JPH0796412B2

JPH0796412B2 - 原料荷役計画作成システム

Info

Publication number: JPH0796412B2
Application number: JP1208563A
Authority: JP
Inventors: 繁沓沢; 義雄山田; 益広江崎; 幸男石川
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1989-08-11
Filing date: 1989-08-11
Publication date: 1995-10-18
Anticipated expiration: 2010-10-18
Also published as: JPH0373716A

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は、原料荷役計画作成システムに関し、例えば、
鉱石などの鋼材原料が積載されたタンカー船から所要の
原料を所要量陸揚げし、その原料を所定位置まで搬送す
るような荷役作業の計画の作成を支援するのに利用でき
る。

［従来の技術］例えば製鉄所においては、原料となる鉱石や石炭は、通
常、タンカー船によって海上を運搬され、陸揚げされて
予め定めた箇所（ヤードと呼ばれる）に搬送される。こ
の原料の陸揚げや搬送の荷役作業の内容は、実際には様
々な要因によって変更する必要があるので、作業プラン
の作成は非常に難しい。

荷役作業の１つの具体的な例を説明する。この例では、
第２図に示すように、海岸に沿って３つのバース（船SP
が到着する所）BS1,BS2及びBS3が形成されており、各々
のバースに１隻のタンカー船を同時に停めることができ
る。これらのバースに沿って、５基のアンローダUL1〜U
L5が設けられている。これら各々のアンローダは、第３
図に示すように、船SPの内部に積載された鉱石又は石炭
を陸揚げできる。また、各々のアンローダは、２本１組
のレールRL上に車輪を介して載置してあり、レールRLに
沿って、即ちバース間を自在に移動できる。アンローダ
によって陸揚げされた鉱石は、ベルトコンベアBC1,BC2
上に積載され、搬送される。鉱石等の保管場所（ヤー
ド）Y1,Y2,Y3,Y4,・・・はベルトコンベアの進路に沿っ
て形成されており、鉱石が予め定めたヤードに到着する
と、スタッカ（ST1,ST2,ST3,ST4,‥‥）がベルトコンベ
ア上の鉱石を目標のヤード上に落とし、そこに積載す
る。

鉱石等を運搬するタンカー船は、第4a図及び第4b図に示
すように、内部が壁で仕切られており、互いに独立した
複数の室が形成されている。各室にはそれぞれ独立した
荷物が積載できるようになっており、各室には各々独立
したハッチ（HT1〜HT6）がその上部に形成されている。

また、各々のタンカー船の荷物の陸揚げ地点は、通常複
数存在し、例えばＡ地点で荷物の20％を陸揚げし、次に
新日本製鐵株式会社の君津製鐵所に移動してそこで50％
を陸揚げし、更に別のＢ地点に移動しそこで残りの30％
を陸揚げする、というように移動しながら順次に陸揚げ
を行なう。このため、陸揚げの際には船の重量のバラン
スが大きく崩れないように考慮しないと、船体が傾き、
次の航行に支障をきたすことになる。つまり、一部分の
鉱石の陸揚げをする場合には、仮に全室に同一種類の鉱
石が積載されている場合であっても、各々のハッチから
平均的に鉱石を陸揚げする必要がある。

また、バケットを備える一般のアンローダによって船内
の鉱石を陸揚げする場合、鉱石の山の中央部分がつかみ
易いので、作業を進めるうちに残りの山がおわん状に変
形し、それ以上作業を進めるのが困難になる。このよう
な場合、第３図に示すようにアンローダによって船内に
ブルドーザBDを搬入し、山の形を整えてからブルドーザ
を搬出し陸揚げ作業を再開する必要がある。

更に、通常使用できるアンローダの数は５基であるが、
各々の船の到着時刻及び出発時刻はまちまちであり、ど
の時刻にどのアンローダをどのバースに割り当てるかの
選択の違いによって、作業の効率は大きく変化する。ま
た、アンローダの幅及び作業範囲の制約から、２基のア
ンローダが使える場合でも、隣り合う（連続する）２つ
のハッチからの陸揚げを同時に行なうことはできない
し、アンローダの並び順を変えることもできない。この
ため、各々のアンローダを割り当てるハッチの位置も作
業効率に大きな影響を及ぼす。更に、アンローダに処理
能力の異なるものが含まれる場合には、それらの優先順
位を考慮する必要がある。

また鉱石等を積載するヤード（Y1,Y2,‥）の各々の容量
は予め定まっているので、積載量が制限容量に達した時
には、搬送先を別のヤードに切換える作業が必要にな
る。この切換作業の期間は、対応する鉱石を陸揚げする
アンローダは休止させる必要がある。

上述のように、様々な条件によって荷役作業の効率が変
化するので、効率の良い作業計画をたてるのは非常に難
しい。

この種の原料荷役計画を作成する場合、従来は熟練作業
者の感に頼ったり、計算などの試行錯誤を繰り返しなが
ら決定していた。このため、正確に効率の良い計画をた
てるのは困難であり、また、例えば船の到着時刻の変更
や、一部のアンローダの故障など、作業条件に変動があ
ると、それに合わせて計画をたて直すのには非常に時間
がかかり、実際上は作業効率が低下するのは避けられな
かった。

［発明が解決しようとする課題］本発明は、原料荷役計画の作成を支援する装置を提供
し、荷役作業の効率を改善するとともに、各種条件の変
動に応じた作業計画の変更を容易にすることを課題とす
る。

［課題を解決するための手段］上記課題を解決するために、本発明においては、複数の
原料格納室が形成された船舶から、複数のアンローダを
利用して予め定めた格納室の原料を予め定めた量だけ荷
揚げし所定の箇所に搬送する荷役作業、の計画作成を支
援し、作成した計画の可視情報を出力する原料荷役計画
作成システムにおいて：入力手段；可視情報を出力する出力手段；荷役作業に関
連のある情報を保持するデータ保持手段；及び各々のア
ンローダについてその作業対象になる格納室の割当てと
荷揚げする量とが、前記入力手段によって指定され、利
用できる全てのアンローダについてその指定が終了する
毎に、それらの指定された情報と、前記データ保持手段
に保持された情報とに基づいて、作業計画の１つの作業
ステップにおける、各々のアンローダとその作業対象に
なる格納室の割当て及び各アンローダの荷揚げする量を
決定し、次以降の作業ステップで処理すべき格納室別の
荷揚げ残量を前記出力手段を利用して可視情報として出
力し、次の作業ステップの計画作成に進む、情報処理手
段；を設ける。

［作用］本発明においては、荷役作業は複数のステップに分けて
順次に実行するように計画が作成される。複数のステッ
プに区切って荷役作業を行なうことにより、ステップの
切換り時に荷揚げ対象の格納室の切換え，アンローダの
移動，ブルドーザの搬入／搬出，ヤード切換え等々をま
とめて行なうことができるので、これらの切換えを行な
っても作業効率の低下を最小限に抑えることができる。
しかも、荷揚げ対象の格納室を逐次切換えることは、船
のバランスが崩れるのを防止するために必要不可欠なこ
とであるので、その時期に同時に、アンローダの移動，
ブルドーザの搬入／搬出，ヤード切換え等々を行なうこ
とにより、間接的な作業に要する時間を最小に抑え、作
業の効率を高めることができる。

本発明の原料荷役計画作成システムにおいては、各々の
アンローダと作業対象の格納室との割当て及び各アンロ
ーダの荷揚げ量がオペレータによって指定されると、そ
の指定情報と、データ保持手段に保持されたデータベー
スの情報とに基づいて、荷役計画の１つの作業ステップ
が作成され、次のステップの作成に進む。またその場
合、格納室別の荷揚げ残量が可視情報の形で（例えばブ
ラウン管上に）出力されるので、オペレータはそれを参
照し、次ステップで指定すべきアンローダと格納室との
割当て及び各アンローダの荷揚げ量の決定に役立てるこ
とができるので、オペレータの指定の操作は比較的簡単
である。従って、データベースの内容変更（例えば船の
着岸時刻変更）などに伴なって計画をたて直す場合で
も、短時間で計画の再作成ができる。

後述する本発明の好ましい実施例においては、情報処理
手段は、各ステップで、利用できる全てのアンローダに
ついて作業対象になる格納室の割当てと荷揚げする量と
の指定が終了する毎に、複数のアンローダの各作業所要
時間の中から時間が最小のものを自動的に選択し、選択
されないアンローダに指定された荷揚げ量を、選択され
たアンローダの所要作業時間に近づける方向に自動的に
修正し、修正した荷揚げ量をその作業ステップにおける
荷揚げ量として登録するようにしている。これにより、
オペレータの指定した荷揚げ量が適切でない場合でも、
その荷揚げ量は作業の効率を高める方向に自動的に修正
されるので、オペレータの負担が小さくなる。

また実施例では、各ステップで、利用できる全てのアン
ローダについて作業対象になる格納室の割当てと荷揚げ
する量との指定が終了する毎に、各々のアンローダの荷
揚げ量の合計を計算し、その結果が、搬送先のヤードの
残りの許容原料保有量よりも大きい時には該荷揚げ量の
計算値がヤードの残りの許容原料保有量内に収まるよう
に、各々のアンローダの荷揚げ量を小さい値に自動的に
修正するようにしている。これにより、オペレータが特
別な配慮をしなくても、ヤード切換えは作業ステップの
切換り時に同時に行なうことになり作業効率が向上す
る。

本発明の他の目的及び特徴は、以下の、図面を参照した
実施例説明により明らかになろう。

［実施例］第１図に、本発明の荷役計画作成システムを含む荷役管
理システムの構成の概略を示す。なおこのシステムは、
既に概略を説明した第２図，第３図，第4a図及び第4b図
に示されるような環境における荷揚げ作業をその主な処
理対象としている。第２図，第３図，第4a図及び第4b図
の内容のうち、既に説明した部分についてはその説明は
省略する。

第１図を参照して説明する。端末装置10及び20は、それ
ぞれ、荷役計画作成及び荷役作業進渉状況管理に専ら利
用される。これらの端末装置10,20及びプリンタ30は、
インターフェース40を介して、コンピュータ50に接続さ
れている。また、インターフェース40は、有線通信ネッ
トワーク80とも接続されている。このネットワークに
は、図示しないホストコンピュータや、商社代理店の端
末装置が接続されており、それらの装置との間でデータ
の送受信を行なうことができる。

また、コンピュータ50には、無線装置60が接続されてお
り、外部の装置、例えばアンローダ，ベルトコンベア，
ブルドーザ等々に対して電波で情報を出力したり、それ
ら外部の装置から到来する電波を受信して情報を入力す
ることができる。無線装置60を介して入力される進渉状
況の情報や、有線通信ネットワーク80を介して入力され
る各種情報（例えば船の到着時刻，船の格納室の数，各
格納室の積荷の種類，積載量等々）によって、コンピュ
ータ50に接続されたデータベース70上のデータが、追
加，更新，削除等の変更を受けるので、このデータベー
ス上には常に最新の情報が保持される。データベース70
上の具体的な内容については後で説明する。

第１図に示す装置で処理される荷役計画作成処理の概略
を、第5a図及び第5b図に示す。なおこの処理では、荷役
作業を行なう船毎に、端末装置10を操作するオペレータ
の入力操作に応じて、順次に荷役計画が作成される。

まず、第5a図を参照する。

ステップ１では、オペレータがキーボード11を操作し
て、荷役作業の対象となる船を指定する。船を指定する
情報を入力すると、コンピュータ50は、データベース70
から必要なデータを入手し、以後の処理で使用する。デ
ータベース70上には、各々の船に関する様々な情報が蓄
積されている。例えば、ハッチ（即ち格納室）の数，各
ハッチの積載の種別（鉱石，石炭等），各ハッチの積載
量，入港時刻等々である。

データベース70上には、その他に、積載別荷揚げ総量，
入出港条件，バースに関するデータ，アンローダに関す
るデータ，ヤードに関するデータ等々が備わっている。
またアンローダに関するデータとしては、各アンローダ
の作業能力，作業能率の理論値（標準値）及び実績値の
他に、作業できるバースの制約，及び２基のアンローダ
の隣接配置の可否に関するデータが含まれている。

即ちこの実施例では、アンローダUL1及びUL2はバースBS
1及びBS2のいずれかで作業できるが、BS3では使用でき
ず、アンローダUL3及びUL4はBS1,BS2,BS3のいずれも作
業でき、アンローダUL5についてはバースBS3のみで作業
ができる、という制約があり、その関係を示すデータが
データベース上に含まれている。

又、各アンローダ全体の幅，アンローダ間の安全距離，
各アンローダのホッパの幅等のデータが保持されてい
る。これらのデータと各ハッチの全幅及び開口寸法か
ら、隣接するハッチに対して同時に２基のアンローダを
使用できるか否かを識別できる。

第5a図のステップ２では、作業計画の作成に必要な入力
操作のための画面が表示装置12に例えば第６図に示すよ
うな表形式で表示される。この例では、「高見丸」とい
う船を指定したので、この船に適合する形の画面が表示
されている。即ち、この船はNo.1〜No.15の15個の独立
したハッチを備えているので、表の横方向に各々のハッ
チに対応する15項目が割当てられている。表の縦方向
は、最上部がハッチの割当てを示しており、以下、“揚
げ屯",“残屯",“ULNo.",“作業CD",“BD台数",“単位
揚げ屯",“作業時間",及び“残作業時間”の欄が割当て
られている。

“揚げ屯”は、そのハッチから荷揚げすべき荷揚げ量の
総トン数である。また“残屯”は、それまでに決定され
た作業計画ステップで処理される荷揚げ量を差し引いた
残りのトン数である。“ULNo."がその作業に使用される
アンローダの番号である。また、“作業CD"は作業コー
ドであり、例えば通常の荷揚げ作業はコード“0"、アン
ローダ休止時にはコード“1"が指定される。“BD台数”
は、使用されるブルドーザの台数である。“単位揚げ
屯”は、１単位（１作業ステップ）で各アンローダが荷
揚げするトン数である。また、“作業時間”は、“単位
揚げ屯”の欄に指定された量の作業をするのに要する各
アンローダの作業所要時間である。そして“残作業時
間”は、各ハッチにおける積荷が空になるまでの所要作
業時間である。

第5a図のステップ３では、オペレータがキーボードから
入力操作を行なう。第６図の例では、ハッチNo.1の列の
ULNo.の行にカーソルを示す“＞”のマークが表示され
ている。この状態で、キーボード上の図示しないカーソ
ル移動キーが操作されると、第5a図においてステップ４
−５−２と進むので、カーソルの位置が表の別の項目に
移る。カーソルを横方向に移動することによって、作業
対象として指定するハッチを切換えることができる。

また、ステップ３で番号が入力されると、アンローダ番
号の指定とみなされ、ステップ６−７と進む。例えば、
カーソルがハッチ３の列に表示されている時に２を入力
すれば、３番のハッチに２番のアンローダUL2が割り当
てられる。なお第６図では省略してあるが、実際には、
割り当て可能なアンローダの番号が画面の下方に表示さ
れるので、オペレータがそれを参照してアンローダを決
定することができる。また、使用不可能なアンローダの
番号が入力された時には、入力ミスの識別が行なわれ、
入力された番号をクリアして再びアンローダの番号指定
が要求される。

作業するアンローダの番号が正しく指定されると、ステ
ップ８で再びオペレータの入力操作が行なわれる。この
時には、作業内容が指定され、通常は“揚げ屯”の数値
が入力される。“揚げ屯”が入力されると、その数値を
メモリに記憶するとともに、表示画面上の表の対応する
項目内に表示する。またこの場合、ステップ９−10−12
と進む。ステップ12では、直前に“揚げ屯”が指定され
たアンローダに関するその単位作業時間を計算する。つ
まり、当該アンローダで指定された“揚げ屯”の仕事を
するのに要する時間を計算する。つまり、揚げ屯／作業
能力を計算することによって、時間を求めることができ
る。実際には、各アンローダの作業能力（単位時間あた
りの揚げトン数）は、様々な要因によって変化するの
で、その時の条件に応じて、各アンローダの作業能力は
修正される。データベース70上には、各々のアンローダ
の作業能力の標準値が保持されたテーブルと、逐次更新
される実績値が保持されたテーブルとが備わっている。
実績値のテーブルが利用できる時には、そのテーブルか
ら得られる作業能力の値が計算に利用される。

アンローダの作業能力に関しては、アンローダ自体の能
力の他に、作業環境が大きく影響し、特に、例えば作業
対象の格納室の積荷の残量が大きな影響を及ぼす。積荷
の残量が多い時には、作業がやり易いので、作業能力は
高く、積荷の残量が少なくなると作業に時間がかかるの
で作業能力が低下する。実施例では、積荷の残量のレベ
ルを、上荷，中荷，下荷，及びクリーンアップの４段階
に区分して、その区分をアンローダの作業能力の変化に
対応付けている。残量レベルの各境界は、上荷と中荷の
境界を出港時積屯×0.55、中荷と下荷の境界を出港時積
屯×0.35、下荷とクリーンアップとの境界を2000トンに
定めてある。従って、データベース上の作業能力のテー
ブルには、残量レベルの上荷，中荷，下荷，クリーンア
ップの各々に対応するデータが保持されており、計算に
使用する作業能力のデータを得る時には、積荷の残量を
パラメータとしてデータベースを参照し、最適な作業能
力の値を得ている。

ところで、アンローダは、点検や修理のために定期的又
は不定期に作業を休止させる必要がある。特定のアンロ
ーダを休止させる場合には、ステップ３で該当するアン
ローダを指定した後、ステップ８で休止コードを入力す
る。その場合、計画作成の処理は第5a図のステップ９−
11と進む。ステップ11では、オペレータがキーボードか
ら休止時間を入力する。

第5a図のステップ13では、入力されたデータ等を所定の
記憶領域に登録する。即ち、アンローダの通常の作業が
指定された時には、指定されたハッチ番号，アンローダ
番号，“（単位）揚げ屯",“単位作業時間",作業コード
“0"等が登録される。また、アンローダの休止が指定さ
れた時には、指定されたハッチ番号，アンローダ番号，
“休止時間",作業コード“1"等が登録される。この登録
によって、画面に表示される表（第６図）の内容も更新
される。

UL1〜UL5の全てのアンローダについて作業の指定が終了
した時には、ステップ３でオペレータが図示しない指定
終了キーを操作する。その場合、計画作成の処理はステ
ップ７を通り14に進む。

ステップ14では、直後の荷揚げ作業以外の様々な時間に
関する計算を行なう。即ち、“バース移動予定",“アン
ローダ毎の休止予定",“ハッチ毎のブルドーザ搬入予
定”及び“ハッチ毎の残作業時間”を計算する。“バー
ス移動予定”の計算では、予め計画してあるバース移動
時刻（データベース上にある）と現時刻（計画作成上の
当該作業ステップの実行時に該当する時刻）の間の時
間、即ち次にバース移動を行なう時刻までの残り時間Tb
を計算する。また、“アンローダ毎の休止予定”の計算
では、予め計画してある各々のアンローダの休止時刻と
現時刻（計画作成上の当該作業ステップの実行時に該当
する時刻）の間の時間、即ち次にそれぞれのアンローダ
UL1,UL2,UL3,UL4及びUL5を休止させる時刻までの残り時
間Tr₁,Tr₂,Tr₃,Tr₄及びTr₅を計算する。“ハッチ毎のブ
ルードーザ搬入予定”の計算では、各ハッチの予め定め
たブルドーザ搬入時刻と現時刻の間の時間（次にブルド
ーザを搬入するまでの残り時間）に、搬入所要時間（30
分）を加えた時間Tix（ｘ＝１〜ハッチ数）を計算す
る。但し、当該時刻に既にブルドーザがハッチ内に存在
する時には、搬入所要時間は０にする。また、“ハッチ
毎の残作業時間”の計算では、各々のハッチの積荷残量
とそのハッチに割当てたアンローダの作業能力から、残
りの積荷を全て揚げ終わるまでの所要時間Tox（ｘ＝１
〜ハッチ数）を求める。

第5a図のステップ15では、荷揚げ計画の１つの作業ステ
ップにおける作業内容が適正になるように、第5a図のス
テップ２〜13の処理で指定された計画の内容を修正す
る。即ち、各々の作業ステップにおいて全てのアンロー
ダの作業時間が互いに同一になるように、全てのアンロ
ーダの作業時間を、最小の時間に一致させる。

つまり、第5a図のステップ２〜13の処理で指定された各
アンローダの揚げ屯に対応する。各アンローダの“単位
作業時間”、ならびに前述の時間Tb,Tr₁〜Tr₅,Tix,Tox
の中で最小の時間Tminを抽出し、Tminに当該作業ステッ
プにおける全てのアンローダの作業時間を揃える。従っ
て、作業時間が修正されたものについては、修正後の作
業時間（即ちTmin）からその作業ステップにおける“単
位揚げ屯”を逆算し、オペレータによって指定された
“単位揚げ屯”の内容を自動的に修正する。

例えば、アンローダUL1,UL2,UL3,UL4及びUL5の指定され
た“単位作業時間”がそれぞれT1,T2,T3,T4及びT5で、T
minがT2と等しい場合には（T1,T3,T4,T5＞Tmin）、T1〜
T5を全てTminに修正し、アンローダUL1,UL3,UL4及びUL5
の“単位作業時間”を再計算によって修正する（ステッ
プ16）。

なお、Tminを決定する時に、どの条件の時間（単位作業
時間，バース移動，アンローダ休止，ブルドーザ搬入予
定，残作業時間のいずれか）が選択されたかを示す情報
が、ステップ時間決定ステータスに保持される。

第5a図のステップ17では、荷物の銘柄毎に揚げ屯の合計
Cuoが計算される。例えば、アンローダUL1,UL3の荷揚げ
する銘柄が石炭で、UL2,UL4,UL5の荷揚げする銘柄が鉱
石の場合に、各アンローダUL1,UL2,UL3,UL4及びUL5の
“揚げ屯”がそれぞれC1,C2,C3,C4及びC5であれば、石
炭のCuoはC1＋C3であり、石炭のCuoはC2＋C4＋C5にな
る。

次のステップ18では、各銘柄の揚げ屯Cuoを、各々の銘
柄の揚荷を積載するヤード（Y1,Y2,Y3,Y4,・・・の使用
中のもの）のヤード卸残トン、即ち当該ヤードの許容保
有残容量Cydと比較する。即ち、Cyd＞Cuoであれば、当
該作業ステップの作業中に、当該ヤードの積載量がその
許容保有量を越えてしまうので、ヤードの切換えを行な
う必要があり、Cyd≦Cuoならその作業ステップ中ではヤ
ードの切換えは不要である。

実際には、ヤード切換えが必要な時には、荷役作業の効
率を高めるため、ヤード切換えが必要になる時に、同時
にその作業ステップが終了するように、作業ステップの
計画が修正される。即ち、第5a図のステップ19では、当
該ヤードに積載される銘柄を扱う全てのアンローダの揚
げ屯合計、即ちCuoを減らしてそれをCydと一致させる。
そのため、当該作業ステップにおける各アンローダの揚
げ屯は、Cuo−Cydの量の減小分を作業能力に応じて分配
した量だけ減らされる。この揚げ屯の減少によって、当
該作業ステップにおける一部のアンローダの単位作業時
間が減小するのでその作業時間と残りのアンローダの作
業時間とが一致するように、残りのアンローダについて
も、揚げ屯が修正される。

これまでの処理によって荷役計画の１作業ステップの基
礎になるデータが作成されたので、次のステップ20で
は、残りの所要の処理を実行し、最終的な１作業ステッ
プのデータを作成する。即ち、ハッチ毎の残屯等が計算
され、第６図に示すような表の各項目に対応する情報
が、その作業ステップに対応付けて記憶される。またこ
こで、ヤード卸残屯が更新され、作業計画上の現時刻が
更新される。

ステップ21では、ヤード変更計画が作成される。即ち、
荷揚げした当該銘柄を積載する次のヤードを決定し、そ
れに伴なって各種の計画の更新が実施される。この場
合、ヤードに関する各種情報が初期化される。例えば、
ヤード卸残トンは当該ヤードの最大許容保有量（又は予
め計画された当該ヤードの卸量）に設定される。

ステップ22では、荷役計画の次の作業ステップにおける
初期条件が設定される。具体的に言えば、切換えを行な
うヤードに割り当てられた銘柄が積載された全てのハッ
チに対して、30分間の銘柄変更休止期間を設定する。も
しもその時点で、当該ハッチへのブルドーザの搬入が可
能なら、この条件をブルドーザ搬入休止に変更する。該
当するハッチ以外に割当てられたアンローダに関して
は、作業の継続を設定する。

ステップ22が終了すると、ステップ14に進み次の作業ス
テップの作成に移る。この場合、次の作業ステップの作
成は、前の情報の残りを利用することにより、オペレー
タの指定を要することなく自動的に行なわれる。即ち、
前の荷役作業ステップで指定された各アンローダの揚げ
屯（Tminに対応する各トン数）のうち、ヤード卸残屯Cy
dの制約により前の作業ステップで取り残した分の揚げ
屯に対して、今回作成する荷役作業ステップで計画が作
成される。

第5a図のステップ18でCyd≦Cuoの時、即ちヤード切換え
が不要な場合には、次に第5b図のステップ23に進む。こ
こでは、それまでに処理された各種情報に基づいて、荷
役作業計画の１ステップ分の情報が作成される（ステッ
プ20と同様）。

ステップ24では、前述のステップ時間決定ステータスに
保持された情報を参照し、次に進む処理ステップを選択
する。即ち、当該荷役作業ステップの作業時間Tminがバ
ース移動時間Tbによって決定された時にはステップ30に
進み、ブルドーザ搬入予定時間Tix（ｘ＝１〜ハッチ
数）のいずれかによって決定された時にはステップ29に
進み、アンローダ休止時間Tr₁〜Tr₅のいずれかによって
決定された時にはステップ27に進み、残作業時間Tox
（ｘ＝１〜ハッチ数）のいずれかによって決定された時
には、ステップ25に進む。

ステップ30では、予め計画されたバース移動計画を参照
し、バース移動時間を算出する。ステップ31では、次の
荷役作業ステップの条件をセットする。ここでは、全て
のアンローダについて、それを他のバースに移動するよ
うに条件がセットされる。そして再びステップ14に進
み、荷役計算の次の作業ステップの作成に移る。

ステップ29においても、次の荷役作業ステップの条件を
セットする。ここでは、該当するアンローダを搬入休止
30分間にセットし、他のアンローダについては作業継続
30分間をセットする。そして再びステップ14に進み、荷
役計画の次の作業ステップの作成に移る。

アンローダの休止によってTminが決定された時には、ス
テップ27で該当するアンローダの休止ステータスをクリ
アし、ステップ28で、次の荷役作業ステップの条件をク
リアし、第5a図のステップ２に戻る。

またハッチ毎の残作業時間によってTminが決定された時
には、ステップ25で該当ステータスをクリアし、ステッ
プ26で次の荷役作業ステップの条件をクリアし、第5a図
のステップ２に戻る。

ステップ２に戻った時には、再び第６図に示すような画
面が表示され、ステップ３〜13でオペレータの入力操作
によって、新しい荷役作業ステップの内容の基礎になる
情報（即ちハッチNo.,アンローダNo.,単位揚げ屯等）の
指定が行なわれる。この指定が完了すると、再びステッ
プ14以降の処理に進み、荷役作業計画の１ステップの作
成が実行される。従って、荷役作業計画は、１ステップ
ずつ順次に作成される。各々の作業ステップにおいて
は、全てのアンローダについて、同一の単位作業時間が
設定され、各々のアンローダは同時に１つの作業ステッ
プを終了し、次ステップに移る。

このようにして作成された荷役作業計画は、例えば第７
図に示すようなグラフの形で、端末装置10の表示画面12
上に、又はプリンタ30からハードコピーとして出力する
ことができる。第７図を参照すると、グラフの横軸は、
作業開始からの経過時間（時）を示しており、縦方向の
各欄は、ハッチの番号に対応している。グラフ中に表わ
された数値は、アンローダの番号及び揚げ屯を示してい
る。グラフ中の各種模様は、作業の内容、即ち通常の荷
揚げ，アンローダ休止，ブルドーザ搬入等々の区分を表
わしている。いずれにしても、第７図を参照すると、第
一のタイミングで使用する全てのアンローダに関する作
業の内容や対象のハッチが切換わっているのが分かる。

このような作業計画をたてることによって、船のバラン
スが崩れるのを防止でき、しかもアンローダの移動，ブ
ルドーザの搬入／搬出，ヤード切換え等々に伴なう荷役
作業の効率低下を最小限に抑えることができる。

なお上記実施例においては、オペレータがハッチとアン
ローダの割当てを指定し、また単位揚げ屯の値を指定し
ているが、この種の指定は、大部分を自動化することも
可能である。

［効果］以上のとおり本発明の装置を用いることによって、原料
荷役計画を容易に作成することができ、しかも、極めて
作業効率の高い作業計画を短時間で作成できるので、作
業計画の前提条件が変化した場合でも、直ちにそれに対
応した好ましい作業計画を作り直すことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明を実施する一形式の荷役管理システム
の構成を示すブロック図である。第２図は荷役作業が行なわれる箇所の概略を示す平面
図、第３図は第２図のIII−III線断面図である。第4a図及び第4b図は、それぞれタンカー船の一例を示す
平面図及び縦断面図である。第5a図及び第5b図は、第１図に示す装置の荷役計画作成
処理の概略を示すフローチャートである。第６図は、荷役計画作成時に表示装置の画面に表示され
る内容を示す正面図である。第７図は、作成された荷役計画をグラフ化して出力した
結果を示す平面図である。 10,20:端末装置 11:キーボード（入力手段） 12:表示装置（出力手段） 30:プリンタ 40:インターフェース 50:コンピュータ（情報処理手段） 60:無線装置、65:アンテナ 70:データベース（データ保持手段） 80:有線通信ネットワーク BS1,BS2,BS3:バース SP:タンカー船 UL1,UL2,UL3:アンローダ RL:レール BC1,BC2:ベルトコンベア Y1,Y2,Y3,‥‥：ヤード ST1,ST2,ST3,・・・：スタッカ HT1〜HT6:ハッチ BD:ブルドーザ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者江崎益広千葉県君津市君津１番地新日本製鐵株式會社君津製鐵所内 (72)発明者石川幸男千葉県君津市君津１番地新日本製鐵株式會社君津製鐵所内 (56)参考文献特開昭59−143824（ＪＰ，Ａ) 特公昭61−50855（ＪＰ，Ｂ２)

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の原料格納室が形成された船舶から、
複数のアンローダを利用して予め定めた格納室の原料を
予め定めた量だけ荷揚げし所定の箇所に搬送する荷役作
業、の計画作成を支援し、作成した計画の可視情報を出
力する原料荷役計画作成システムにおいて：入力手段；可視情報を出力する出力手段；荷役作業に関連のある情報を保持するデータ保持手段；
及び各々のアンローダについてその作業対象になる格納室の
割当てと荷揚げする量とが、前記入力手段によって指定
され、利用できる全てのアンローダについてその指定が
終了する毎に、それらの指定された情報と、前記データ
保持手段に保持された情報とに基づいて、作業計画の１
つの作業ステップにおける、各々のアンローダとその作
業対象になる格納室の割当て及び各アンローダの荷揚げ
する量を決定し、次以降の作業ステップで処理すべき格
納室別の荷揚げ残量を前記出力手段を利用して可視情報
として出力し、次に作業ステップの計画作成に進む、情
報処理手段；を備える原料荷役計画作成システム。
【請求項２】情報処理手段は、各ステップで、利用でき
る全てのアンローダについて作業対象になる格納室の割
当てと荷揚げする量との指定が終了する毎に、複数のア
ンローダの各作業所要時間の中から時間が最小のものを
自動的に選択し、選択されないアンローダに指定された
荷揚げ量を、選択されたアンローダの所要作業時間に近
づける方向に自動的に修正し、修正した荷揚げ量をその
作業ステップにおける荷揚げ量として登録する、前記請
求項１記載の原料荷役計画作成システム。
【請求項３】情報処理手段は、各ステップで、利用でき
る全てのアンローダについて作業対象になる格納室の割
当てと荷揚げする量との指定が終了する毎に、各々のア
ンローダの荷揚げ量の合計を計算し、その結果が、搬送
先のヤードの残りの許容原料保有量よりも大きい時に
は、該荷揚げ量の計算値がヤードの残りの許容原料保有
量内に収まるように、各々のアンローダの荷揚げ量を小
さい値に自動的に修正する、前記請求項２記載の原料荷
役計画作成システム。