JPH0796147B2 - 薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムのディンプル形成方法 - Google Patents
薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムのディンプル形成方法Info
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- JPH0796147B2 JPH0796147B2 JP3012687A JP1268791A JPH0796147B2 JP H0796147 B2 JPH0796147 B2 JP H0796147B2 JP 3012687 A JP3012687 A JP 3012687A JP 1268791 A JP1268791 A JP 1268791A JP H0796147 B2 JPH0796147 B2 JP H0796147B2
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- Japan
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- drum
- cooling drum
- dimples
- laser
- dimple
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ツインドラム方式，単
ドラム方式，ドラムーベルト方式等によって薄肉鋳片を
連続鋳造するときに使用される冷却ドラム、およびこの
ドラムにディンプルを規則的および不規則に形成する方
法に関する。
ドラム方式，ドラムーベルト方式等によって薄肉鋳片を
連続鋳造するときに使用される冷却ドラム、およびこの
ドラムにディンプルを規則的および不規則に形成する方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】連続鋳造の分野では、コストの切り下
げ、新材質の創出等を目的として、最終形状に近い薄肉
鋳片を溶融金属から直接的に製造する技術の開発が強く
望まれている。この要求に応えるべく、内部冷却水冷機
構を備えた一対の冷却ドラムを使用するツインドラム方
式、一本の冷却ドラムを使用する単ドラム方式、冷却ド
ラムとベルトとの間に湯だまり部を形成するドラム−べ
ルト方式等の各種方法がこれ迄提案され、その一部は工
業生産のレベル迄達している。
げ、新材質の創出等を目的として、最終形状に近い薄肉
鋳片を溶融金属から直接的に製造する技術の開発が強く
望まれている。この要求に応えるべく、内部冷却水冷機
構を備えた一対の冷却ドラムを使用するツインドラム方
式、一本の冷却ドラムを使用する単ドラム方式、冷却ド
ラムとベルトとの間に湯だまり部を形成するドラム−べ
ルト方式等の各種方法がこれ迄提案され、その一部は工
業生産のレベル迄達している。
【０００３】これらの連続鋳造においては、薄肉鋳片の
表面性状を安定して高水準に維持することが重要であ
る。すなわちこれらの連続鋳造方法は、旧来の連続鋳造
設備によって製造されるスラブの場合と異なり、後続す
る工程で圧延される度合を小さくすることができる薄肉
鋳片を得ることを意図して開発されたものである。
表面性状を安定して高水準に維持することが重要であ
る。すなわちこれらの連続鋳造方法は、旧来の連続鋳造
設備によって製造されるスラブの場合と異なり、後続す
る工程で圧延される度合を小さくすることができる薄肉
鋳片を得ることを意図して開発されたものである。
【０００４】そのため、薄肉鋳片に肉厚変動，表面割れ
等があると、これが製品表面の欠陥となって残り、商品
価値を著しく損なう危険が大きい。そこで、良好な表面
品質を持つ薄肉鋳片を安定して製造する為、種々の方法
が検討され提案されている。
等があると、これが製品表面の欠陥となって残り、商品
価値を著しく損なう危険が大きい。そこで、良好な表面
品質を持つ薄肉鋳片を安定して製造する為、種々の方法
が検討され提案されている。
【０００５】たとえば特開昭６０−１８４４４９号公報
では、冷却ドラムとして働くエアギャップを形成するよ
うに、冷却ドラムの周面に凹凸を設けることが提案され
ている。このエアギャップによって、冷却ドラムの抜熱
能力が小さくなり、溶融金属の緩慢な冷却が行われる。
その結果、凝固シェルの厚みが板幅方向で均一化され、
形状特性の優れた薄肉鋳片が製造可能となる。
では、冷却ドラムとして働くエアギャップを形成するよ
うに、冷却ドラムの周面に凹凸を設けることが提案され
ている。このエアギャップによって、冷却ドラムの抜熱
能力が小さくなり、溶融金属の緩慢な冷却が行われる。
その結果、凝固シェルの厚みが板幅方向で均一化され、
形状特性の優れた薄肉鋳片が製造可能となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところが、周面に凹凸
やディンプルを形成した冷却ドラムを使用して薄肉鋳片
の製造を行うと、得られた鋳片の表面に横皺が発生しや
すい。この原因を図を参照しながら説明する。
やディンプルを形成した冷却ドラムを使用して薄肉鋳片
の製造を行うと、得られた鋳片の表面に横皺が発生しや
すい。この原因を図を参照しながら説明する。
【０００７】図３は、ツインドラム方式の連続鋳造機に
おける一方の冷却ドラムのメニスカス周辺部を示したも
のであるが、単ドラム方式、ドラム−ベルト方式にあっ
ても同様な問題が生じる。
おける一方の冷却ドラムのメニスカス周辺部を示したも
のであるが、単ドラム方式、ドラム−ベルト方式にあっ
ても同様な問題が生じる。
【０００８】冷却ドラム１の周面に形成した凹凸，ディ
ンプル２等によって、湯だまり部３に注入された溶融金
属４に振動が付与され、表面波５が発生する。溶融金属
４は、矢印Ｄ方向に冷却ドラム１が回転するに伴って、
冷却ドラム１の周面で冷却されて凝固シェルとなり、ド
ラムギャップに送られる。
ンプル２等によって、湯だまり部３に注入された溶融金
属４に振動が付与され、表面波５が発生する。溶融金属
４は、矢印Ｄ方向に冷却ドラム１が回転するに伴って、
冷却ドラム１の周面で冷却されて凝固シェルとなり、ド
ラムギャップに送られる。
【０００９】このとき湯面に表面波５が発生している
と、溶融金属４と冷却ドラム１周面との接触状態が悪化
し、界面に不規則な隙間が生じ易くなる。この隙間によ
って冷却ドラム１に対する伝熱量が低下し、凝固シェル
の成長や冷却速度が鋳片の長手方向に不規則に変化す
る。
と、溶融金属４と冷却ドラム１周面との接触状態が悪化
し、界面に不規則な隙間が生じ易くなる。この隙間によ
って冷却ドラム１に対する伝熱量が低下し、凝固シェル
の成長や冷却速度が鋳片の長手方向に不規則に変化す
る。
【００１０】その結果、鋳造された薄肉鋳片に横皺が発
生する。また横皺発生に至らないまでも、表面波５によ
って凝固シェルの成長や冷却条件が不規則に変動するた
め、薄肉鋳片の熱履歴が局所的に異なったものとなる。
生する。また横皺発生に至らないまでも、表面波５によ
って凝固シェルの成長や冷却条件が不規則に変動するた
め、薄肉鋳片の熱履歴が局所的に異なったものとなる。
【００１１】この熱履歴の相違は、製品表面に光沢ム
ラ，粗大結晶組織等の欠陥として現れ、特に表面性状を
重要視するステンレス鋼薄板等に於いては商品価値を著
しく低下させる。この表面波５はディンプル２の穴径と
穴深さと穴間隔が大きく関与しており、穴径を小さくす
ることと、穴深さを深くすること、穴間隔を小さくする
ことによって抑制の効果があることが判った。
ラ，粗大結晶組織等の欠陥として現れ、特に表面性状を
重要視するステンレス鋼薄板等に於いては商品価値を著
しく低下させる。この表面波５はディンプル２の穴径と
穴深さと穴間隔が大きく関与しており、穴径を小さくす
ることと、穴深さを深くすること、穴間隔を小さくする
ことによって抑制の効果があることが判った。
【００１２】しかしこの種のディンプル２は、通常エッ
チングにより形成されてきたため、小穴径かつ穴深さを
大きくすることは困難であった。また穴間隔を自由に変
化させることは時間的にも費用的にも負担が大きく実現
可能ではなかった。
チングにより形成されてきたため、小穴径かつ穴深さを
大きくすることは困難であった。また穴間隔を自由に変
化させることは時間的にも費用的にも負担が大きく実現
可能ではなかった。
【００１３】本発明は上記課題を解決した冷却ドラムの
ディンプル形成方法とディンプルの加工装置を提供す
る。
ディンプル形成方法とディンプルの加工装置を提供す
る。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明は、薄肉鋳片鋳造
用冷却ドラムにディンプルを形成する方法において、
０．３０〜１．０７μｍの波長を有するレーザを用い、
レーザの発振周期，出力，ビーム発散角のうち１もしく
は複数の制御によって、径を５００μｍ以下，深さを５
０μｍ以上，穴中心間の距離を穴径の１．０５倍以上５
倍以下とするディンプルを冷却ドラムの表面に形成する
ことを特徴とする薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムのディンプ
ル形成方法である。
用冷却ドラムにディンプルを形成する方法において、
０．３０〜１．０７μｍの波長を有するレーザを用い、
レーザの発振周期，出力，ビーム発散角のうち１もしく
は複数の制御によって、径を５００μｍ以下，深さを５
０μｍ以上，穴中心間の距離を穴径の１．０５倍以上５
倍以下とするディンプルを冷却ドラムの表面に形成する
ことを特徴とする薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムのディンプ
ル形成方法である。
【００１５】また本発明は、上記形成方法において、冷
却ドラムの表面に形成するディンプルの縁の高さを、深
さの１／５０以下とする。
却ドラムの表面に形成するディンプルの縁の高さを、深
さの１／５０以下とする。
【００１６】また本発明は、上記形成方法において、複
数のレーザ発振機を用い、１または複数の集光系で集光
する。
数のレーザ発振機を用い、１または複数の集光系で集光
する。
【００１７】また本発明は、上記形成方法において、１
台のレーザ発振機を用い、１つの集光系で集光し、この
集光系を高速振動制御する。
台のレーザ発振機を用い、１つの集光系で集光し、この
集光系を高速振動制御する。
【００１８】
【００１９】
【作用】以下作用とともに、図面を用いて本発明を詳細
に説明する。
に説明する。
【００２０】図１にレーザドラム加工装置の一例を示
す。レーザ発振機１０から出たレーザビーム１０ａは、
ベンディングミラー１２によって加工ヘッド１１内の集
光用レンズ１３に導かれ、ドラム１周面に集光される。
このとき加工条件の制御により、ディンプル２の加工穴
径と加工穴深さ、および穴の配置が制御可能である。
す。レーザ発振機１０から出たレーザビーム１０ａは、
ベンディングミラー１２によって加工ヘッド１１内の集
光用レンズ１３に導かれ、ドラム１周面に集光される。
このとき加工条件の制御により、ディンプル２の加工穴
径と加工穴深さ、および穴の配置が制御可能である。
【００２１】このときレーザビーム１０ａの波長を０．
３０〜１．０７μｍとしたのは、加工すべきドラム１が
通常、銅製，アルミ製又はニッケル製であり、１．０７
μｍ以上の波長のレーザ光では吸収率が低すぎ、能率的
な加工が得られない。
３０〜１．０７μｍとしたのは、加工すべきドラム１が
通常、銅製，アルミ製又はニッケル製であり、１．０７
μｍ以上の波長のレーザ光では吸収率が低すぎ、能率的
な加工が得られない。
【００２２】また０．３０μｍ以下の波長に於いては、
加工のプロセスにおいて、それ以上の波長のレーザによ
る熱加工と異なり、化学的な反応による加工が主になる
ために、効果的な加工が不可能となることによる。
加工のプロセスにおいて、それ以上の波長のレーザによ
る熱加工と異なり、化学的な反応による加工が主になる
ために、効果的な加工が不可能となることによる。
【００２３】レーザ発振の周期を制御する理由として
は、ディンプル２の加工位置に規則性，不規則性を付け
ることが可能であり、溶融金属に発生する表面波の抑制
に有効である。
は、ディンプル２の加工位置に規則性，不規則性を付け
ることが可能であり、溶融金属に発生する表面波の抑制
に有効である。
【００２４】レーザ出力を制御する理由としては、主に
穴の深さがレーザ出力に比例し、表面波が穴深さと負の
相関関係をもつために、表面波の抑制に有効であるため
である。
穴の深さがレーザ出力に比例し、表面波が穴深さと負の
相関関係をもつために、表面波の抑制に有効であるため
である。
【００２５】ビーム発散角を制御する理由としては、ビ
ーム発散角と加工ディンプル径がほぼ正比例し、ディン
プル径が表面波の発生に負の相関を持つため、発生する
表面波の抑制に有効であるためである。
ーム発散角と加工ディンプル径がほぼ正比例し、ディン
プル径が表面波の発生に負の相関を持つため、発生する
表面波の抑制に有効であるためである。
【００２６】ディンプル穴径と、穴深さとの表面波に対
する良好な条件は、図３に示されるように、穴径が５０
０μｍ以下で、穴深さが５０μｍ以上の場合特に抑制が
行われることが判る。
する良好な条件は、図３に示されるように、穴径が５０
０μｍ以下で、穴深さが５０μｍ以上の場合特に抑制が
行われることが判る。
【００２７】この場合ディンプル２中心の間隔を穴径の
１．０５倍以上としたのは、これ以下であると溶融金属
とドラムの接触面積が少なすぎるため、溶融金属よりド
ラム１に充分な伝熱が得られず、凝固シェルの安定した
成長が不可能となる為であり、また５倍以上とすると、
ドラム上のディンプル２の効果である溶融金属の緩慢な
抜熱が得られないことによる。
１．０５倍以上としたのは、これ以下であると溶融金属
とドラムの接触面積が少なすぎるため、溶融金属よりド
ラム１に充分な伝熱が得られず、凝固シェルの安定した
成長が不可能となる為であり、また５倍以上とすると、
ドラム上のディンプル２の効果である溶融金属の緩慢な
抜熱が得られないことによる。
【００２８】これらディンプル位置を積極的に制御し発
生する表面波を効果的に抑制する手法としては、図１の
ように複数のレーザ発振機１０を並べ、各々のレーザ発
振周期を制御する手法や、一台のレーザ発振機を用い集
光系を高速振動させることにより実現可能である。
生する表面波を効果的に抑制する手法としては、図１の
ように複数のレーザ発振機１０を並べ、各々のレーザ発
振周期を制御する手法や、一台のレーザ発振機を用い集
光系を高速振動させることにより実現可能である。
【００２９】図２に示す１台のレーザ発振機１０を用
い、集光系を高速発振させてディンプル２の位置制御を
行う手法の一例として、レンズ１３をレーザビーム１０
ａに対して偏心させ高速回転させるこちにより実現する
例をあげている。
い、集光系を高速発振させてディンプル２の位置制御を
行う手法の一例として、レンズ１３をレーザビーム１０
ａに対して偏心させ高速回転させるこちにより実現する
例をあげている。
【００３０】またレーザの熱加工において、特徴とされ
る加工蒸散物による加工部周辺の縁の盛り上がり部分
は、薄肉鋳片の表面性状を著しく低下させるが、レーザ
の出力エネルギーを３０ｍＪ〜１００ｍＪ，パルス幅を
１００ｎｓｅｃ程度，レーザ発散角を３ｍｒａｄ以下に
制御することにより、図４に示すようにディンプル２の
形状である縁２ａの高さ２０をディンプルの深さ２１の
１／５０以下とすることができ、この場合薄肉鋳片の表
面性状は問題ないことが判った。
る加工蒸散物による加工部周辺の縁の盛り上がり部分
は、薄肉鋳片の表面性状を著しく低下させるが、レーザ
の出力エネルギーを３０ｍＪ〜１００ｍＪ，パルス幅を
１００ｎｓｅｃ程度，レーザ発散角を３ｍｒａｄ以下に
制御することにより、図４に示すようにディンプル２の
形状である縁２ａの高さ２０をディンプルの深さ２１の
１／５０以下とすることができ、この場合薄肉鋳片の表
面性状は問題ないことが判った。
【００３１】またレーザドラム加工装置は、例えば図１
に示されるように、ドラム受け１５によって保持された
ドラム１を、その軸を中心に回転させるドラム回転機構
１４を持つ。この装置によりドラムを回転させ、円周方
向にディンプル加工を可能とする。
に示されるように、ドラム受け１５によって保持された
ドラム１を、その軸を中心に回転させるドラム回転機構
１４を持つ。この装置によりドラムを回転させ、円周方
向にディンプル加工を可能とする。
【００３２】さらにレーザ加工ヘッド１１は加工掃引機
構１１ａによってドラム軸方向に移動が可能である。こ
の装置によりディンプルを軸方向に分布させる事が可能
となる。これらの移動機構はコンピュータ制御されてお
り、自由に配置デザイン可能である。
構１１ａによってドラム軸方向に移動が可能である。こ
の装置によりディンプルを軸方向に分布させる事が可能
となる。これらの移動機構はコンピュータ制御されてお
り、自由に配置デザイン可能である。
【００３３】
【実施例】＜実施例１＞薄肉鋳片鋳造用ドラムに対する
ディンプルの形成において、レーザ出力としてパルス当
たりのエネルギーは各々７０，８０，９０，１００ｍＪ
で、５００パルス／秒，発散角３ｍｒａｄのＹＡＧレー
ザ４台を用い、集光用レンズ（ｆ＝１００ｍｍ）にそれ
ぞれ２０度の角度をもたせ、ディンプルの中心の間隔が
それぞれ２００μｍから２５０μｍとなるように投入し
た。
ディンプルの形成において、レーザ出力としてパルス当
たりのエネルギーは各々７０，８０，９０，１００ｍＪ
で、５００パルス／秒，発散角３ｍｒａｄのＹＡＧレー
ザ４台を用い、集光用レンズ（ｆ＝１００ｍｍ）にそれ
ぞれ２０度の角度をもたせ、ディンプルの中心の間隔が
それぞれ２００μｍから２５０μｍとなるように投入し
た。
【００３４】この結果ドラム周面には、穴径１２０，１
５０，１７０，１８０μｍ、穴深さ１００μｍ以上，縁
の高さ１μｍのディンプルが形成でき、５ｍｍ厚で表面
性状の良好な薄肉鋳片が製造された。
５０，１７０，１８０μｍ、穴深さ１００μｍ以上，縁
の高さ１μｍのディンプルが形成でき、５ｍｍ厚で表面
性状の良好な薄肉鋳片が製造された。
【００３５】＜実施例２＞薄肉鋳片鋳造用ドラムに対す
るディンプルの形成において、レーザ出力としてパルス
当たりのエネルギーは各々８０ｍＪで、１０パルス／
秒，発散角３ｍｒａｄのアレキサンドライトレーザを用
い、集光用レンズ（ｆ＝５０ｍｍ）に投入した。
るディンプルの形成において、レーザ出力としてパルス
当たりのエネルギーは各々８０ｍＪで、１０パルス／
秒，発散角３ｍｒａｄのアレキサンドライトレーザを用
い、集光用レンズ（ｆ＝５０ｍｍ）に投入した。
【００３６】この結果、ドラム周面には穴径１００μ
ｍ，穴深さ２００μｍ，穴中心の間隔がそれぞれ１２０
μｍから１５０μｍ，縁の高さ３μｍのディンプルが形
成でき、５ｍｍ厚で表面性状の良好な薄肉鋳片が製造さ
れた。
ｍ，穴深さ２００μｍ，穴中心の間隔がそれぞれ１２０
μｍから１５０μｍ，縁の高さ３μｍのディンプルが形
成でき、５ｍｍ厚で表面性状の良好な薄肉鋳片が製造さ
れた。
【００３７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によるディ
ンプル形成方法によれば、冷却ドラムの表面に、穴径を
小径に抑制しかつ穴深さを深くしたディンプルを、規則
的あるいは不規則的な間隔で容易に形成することが出
来、それぞれの鋳片に適した表面性状の良好な薄肉鋳片
が安定して製造される。
ンプル形成方法によれば、冷却ドラムの表面に、穴径を
小径に抑制しかつ穴深さを深くしたディンプルを、規則
的あるいは不規則的な間隔で容易に形成することが出
来、それぞれの鋳片に適した表面性状の良好な薄肉鋳片
が安定して製造される。
【図１】複数のレーザを用いた本発明例で使用したディ
ンプル加工装置の略側面図である。
ンプル加工装置の略側面図である。
【図２】一台のレーザを用いた本発明例のディンプル位
置制御の一例を示す概略図である。
置制御の一例を示す概略図である。
【図３】ディンプル径とディンプル深さの表面波抑制関
係を表す図面である。
係を表す図面である。
【図４】レーザにより加工されたディンプルの断面図で
ある。
ある。
【図５】従来の方法における冷却ドラムのメニスカス周
辺の溶融金属の状態を示す斜視図である。
辺の溶融金属の状態を示す斜視図である。
１ 冷却ドラム ２ ディンプル ２ａ ディンプルの縁 ３ 湯だまり部 ４ 溶融金属 ５ 表面波 １０ レーザ発振機 １０ａ レーザビーム １１ 加工ヘッド １１ａ 加工掃引機構 １２ ベンディングミラー １３ 集光レンズ １４ ロール回転機構 １５ ドラム受け ２０ 縁の高さ ２１ ディンプル深さ
Claims (4)
- 【請求項１】 薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムにディンプル
を形成する方法において、０．３０〜１．０７μｍの波
長を有するレーザを用い、レーザの発振周期，出力，ビ
ーム発散角のうち１もしくは複数の制御によって、径を
５００μｍ以下，深さを５０μｍ以上，穴中心間の距離
を穴径の１．０５倍以上５倍以下とするディンプルを冷
却ドラムの表面に形成することを特徴とする薄肉鋳片鋳
造用冷却ドラムのディンプル形成方法。 - 【請求項２】 冷却ドラムの表面に形成するディンプル
の縁の高さを、深さの１／５０以下とする請求項１記載
の薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムのディンプル形成方法。 - 【請求項３】 複数のレーザ発振機を用い、１または複
数の集光系で集光した請求項１記載の薄肉鋳片鋳造用冷
却ドラムのディンプル形成方法。 - 【請求項４】 １台のレーザ発振機を用い、１つの集光
系で集光し、この集光系を高速振動制御する請求項１記
載の薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムのディンプル形成方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3012687A JPH0796147B2 (ja) | 1991-01-11 | 1991-01-11 | 薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムのディンプル形成方法 |
| US07/927,645 US5391856A (en) | 1991-01-11 | 1992-01-09 | Cooling drum for casting thin cast pieces and method and apparatus for forming dimples in peripheral surface of the drum |
| AU11636/92A AU646547B2 (en) | 1991-01-11 | 1992-01-09 | Cooling drum for casting thin cast piece; device for and method of forming dimples on peripheral surface of said drum |
| PCT/JP1992/000006 WO1992011960A1 (fr) | 1991-01-11 | 1992-01-09 | Cylindre refroidisseur utilise pour couler une piece mince, dispositif et procede pour former des creux sur la surface peripherique dudit cylindre |
| EP19920902743 EP0577833A4 (en) | 1991-01-11 | 1992-01-09 | Cooling drum for casting thin cast piece; device for and method of forming dimples on peripheral surface of said drum |
| CA002076747A CA2076747C (en) | 1991-01-11 | 1992-01-09 | Cooling drum for casting thin cast pieces and method and apparatus for forming dimples in peripheral surface of the drum |
| KR1019920702123A KR960005881B1 (ko) | 1991-01-11 | 1992-01-09 | 얇은 주물편 주조용 냉각 드럼과, 드럼의 둘레면에 다수의 오목부를 형성하는 방법 및 장치 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3012687A JPH0796147B2 (ja) | 1991-01-11 | 1991-01-11 | 薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムのディンプル形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04238654A JPH04238654A (ja) | 1992-08-26 |
| JPH0796147B2 true JPH0796147B2 (ja) | 1995-10-18 |
Family
ID=11812291
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3012687A Expired - Lifetime JPH0796147B2 (ja) | 1991-01-11 | 1991-01-11 | 薄肉鋳片鋳造用冷却ドラムのディンプル形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0796147B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001085369A1 (fr) | 2000-05-12 | 2001-11-15 | Nippon Steel Corporation | Tambour de refroidissement pour le moulage par coulage continu de pieces fines, procede et appareil de fabrication, fine piece moulee et procede de moulage par coulage continu |
| KR100779574B1 (ko) * | 2006-08-02 | 2007-11-29 | 주식회사 포스코 | 쌍롤식 박판주조기용 주조롤 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01224187A (ja) * | 1988-03-04 | 1989-09-07 | Nippon Steel Corp | 圧延用ロール表面のダル加工方法および装置 |
-
1991
- 1991-01-11 JP JP3012687A patent/JPH0796147B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04238654A (ja) | 1992-08-26 |
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