JP2001138399A - 管ライニング材反転ノズル及び管ライニング工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ライニング作業中に作業者がマンホールに出
入りすることを可能とする管ライニング材反転ノズルを
提供すること。 【構成】 ガイドチューブ２０の一端を固定するガイド
チューブ固定端３２と、前記ガイドチューブ２０の内部
に通された未反転の管ライニング材１０の折り返された
一端を固定する管ライニング材固定端３３とを備える管
ライニング材反転ノズル３１において、前記ガイドチュ
ーブ固定端３２の口径を前記管ライニング材固定端３３
の口径よりも小さく設定する。本発明によれば、管路５
０（又は管ライニング材１０）よりも小径のガイドチュ
ーブ２０を用いることができ、この小径のガイドチュー
ブ２０とマンホール５１との間に必要十分な隙間が形成
されるため、その隙間から作業者はライニング作業中に
マンホール５１に自由に出入りしてライニングの状況等
を点検及び確認することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、管ライニング材反
転ノズルとこれを用いて施工される管ライニング工法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】地中に埋設された下水管等の管路が老朽
化した場合、この管路を地中から掘出することなくその
内周面にライニングを施して該管路を補修する管ライニ
ング工法が提案され、既に実用に供されている。斯かる
管ライニング工法の１つとして、管ライニング材を流体
圧によって管路内に反転挿入した後、該管ライニング材
を管路の内壁に押圧した状態で、管ライニング材に含浸
された硬化性樹脂を硬化させるようにしたものが知られ
ている。

【０００３】ところで、上記管ライニング工法において
は、例えば図１５に示すように管ライニング材１０１の
一端を外側へ折り返し、その折り返した部分を地上に設
置されたトップカラー１０２の上端外周に固定し、該管
ライニング材１０１の折り返された部分の内部に注水ホ
ース１０３から水を注入することによって管ライニング
材１０１を水圧によって反転させ、この管ライニング材
１０１をマンホール１５１を通って管路１５０内に挿入
する方法が用いられていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、図１５に示
す従来の管ライニング工法では、管路１５０の内径と略
同径の管ライニング材１０１がマンホール１５１を通過
するため、特に管路１５０が大口径である場合にはマン
ホール１５１の開口部が管ライニング材１０１によって
殆ど塞がれてしまい、ライニング施工中に点検等のため
に作業者がマンホール１５１内に入ることができないと
いう問題があった。又、管ライニング材１０１に管路１
５０のライニングに供されない部分（管路１５０からマ
ンホール１５１を通って地上まで延出する部分）が不可
避的に発生し、この部分は廃棄処分されていたために不
経済であるという問題もあった。

【０００５】そこで、経済性を考慮して図１６に示すよ
うにマンホール１５１内の底部に円筒状の管ライニング
材反転ノズル１０４を設置する方法が提案されている。
この方法は、地上に設置されたトップカラー１０５に一
端が取り付けられたガイドチューブ１０６をマンホール
１５１内に挿入し、その他端を管ライニング材反転ノズ
ル１０４の一端に開口するガイドチューブ固定端に固定
するとともに、管ライニング材１０１を地上側からガイ
ドチューブ１０６内と管ライニング材反転ノズル１０４
内に通し、その端部を外側に折り曲げて管ライニング材
反転ノズル１０４の他端に開口する管ライニング材固定
端に固定し、該管ライニング材１０１の折り返された部
分の内部に注水ホース１０３から水を注入することによ
って管ライニング材１０１を水圧によって管路内１５０
に反転挿入する方法である。

【０００６】ところが、上記方法においても、管ライニ
ング材反転ノズル１０４のガイドチューブ固定端は管ラ
イニング材固定端と同径であるため、特に管路１５０が
大口径である場合にはガイドチューブ１０６の口径も大
きくなり、マンホール１５１の開口部が図１６に示すよ
うにガイドチューブ１０６によって殆ど塞がれてしま
い、ライニング施工中に点検等のために作業者がマンホ
ール１５１内に入ることができないという問題があっ
た。

【０００７】又、図１７に示すように９０°に折れ曲が
ったエルボ状の管ライニング材反転ノズル１０７を用い
て管ライニング材１０１の反転を行う場合、管ライニン
グ材反転ノズル１０７の高さ寸法Ｈが大きくなる。管ラ
イニング材反転ノズル１０７をマンホール１５１の開口
部に通すためには高さ寸法Ｈはマンホール１５１の開口
径Ｄよりも小さく（Ｈ＜Ｄ）なければならず、管ライニ
ング材反転ノズル１０７の管ライニング材固定端の口径
ｄは高さ寸法Ｈによって制限されるため、この種の管ラ
イニング材反転ノズル１０７が適用可能な管路は小口径
のものに限定されてしまう。

【０００８】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、ライニング作業中に作業者が
マンホールに出入りすることを可能とする管ライニング
材反転ノズルとこれを用いた管ライニング工法を提供す
ることにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、ガイドチューブの一端を固定するガイド
チューブ固定端と、前記ガイドチューブの内部に通され
た未反転の管ライニング材の折り返された一端を固定す
る管ライニング材固定端とを備える管ライニング材反転
ノズルにおいて、前記ガイドチューブ固定端の口径を前
記管ライニング材固定端の口径よりも小さく設定したこ
とを特徴とする。

【００１０】又、本発明は、ガイドチューブの一端を固
定するガイドチューブ固定端と、前記ガイドチューブの
内部に通された未反転の管ライニング材の折り返された
一端を固定する管ライニング材固定端とを備え、前記ガ
イドチューブ固定端の口径を前記管ライニング材固定端
の口径よりも小さく設定して成る管ライニング材反転ノ
ズルを用いて施工される管ライニング工法として、前記
管ライニング材反転ノズルをその管ライニング材固定端
が管路の開口部に対向するように設置するとともに、該
管ライニング材反転ノズルのガイドチューブ固定端に固
定されたガイドチューブを略垂直に地上まで延設し、管
ライニング材固定端に固定された管ライニング材を流体
圧によって管路内に反転挿入し、管ライニング材を管路
の内壁に押圧した状態で、該管ライニング材に含浸され
た硬化性樹脂を硬化させるようにしたことを特徴とす
る。

【００１１】従って、本発明によれば、管ライニング材
反転ノズルのガイドチューブ固定端の口径を管ライニン
グ材固定端の口径よりも小さく設定したため、管路（又
は管ライニング材）よりも小径のガイドチューブを用い
ることができ、この小径のガイドチューブとマンホール
との間に必要十分な隙間が形成されるため、その隙間か
ら作業者はライニング作業中にマンホールに自由に出入
りしてライニングの状況等を点検及び確認することがで
きる。

【００１２】又、本発明によれば、管ライニング材の反
転はガイドチューブを用いてなされるため、管ライニン
グ材をマンホールを通して地上まで延出させる必要がな
く、ライニングに供されないで廃棄される管ライニング
材を無くして経済性を高めることができる。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。

【００１４】先ず、本発明に係る管ライニング材反転ノ
ズル（以下、単に反転ノズルと称する）の種々の形態を
図１〜図７に基づいて説明する。

【００１５】図１は実施の形態１に係る反転ノズル１の
断面図であり、該反転ノズル１は鉄、アルミニウム、ス
テンレス等の金属又はプラスチック製のストレート状の
レデューサ管として構成され、その一端の小径円筒部は
ガイドチューブ固定端２を構成し、他端の大径円筒部は
管ライニング材固定端３を構成し、これらのガイドチュ
ーブ固定端２と管ライニング材固定端３とはテーパ管状
のレデューサ４によって連結されている。尚、反転ノズ
ル１のライニング材固定端３の口径Ｄ２は管路の口径と
同等若しくはそれよりも若干小さく設定されている。

【００１６】而して、本実施の形態に係る反転ノズル１
においては、ガイドチューブ固定端２と管ライニング材
固定端３は同軸上（相対向する方向）に開口しており、
ガイドチューブ固定端２の口径Ｄ１は管ライニング材固
定端３の口径Ｄ２よりも３０％以上小さく（Ｄ１≦０．
７Ｄ２）設定されている。そして、図示のように反転ノ
ズル１のガイドチューブ固定端２の外周にはガイドチュ
ーブ２０の一端が取り付けられ、このガイドチューブ２
０と反転ノズル１の内部には未反転の管ライニング材１
０が通され、該管ライニング材１０の反転ノズル１から
外方へ延びる一端は外側へ折り返されて反転ノズル１の
管ライニング材固定端３の外周に取り付けられている。

【００１７】次に、実施の形態２に係る反転ノズル１１
の構成を図２に基づいて説明する。

【００１８】図２は実施の形態２に係る反転ノズル１１
の断面図であり、該反転ノズル１１は鉄、アルミニウ
ム、ステンレス等の金属又はプラスチック製の９０°エ
ルボ状のレデューサ管として構成され、本反転ノズル１
１においても、その一端の小径円筒部はガイドチューブ
固定端１２を構成し、他端の大径円筒部は管ライニング
材固定端１３を構成し、これらのガイドチューブ固定端
１２と管ライニング材固定端１３とはテーパ管状のレデ
ューサ１４によって連結されているが、ガイドチューブ
固定端１２は上方に向かって開口し、管ライニング材固
定端１３は側方に向かって開口している。つまり、ガイ
ドチューブ固定端１２と管ライニング材固定端１３とは
互いに略直交する方向に開口している。

【００１９】そして、本形態に係る反転ノズル１１にお
いては、ガイドチューブ固定端１２と管ライニング材固
定端１３との接続部には丸パイプ状のコーナーガイド部
材１５が水平方向（図２の紙面垂直方向）に取り付けら
れている。又、反転ガイド１１の底部からは排水・排気
ホース１６が導出している。

【００２０】而して、本形態に係る反転ノズル１１にお
いても、ガイドチューブ固定端１２の口径Ｄ１は管ライ
ニング材固定端１３の口径Ｄ２よりも３０％以上小さく
（Ｄ１≦０．７Ｄ２）設定され、図示のようにガイドチ
ューブ固定端１２の外周にはガイドチューブ２０の一端
が取り付けられ、このガイドチューブ２０と反転ノズル
１１の内部には未反転の管ライニング材１０が通され、
該管ライニング材１０の反転ノズル１１から外方へ延び
る一端は外側へ折り返されて反転ノズル１１の管ライニ
ング材固定端１３の外周に取り付けられている。尚、反
転ノズル１１の図示高さ寸法Ｈは不図示のマンホールの
開口部の内径よりも小さく設定されている。

【００２１】次に、実施の形態３に係る反転ノズル２１
の構成を図３及び図４に基づいて説明する。

【００２２】図３は実施の形態３に係る反転ノズル２１
の断面図、図４は図３のＡ−Ａ線断面図であり、該反転
ノズル２１は相対向して開口する小径円筒部状のガイド
チューブ固定端２２と大径円筒部状の管ライニング材固
定端２３を互いに偏心させて構成されている。そして、
本形態に係る反転ノズル２１においても、ガイドチュー
ブ固定端２２の口径Ｄ１は管ライニング材固定端２３の
口径Ｄ２よりも３０％以上小さく（Ｄ１≦０．７Ｄ２）
設定され、図示のようにガイドチューブ固定端２２の外
周にはガイドチューブ２０の一端が取り付けられ、この
ガイドチューブ２０と反転ノズル２１の内部には未反転
の管ライニング材１０が通され、該管ライニング材１０
の反転ノズル２１から外方へ延びる一端は外側へ折り返
されて反転ノズル２１の管ライニング材固定端２３の外
周に取り付けられている。尚、本実施の形態に係る反転
ノズル２１も鉄、アルミニウム、ステンレス等の金属又
はプラスチックで構成されている。

【００２３】又、本形態に係る反転ノズル２１において
は、ガイドチューブ固定端２２と管ライニング材固定端
２３との接続部の内側コーナー部には丸パイプ状のコー
ナーガイド部材２５が水平方向（図４の左右方向）に取
り付けられている。そして、ガイドチューブ固定端２２
の上方には排気口及び吸気口２６がそれぞれ開口してお
り、同ガイドチューブ固定端２２の下方には排水ホース
２７が挿通しており、該排水ホース２７の管ライニング
材固定端２３から外方へ延出する一端にはウェイト２８
が取り付けられている。

【００２４】次に、実施の形態４に係る反転ノズル３１
の構成を図５〜図７に基づいて説明する。

【００２５】図５は形態４に係る反転ノズル３１の断面
図、図６及び図７は同反転ノズル３１の斜視図であり、
本形態に係る反転ノズル３１は管ライニング材固定端３
３と同径の円管の長さ方向一端上半部（管ライニング材
固定端３３に隣接する部分）を削除し、その削除した部
分の上面を水平なプレート３４で塞いで平坦部とすると
ともに、半円状の他端開口部を半円状の垂直なプレート
３６，３７でそれぞれ塞いで密閉し、平坦部を成す水平
なプレート３４に円管状のガイドチューブ固定端３２と
排気口３８及び排水口３９を垂直に立設して構成されて
いる。そして、プレート３４とプレート３６との接続部
には丸パイプ状のコーナーガイド部材３５が水平方向
（図５の紙面垂直方向）に取り付けられ、垂直なプレー
ト３６には吸気口４０（図５参照）が取り付けられてお
り、この吸気口４０にはエアーホース４１が取り付けら
れている。尚、ガイドチューブ固定端３２と排気口３８
及び排水口３９は反転ノズル３１の内部に開口してお
り、図５に示すように、排水口３９の反転ノズル３１の
内部に開口する内部開口部の外周には可撓性耐熱ホース
４２の一端が取り付けられ、同耐熱ホース４２の他端は
管ライニング材固定端３３から外部に延出し、その周囲
にはウェイト４３が取り付けられている。尚、図５に示
すように、前記排水口３９には排水ホース４４が接続さ
れている。

【００２６】而して、本形態に係る反転ノズル３１にお
いては、ガイドチューブ固定端３２は上方に向かって開
口し、管ライニング材固定端３３は側方に向かって開口
している。つまり、ガイドチューブ固定端３２と管ライ
ニング材固定端３３とは互いに略直交する方向開口して
いるが、ガイドチューブ固定端３２の口径Ｄ１は管ライ
ニング材固定端３３の口径Ｄ２よりも３０％以上小さく
（Ｄ１≦０．７Ｄ２）設定され、図示のようにガイドチ
ューブ固定端３２の外周にはガイドチューブ２０の一端
が取り付けられ、このガイドチューブ２０と反転ノズル
３１の内部には未反転の管ライニング材１０が通され、
該管ライニング材１０の管ライニング材固定端３３から
外方へ延びる一端は外側へ折り返されて反転ノズル３１
の管ライニング材固定端３３の外周に取り付けられてい
る。

【００２７】又、本形態に係る反転ノズル３１において
は、ガイドチューブ固定端３２は管ライニング材固定端
３３を構成する円管の外接円の内側に配置されており、
従って、該ガイドチューブ固定端３２は管ライニング材
固定端３３から径方向外方に突出することなく、その高
さ寸法Ｈ１は管ライニング材固定端３３の口径Ｄ２より
も小さく（Ｈ１＜Ｄ２）設定されている。尚、本形態に
係る反転ノズル３１も鉄、アルミニウム、ステンレス等
の金属又はプラスチックで構成されている。

【００２８】次に、図５〜図７に示す反転ノズル３１を
用いて施工される本発明に係る管ライニング工法を図８
〜図１１に基づいて説明する。尚、図８〜図１１は本発
明に係る管ライニング工法をその工程順に示す断面図で
ある。

【００２９】図８において、５０は地中に埋設された下
水管等の管路であり、この管路５０には地上に開口する
マンホール５１が接続されている。

【００３０】而して、管路５０のライニングに際して
は、図８に示すように、反転ノズル３１が管ライニング
材固定端３３を下にしてマンホール５１内に導入される
が、該反転ノズル３１のガイドチューブ固定端３２には
ガイドチューブ２０の一端が、管ライニング材固定端３
３には管ライニング材１０の折り返された一端が、排水
口３９には排水ホース４４が、吸気口４０にはエアーホ
ース４１がそれぞれ取り付けられている。又、反転ノズ
ル３１の内部に開口する排水口３９には可撓性耐熱ホー
ス４２の一端が取り付けられており、ガイドチューブ２
０の他端にはトップノズル４５が取り付けられている。

【００３１】ところで、前述のように反転ノズル３１に
おいては、ガイドチューブ固定端３２が管ライニング材
固定端３３から径方向外方に突出することがないため、
該反転ノズル３１のマンホール５１への導入に際してガ
イドチューブ固定端３２が邪魔になることがなく、反転
ノズル３１は管ライニング材固定端３３の口径よりも大
きな口径を有するマンホール５１の開口部を容易に通過
して内部に導入される。

【００３２】ここで、管ライニング材５０は、未硬化の
液状硬化性樹脂を含浸したポリエステル、ビニロン、ア
クリル等の管状不織布を気密性の高いポリウレタン、ポ
リエチレン等の気密性の高いプラスチックフィルムで被
覆して構成されており、管状不織布に含浸される未硬化
の液状硬化性樹脂としては不飽和ポリエステル樹脂、ビ
ニールエステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が
使用される。

【００３３】又、ガイドチューブ２０は織布又は不織布
で補強されたプラスチックチューブで構成され、このプ
ラスチックチューブは無圧状態で平坦状を成す柔軟なも
のである。

【００３４】そして、図９に示すように、反転ノズル３
１がマンホール５１内の底部の管路５０の開口部から１
０〜６０ｃｍ離れた位置に管路５０と略平行にセットさ
れ、このセット状態においては反転ノズル３１の管ライ
ニング材固定端３３は管路５０に対向し、ガイドチュー
ブ固定端３２が上方に向き、該ガイドチューブ固定端３
２に一端（下端）が固定されたガイドチューブ２０は図
示のようにマンホール５１内を地上に向かって垂直に延
び、その端部（上端）に取り付けられた前記トップノズ
ル４５は地上に設置された架台４６上にセットされて支
持される。

【００３５】又、反転ノズル３１に接続された排水ホー
ス４４とエアーホース４１もマンホール５１内を通って
地上まで延びており、エアーホース４１は地上に設置さ
れたコンプレッサー４７に接続されている。

【００３６】その後、図９に示すように、トップノズル
４５に取り付けられたガイドチューブ２０の上端開口部
から注水ホース４８によって水をガイドチューブ２０の
内部に水を注入すると、管ライニング材１０は水圧によ
って反転しながら管路５０内に挿入されていく。そし
て、管ライニング材１０が管路５０内に所定長さだけ反
転挿入された状態においては図１０に示すように管ライ
ニング材１０及び反転ノズル３１の内部には水でシール
された加圧空間Ｓ’が形成される。

【００３７】而して、図１０に示す状態において、コン
プレッサー４７を駆動して圧縮エアーをエアーホース４
１を経て加圧空間Ｓ’に供給すると、管ライニング材１
０は圧縮エアーの圧力で反転しながら管路５０内に順次
挿入されていく。この場合、反転ノズル３１のコーナー
部にはコーナーガイド部材３５が設けられているため、
管ライニング材１０の未反転部分はこのコーナーガイド
部材３５にガイドされてスムーズに送られて反転され
る。尚、このように管ライニング材１０が管路５０内に
反転挿入されると、該管ライニング材１０の熱硬化性樹
脂を含浸した管状不織布が管路５０の内壁面に押圧さ
れ、該不織布の内面がプラスチックフィルムによって被
覆された状態となる。

【００３８】而して、図１１に示すように、管ライニン
グ材１０が管路５０内にその全長に亘って反転挿入され
ると、該管ライニング材１０の内部には温水ホース４９
と熱媒輸送ホース５２が引き込まれ、温水ホース４９の
先端には噴射ノズル５３が取り付けられ、熱媒輸送ホー
ス５２の先端には熱媒吐出ホース５４が取り付けられて
いる。尚、熱媒吐出ホース５４には複数の不図示の吐出
口が穿設されている。

【００３９】又、管ライニング材１０が管路５０内にそ
の全長に亘って反転挿入されると、トップノズル４５の
上部には上部密閉蓋５５が気密に複数のＧクランプ５６
によって被着され、該上部密閉蓋５５と管ライニング材
１０、反転ノズル３１及びガイドチューブ２０の内部に
は密閉空間Ｓが形成される。尚、前記温水ホース４９と
熱媒輸送ホース５２は上部密閉蓋５５を気密に貫通して
いる。そして、温水ホース４９は地上に設置された不図
示の温水タンク、温水ポンプ、ボイラー等を含む温水設
備に接続され、排水ホース４４と共に温水循環系を構成
している。又、熱媒輸送ホース５２は地上に設置された
不図示のスチーム発生装置等を含む加熱設備に接続さ
れ、反転ノズル３１の排気口３８（図７参照）に接続さ
れた不図示の排気ホースと共に熱媒循環系を構成してい
る。

【００４０】而して、図１１に示す状態において、コン
プレッサー４７からエアーホース４１を経て密閉空間Ｓ
に供給される圧縮エアーによって密閉空間Ｓの内圧を一
定に保ち、管ライニング材１０を膨張させてこれを管路
５０の内壁に押圧した状態で、該管ライニング材１０を
温水ホース４９から供給されて噴射ノズル５３から噴射
される温水と熱媒輸送ホース５２から供給されて熱媒吐
出ホース５４から吐出される加熱エアーとスチームによ
って加熱する。すると、管ライニング材１０に含浸され
た熱硬化性樹脂が加熱されて硬化し、硬化した管ライニ
ング材１０によって管路５０の内壁がライニングされて
補修される。

【００４１】尚、管ライニング材１０の加熱に供された
温水は密閉空間Ｓの内圧によって管ライニング材１０内
の底部に開口する前記耐熱ホース４２へと押し出され、
排水ホース４４を通って地上の温水設備に戻され、所定
温度に再度加熱されて管ライニング材１０の加熱に供さ
れる。又、管ライニング材１０の加熱に供された加熱エ
アーとスチームは不図示の排気ホースを通って地上の加
熱設備に戻され、所定温度に再度加熱されて管ライニン
グ材１０の加熱に供される。

【００４２】以上において、本発明に係る管ライニング
工法に使用される反転ノズル３１においては、図５に示
すようにガイドチューブ固定端３２の口径Ｄ１が管ライ
ニング材固定端３３の口径Ｄ２よりも小さく（Ｄ１＜Ｄ
２）設定されているため、管路５０（又は管ライニング
材１０）よりも小径のガイドチューブ２０を用いること
ができる。この結果、図９〜図１１に示すように、小径
のガイドチューブ２０とマンホール５１との間に必要十
分な隙間が形成されることとなり、この隙間から作業者
はライニング作業中にマンホール５１に自由に出入りし
てライニングの状況等を点検及び確認することができ
る。

【００４３】又、本発明に係る管ライニング工法によれ
ば、管ライニング材１０の反転はガイドチューブ２０を
用いてなされるため、管ライニング材２０をマンホール
５１を通して地上まで延出させる必要がなく、ライニン
グに供されないで廃棄される管ライニング材を無くして
経済性を高めることができる。

【００４４】ここで、図１に示す反転ノズル１、図２に
示す反転ノズル１１、図３及び図４に示す反転ノズル２
１を用いて施工される管ライニング工法における管ライ
ニング材１０の管路５０内への反転挿入の状況を図１
２、図１３、図１４にそれぞれ示すが、何れの場合にお
いても各反転ノズル１，１１，２１においては、ガイド
チューブ固定端２，１２，２２の口径Ｄ１が管ライニン
グ材固定端３，１３，２３の口径Ｄ２よりも小さく（Ｄ
１＜Ｄ２）設定されているため、管路５０（又は管ライ
ニング材１０）よりも小径のガイドチューブ２０を用い
ることができ、小径のガイドチューブ２０とマンホール
５１との間に必要十分な隙間が形成され、この隙間から
作業者はライニング作業中にマンホール５１に自由に出
入りしてライニングの状況等を点検及び確認することが
できる。

【００４５】尚、図１４に示すように、反転ノズル２１
を押圧バー５７によって地上から押圧してマンホール５
１内の底部に固定し、管ライニング材１０内の底部に溜
る水を排水ホース２７から抜き易くするようにしても良
い。

【００４６】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、管ライニング材反転ノズルのガイドチューブ固
定端の口径を管ライニング材固定端の口径よりも小さく
設定したため、管路（又は管ライニング材）よりも小径
のガイドチューブを用いることができ、この小径のガイ
ドチューブとマンホールとの間に必要十分な隙間が形成
されるため、その隙間から作業者はライニング作業中に
マンホールに自由に出入りしてライニングの状況等を点
検及び確認することができるという効果が得られる。

【００４７】又、本発明によれば、管ライニング材の反
転はガイドチューブを用いてなされるため、管ライニン
グ材をマンホールを通して地上まで延出させる必要がな
く、ライニングに供されないで廃棄される管ライニング
材を無くして経済性を高めることができるという効果が
得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態１に係る管ライニング材反
転ノズルの断面図である。

【図２】本発明の実施の形態２に係る管ライニング材反
転ノズルの断面図である。

【図３】本発明の実施の形態３に係る管ライニング材反
転ノズルの断面図である。

【図４】図３のＡ−Ａ線断面図である。

【図５】本発明の実施の形態４に係る管ライニング材反
転ノズルの断面図である。

【図６】本発明の実施の形態４に係る管ライニング材反
転ノズルの斜視図である。

【図７】本発明の実施の形態４に係る管ライニング材反
転ノズルの斜視図である。

【図８】図５〜図７に示す管ライニング材反転ノズルを
用いて施工される本発明に係る管ライニング工法（管ラ
イニング材反転ノズルのセット作業）を示す断面図であ
る。

【図９】図５〜図７に示す管ライニング材反転ノズルを
用いて施工される本発明に係る管ライニング工法（管ラ
イニング材の反転挿入作業）を示す断面図である。

【図１０】図５〜図７に示す管ライニング材反転ノズル
を用いて施工される本発明に係る管ライニング工法（管
ライニング材の反転挿入作業）を示す断面図である。

【図１１】図５〜図７に示す管ライニング材反転ノズル
を用いて施工される本発明に係る管ライニング工法（管
ライニング材の硬化作業）を示す断面図である。

【図１２】図１に示す管ライニング材反転ノズルを用い
た本発明に係る管ライニング工法（管ライニング材の反
転挿入作業）を示す断面図である。

【図１３】図２に示す管ライニング材反転ノズルを用い
た本発明に係る管ライニング工法（管ライニング材の反
転挿入作業）を示す断面図である。

【図１４】図３及び図４に示す管ライニング材反転ノズ
ルを用いた本発明に係る管ライニング工法（管ライニン
グ材の反転挿入作業）を示す断面図である。

【図１５】従来の管ライニング材反転ノズルを用いた管
ライニング工法（管ライニング材の反転挿入作業）を示
す断面図である。

【図１６】従来の管ライニング材反転ノズルを用いた管
ライニング工法（管ライニング材の反転挿入作業）を示
す断面図である。

【図１７】従来の管ライニング材反転ノズルを用いた管
ライニング工法（管ライニング材の反転挿入作業）を示
す断面図である。

【符号の説明】

１，１１，２１，３１ 管ライニング材反転ノズル ２，１２，２２，２３ ガイドチューブ固定端 ３，１３，２３，３３ 管ライニング材固定端 ４，１４ レデューサ １０ 管ライニング材 １５，２５，３５ コーナーガイド部材 ２０ ガイドチューブ ３９ 排出口 ４１ エアーホース ４２ 可撓性耐熱ホース ４７ コンプレッサー ５０ 管路 ５１ マンホール Ｄ１ ガイドチューブ固定端の口径 Ｄ２ 管ライニング材固定端の口径 Ｓ 密閉空間 Ｓ’ 加圧空間（密閉空間）

フロントページの続き (71)出願人 592004301 株式会社オール 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４ (72)発明者 神山 隆夫 神奈川県平塚市代官町31番27号株式会社湘 南合成樹脂製作所内 (72)発明者 横島 康弘 茨城県結城郡石下町大字篠山175−３有限 会社 横島内 (72)発明者 遠藤 茂 茨城県つくば市花畑２−12−４株式会社ゲ ット内 (72)発明者 青木 啓之 埼玉県所沢市林１丁目194番地の４株式会 社オール内 Ｆターム(参考） 3H025 EA01 EB23 EC11 ED02 4F211 AD12 AD16 AD19 AG03 AG08 AH43 SA14 SA15 SC03 SD04 SJ01 SJ13 SJ15 SJ16 SJ22 SJ31 SN03 SP12 SP15

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ガイドチューブの一端を固定するガイド
   チューブ固定端と、前記ガイドチューブの内部に通され
   た未反転の管ライニング材の折り返された一端を固定す
   る管ライニング材固定端とを備える管ライニング材反転
   ノズルにおいて、 前記ガイドチューブ固定端の口径を前記管ライニング材
   固定端の口径よりも小さく設定したことを特徴とする管
   ライニング材反転ノズル。
2. 【請求項２】 前記ガイドチューブ固定端の口径を前記
   管ライニング材固定端の口径よりも３０％以上小さく設
   定したことを特徴とする請求項１記載の管ライニング材
   反転ノズル。
3. 【請求項３】 前記ガイドチューブ固定端と管ライニン
   グ材固定端とをレデューサで連結したことを特徴とする
   請求項１又は２記載の管ライニング材反転ノズル。
4. 【請求項４】 前記管ライニング材固定端に隣接する部
   分に平坦部を形成し、該平坦部に前記ガイドチューブ固
   定端を設けたことを特徴とする請求項１又は記載の管ラ
   イニング材反転ノズル。
5. 【請求項５】 前記ガイドチューブ固定端と管ライニン
   グ材固定端とを相対向する方向に開口するよう設けたこ
   とを特徴とする請求項１〜３又は４記載の管ライニング
   材反転ノズル。
6. 【請求項６】 前記ガイドチューブ固定端と管ライニン
   グ材固定端とを互いに略直交する方向に開口するよう設
   けたことを特徴とする請求項１〜３又は４記載の管ライ
   ニング材反転ノズル。
7. 【請求項７】 前記管ライニング材開口端と同径の円筒
   部材の長さ方向一端上部を削除して前記平坦部を形成
   し、該平坦部に前記ガイドチューブ固定端を設けたこと
   を特徴とする請求項４記載の管ライニング材反転ノズ
   ル。
8. 【請求項８】 前記ガイドチューブ固定端を前記円筒部
   材の外接円の内側に設けたことを特徴とする請求項７記
   載の管ライニング材反転ノズル。
9. 【請求項９】 前記ガイドチューブ固定端と管ライニン
   グ材固定端との接続部にコーナーガイド部材を設けたこ
   とを特徴とする請求項１〜７又は８記載の管ライニング
   材反転ノズル。
10. 【請求項１０】 内部と外部を連通させる排水口を設
    け、該排水口の内部開口部に可撓性耐熱ホースを取り付
    け、該可撓性耐熱ホースを前記管ライニング材固定端か
    ら外部に延出させたことを特徴とする請求項１〜８又は
    ９記載の管ライニング材反転ノズル。
11. 【請求項１１】 ガイドチューブの一端を固定するガイ
    ドチューブ固定端と、前記ガイドチューブの内部に通さ
    れた未反転の管ライニング材の折り返された一端を固定
    する管ライニング材固定端とを備え、前記ガイドチュー
    ブ固定端の口径を前記管ライニング材固定端の口径より
    も小さく設定して成る管ライニング材反転ノズルを用い
    て施工される管ライニング工法であって、 前記管ライニング材反転ノズルをその管ライニング材固
    定端が管路の開口部に対向するように設置するととも
    に、該管ライニング材反転ノズルのガイドチューブ固定
    端に固定されたガイドチューブを略垂直に地上まで延設
    し、管ライニング材固定端に固定された管ライニング材
    を流体圧によって管路内に反転挿入し、管ライニング材
    を管路の内壁に押圧した状態で、該管ライニング材に含
    浸された硬化性樹脂を硬化させるようにしたことを特徴
    とする管ライニング工法。
12. 【請求項１２】 前記ガイドチューブの開口部から注入
    される水の圧力によって前記管ライニング材の一部を反
    転するとともに、管ライニング材反転ノズルと管ライニ
    ング材の内部に水でシールされた密閉空間を形成し、該
    密閉空間に供給されるエアー圧によって管ライニング材
    の未反転部分を管路内に反転挿入するようにしたことを
    特徴とする請求項１１記載の管ライニング工法。