７を介して連結された温水ホース１１が管ライ
ニング材１８に引かれてリール装置６から繰り出され始
める。
すように、やがてマンホール２を通って管路１内に反転
挿入され、この管ライニング材１８の管路１内への反転
挿入が或る程度進んだ段階で、該管ライニング材１８に
ロープ１７を介して連結された温水ホース１１が管ライ
ニング材１８に引かれてリール装置６から繰り出され始
める。
【００２３】而して、図２に示すように、管ライニング
材１８がその全長に亘って管路１内に反転挿入される
と、この動作に連動して温水ホース１１が該管ライニン
グ材１８内に引き込まれる。そして、この状態で管ライ
ニング材１８の内圧を一定に保てば、該管ライニング材
１８は図示のように管路１の内周壁に押圧される。
材１８がその全長に亘って管路１内に反転挿入される
と、この動作に連動して温水ホース１１が該管ライニン
グ材１８内に引き込まれる。そして、この状態で管ライ
ニング材１８の内圧を一定に保てば、該管ライニング材
１８は図示のように管路１の内周壁に押圧される。
【００２４】次に、上述のように管ライニング材１８を
管路１の内周壁に押圧したまま、前記ポンプ１４とボイ
ラー１５を駆動すれば、水槽１３内の水１６がボイラー
１５に送られ、ボイラー１５によって加熱されて温水と
なり、この温水は供給用の温水パイプ９ａを通ってリー
ル装置６に供給される。そして、リール装置６に供給さ
れた温水は、スイベルジョイント８ａ、回転軸７内の室
Ｓ1 及びノズル１０ａを経て温水ホース１１内を図２の
矢印方向に流れ、管ライニング材１の先端部近傍で折り
返して逆方向に流れ、リール装置６のノズル１０ｂから
回転軸７内の室Ｓ2 に流入し、更に、スイベルジョイン
ト８ｂを経て戻し用の温水パイプ９ｂを流れて水槽１３
に戻される。
管路１の内周壁に押圧したまま、前記ポンプ１４とボイ
ラー１５を駆動すれば、水槽１３内の水１６がボイラー
１５に送られ、ボイラー１５によって加熱されて温水と
なり、この温水は供給用の温水パイプ９ａを通ってリー
ル装置６に供給される。そして、リール装置６に供給さ
れた温水は、スイベルジョイント８ａ、回転軸７内の室
Ｓ1 及びノズル１０ａを経て温水ホース１１内を図２の
矢印方向に流れ、管ライニング材１の先端部近傍で折り
返して逆方向に流れ、リール装置６のノズル１０ｂから
回転軸７内の室Ｓ2 に流入し、更に、スイベルジョイン
ト８ｂを経て戻し用の温水パイプ９ｂを流れて水槽１３
に戻される。
【００２５】以上の経路を経て温水は連続的に循環し、
温水ホース１１内を流れる過程で管ライニング材１８を
加温する。すると、管ライニング材１８に含浸された熱
硬化性樹脂が温められて硬化し、このように熱硬化性樹
脂の一部（下部）が加温されてその部分が硬化を開始す
ると、自らの硬化発熱によって該熱硬化性樹脂の他の部
分が順次加熱されるため、熱硬化性樹脂の全体が一様に
加熱されてこれが均一に硬化する。
温水ホース１１内を流れる過程で管ライニング材１８を
加温する。すると、管ライニング材１８に含浸された熱
硬化性樹脂が温められて硬化し、このように熱硬化性樹
脂の一部（下部）が加温されてその部分が硬化を開始す
ると、自らの硬化発熱によって該熱硬化性樹脂の他の部
分が順次加熱されるため、熱硬化性樹脂の全体が一様に
加熱されてこれが均一に硬化する。
【００２６】又、管ライニング材１８内では、温水ホー
ス１１内を流れる温水による熱気が図５に矢印にて示す
ように上昇するため、この熱気によっても管ライニング
材１８の上部が加温され、その部分に含浸された熱硬化
性樹脂が温められて硬化する。
ス１１内を流れる温水による熱気が図５に矢印にて示す
ように上昇するため、この熱気によっても管ライニング
材１８の上部が加温され、その部分に含浸された熱硬化
性樹脂が温められて硬化する。
【００２７】以上のように、管ライニング材１８に含浸
された熱硬化性樹脂はその全体が一様に加熱されてこれ
が均一に硬化するため、硬化した管ライニング材１８に
歪みが発生してこれが変形する等の不具合が発生するこ
とがない。
された熱硬化性樹脂はその全体が一様に加熱されてこれ
が均一に硬化するため、硬化した管ライニング材１８に
歪みが発生してこれが変形する等の不具合が発生するこ
とがない。
【００２８】そして、上述のようにして管ライニング材
１８の硬化が終了すると、図３に示すように、硬化した
管ライニング材１８の不要部分を切除する。すると、管
路１は、その内周壁が管ライニング材１８によってライ
ニングされて補修される。
１８の硬化が終了すると、図３に示すように、硬化した
管ライニング材１８の不要部分を切除する。すると、管
路１は、その内周壁が管ライニング材１８によってライ
ニングされて補修される。
【００２９】而して、本発明に係る管ライニング工法に
よれば、従来のように管路１に反転挿入された管ライニ
ング材１８に温水等の熱媒を直接充填させる必要がな
く、管ライニング材１８内に引き込まれた温水ホース１
１を循環する少量の温水によって管ライニング材１８に
含浸された熱硬化性樹脂を加温してこれを硬化させるこ
とができるため、省エネルギー化、設備の小型化等によ
ってコストダウンが図られるとともに、作業性の向上が
図られる。
よれば、従来のように管路１に反転挿入された管ライニ
ング材１８に温水等の熱媒を直接充填させる必要がな
く、管ライニング材１８内に引き込まれた温水ホース１
１を循環する少量の温水によって管ライニング材１８に
含浸された熱硬化性樹脂を加温してこれを硬化させるこ
とができるため、省エネルギー化、設備の小型化等によ
ってコストダウンが図られるとともに、作業性の向上が
図られる。
【００３０】又、本発明に係る管ライニング工法によれ
ば、温水は温水ホース１１内を循環してこれが管ライニ
ング材１８内に直接流入することがないため、図６に示
すような弛みのある管路１’においても、温水が弛み部
分１ａ’に滞留することがなく、溜った温水の後処理が
不要となり、このような弛みのある管路１’に対しても
同様にライニングを施すことができる。
ば、温水は温水ホース１１内を循環してこれが管ライニ
ング材１８内に直接流入することがないため、図６に示
すような弛みのある管路１’においても、温水が弛み部
分１ａ’に滞留することがなく、溜った温水の後処理が
不要となり、このような弛みのある管路１’に対しても
同様にライニングを施すことができる。
【００３１】尚、以上の実施例では熱媒として特に温水
を用いたが、熱媒としては、その他加熱されたオイル、
スチーム、熱風等を用いることができる。
を用いたが、熱媒としては、その他加熱されたオイル、
スチーム、熱風等を用いることができる。
【００３２】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、熱硬化性樹脂を含浸した管ライニング材を流体
圧によって管路内に反転挿入する動作に連動して熱媒ホ
ースを管ライニング材内に引き込み、管ライニング材内
に流体圧を作用させて該管ライニング材を管路の内周面
に押圧したまま、前記熱媒ホースに熱媒を循環させるこ
とによって前記管ライニング材を加温し、該管ライニン
グ材に含浸された熱硬化性樹脂を硬化させるようにした
ため、簡単な設備で少量の熱媒を用いて作業性良く、且
つ、安価に管路のライニングを行うことができるととも
に、弛みのある管路に対しても同様にライニングを施す
ことができるという効果が得られる。
よれば、熱硬化性樹脂を含浸した管ライニング材を流体
圧によって管路内に反転挿入する動作に連動して熱媒ホ
ースを管ライニング材内に引き込み、管ライニング材内
に流体圧を作用させて該管ライニング材を管路の内周面
に押圧したまま、前記熱媒ホースに熱媒を循環させるこ
とによって前記管ライニング材を加温し、該管ライニン
グ材に含浸された熱硬化性樹脂を硬化させるようにした
ため、簡単な設備で少量の熱媒を用いて作業性良く、且
つ、安価に管路のライニングを行うことができるととも
に、弛みのある管路に対しても同様にライニングを施す
ことができるという効果が得られる。
【図１】本発明工法をその工程順に示す断面図である。
【図２】本発明工法をその工程順に示す断面図である。
【図３】本発明工法をその工程順に示す断面図である。
【図４】図１のＡ−Ａ線拡大詳細図である。
【図５】図２のＢ−Ｂ線拡大断面図である。
【図６】弛みのある管路に対するライニング作業を示す
断面図である。
断面図である。
１ 管路 ３ 圧力容器 ５ コンプレッサー ６ リール装置 １１ 温水ホース（熱媒ホース） １３ 水槽 １４ ポンプ １５ ボイラー １８ 管ライニング材
Claims (1)
- 【請求項１】 熱硬化性樹脂を含浸した管ライニング材
を流体圧によって管路内に反転挿入する動作に連動して
熱媒ホースを管ライニング材内に引き込み、管ライニン
グ材内に流体圧を作用させて該管ライニング材を管路の
内周面に押圧したまま、前記熱媒ホースに熱媒を循環さ
せることによって前記管ライニング材を加温し、該管ラ
イニング材に含浸された熱硬化性樹脂を硬化させること
を特徴とする管ライニング工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6153384A JP2635515B2 (ja) | 1994-07-05 | 1994-07-05 | 管ライニング工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6153384A JP2635515B2 (ja) | 1994-07-05 | 1994-07-05 | 管ライニング工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0811214A true JPH0811214A (ja) | 1996-01-16 |
| JP2635515B2 JP2635515B2 (ja) | 1997-07-30 |
Family
ID=15561305
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6153384A Expired - Lifetime JP2635515B2 (ja) | 1994-07-05 | 1994-07-05 | 管ライニング工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2635515B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100791318B1 (ko) * | 2007-06-13 | 2008-01-04 | (주)크린텍 | 상하수관 비굴착 전체보수 갱생관의 현장 경화 공법 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56115213A (en) * | 1980-02-18 | 1981-09-10 | Tokyo Gas Co Ltd | Lining of pipeline |
-
1994
- 1994-07-05 JP JP6153384A patent/JP2635515B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56115213A (en) * | 1980-02-18 | 1981-09-10 | Tokyo Gas Co Ltd | Lining of pipeline |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100791318B1 (ko) * | 2007-06-13 | 2008-01-04 | (주)크린텍 | 상하수관 비굴착 전체보수 갱생관의 현장 경화 공법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2635515B2 (ja) | 1997-07-30 |
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