JPH0788384A - Preparation of catalyst for purifying exhaust gas - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、各種燃焼機器の排気ガ
ス浄化用触媒の製造方法に関し、特に、ウォッシュコー
ト材料に混合物質を添加することによって、高温におけ
る耐熱性を図ると共に、比表面積を減少させることなく
触媒の拡散による焼結を防止することが出来る排気ガス
浄化用触媒の製造方法に関するものである。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for producing an exhaust gas purifying catalyst for various combustion equipment, and in particular, by adding a mixed substance to a washcoat material, heat resistance at high temperature and specific surface area can be improved. The present invention relates to a method for producing an exhaust gas purifying catalyst, which can prevent sintering due to diffusion of the catalyst without reducing the amount.
【０００２】[0002]
【従来の技術】一般に、石油燃焼機器を用いる場合に
は、不完全燃焼により排出される有害及び悪臭（ｉｌｌ
−ｏｄｏｒｅｄ）成分（例えば、ＣＯ，ＨＣ）は、図１
に示すように、空気中においてＯ２と反応してＣＯ２と
Ｈ２Ｏに酸化・分解される。2. Description of the Related Art Generally, when using petroleum-burning equipment, harmful and odors (ill) emitted by incomplete combustion.
-Odored) components (eg CO, HC) are
As shown in (3), it reacts with O 2 in the air and is oxidized and decomposed into CO 2 and H 2 O.
【０００３】このような有害及び悪臭成分のガスは，点
火及び消火時に一番多く排出されるが、このような有害
ガスを除去する酸化反応は、触媒を用いない状態では高
温（約１０００℃）で行われる。Most of such harmful and malodorous component gases are discharged at the time of ignition and extinguishing, but the oxidation reaction for removing such harmful gases is at a high temperature (about 1000 ° C.) without a catalyst. Done in.
【０００４】しかしながら、触媒を用いる場合には、実
際に石油燃焼機器の点火・燃焼時の排気ガス排出温度で
ある比較的低温（約２００℃）で酸化反応が活性化さ
れ、有害ガス（ＣＯ，ＨＣ）が除去される。However, when a catalyst is used, the oxidation reaction is activated at a relatively low temperature (about 200 ° C.), which is the exhaust gas discharge temperature at the time of ignition / combustion of the petroleum combustion equipment, and the harmful gas (CO, CO, HC) is removed.
【０００５】このように、有害ガス（例えば、ＣＯ，Ｈ
Ｃ）をＣＯ２とＨ２Ｏに完全酸化させる触媒は、次の通
り作製される。すなわち、ＭｇＯとＳｉＯ２及びＡｌ２
Ｏ３の混合粉末を成形及び塑性加工して作った図２のよ
うなコージライト（Ｃｏｒｄｉｅｒｉｔｅ）をもってつ
くったセラミックハニカム形状の担体上に後続に進行さ
れた触媒物質の混合プロセス時に比表面積を広げてその
触媒物質の混合性を高めるために、先ず、ウォッシュコ
ート材料をコーティングした後、続けて、触媒物質をウ
ォッシュコート材料に混合する。As described above, harmful gases (for example, CO, H
The catalyst for the complete oxidation of C) to CO 2 and H 2 O is prepared as follows. That is, MgO and SiO 2 and Al 2
A ceramic honeycomb-shaped carrier made of cordierite as shown in FIG. 2, which is formed by molding and plastically processing a mixed powder of O 3 , has a specific surface area increased during the subsequent mixing process of the catalytic material. To enhance the miscibility of the catalytic material, the washcoat material is first coated and subsequently the catalytic material is mixed with the washcoat material.
【０００６】ここで、触媒物質としては、Ｐｄ又はＰｔ
のような貴金属が用いられ、ウォッシュコート材料とし
ては、γ−Ａｌ２Ｏ３が用いられ、担体物質としては、
２ＭｇＯ＋２Ａｌ２Ｏ３＋５ＳｉＯ２が用いられる。な
お、最近には触媒物質として、貴金属の代わりにＡＢＯ
３にて表されるペロブスカイト複合酸化物に貴金属を少
量混合したものが用いられることもある。Here, as the catalyst substance, Pd or Pt is used.
Such as noble metal, γ-Al 2 O 3 is used as the washcoat material, and the carrier material is
2MgO + 2Al 2 O 3 + 5SiO 2 is used. Recently, ABO has been used as a catalyst substance instead of precious metal.
A mixture of the perovskite complex oxide represented by 3 and a small amount of a noble metal may be used.
【０００７】ここで、ＡＢＯ３において、ＡはＬａ，Ｃ
ｅのような希土類金属を意味したり、又はＭｇ，Ｃａの
ようなアルカリ土類金属を意味し、ＢはＣｏ，Ｍｎのよ
うな遷移金属を意味する。Here, in ABO 3 , A is La, C
It means a rare earth metal such as e, or an alkaline earth metal such as Mg and Ca, and B means a transition metal such as Co and Mn.
【０００８】上記のように、従来技術によれば、比表面
積を広げてウォッシュコート材料に混合されるべき触媒
物質の混合性を高め、それらの分散性をよくするため、
ウォッシュコート材料であるγ−Ａｌ２Ｏ３のみをもっ
てウォッシュコートスラリー（ｗａｓｈ ｃｏａｔ ｓ
ｌｕｒｒｙ）を作製してから、このウォッシュコートス
ラリーを先ず、担体にコーティングする。As described above, according to the prior art, in order to widen the specific surface area to enhance the mixing property of the catalyst substance to be mixed with the washcoat material and improve their dispersibility,
Only the wash coat material γ-Al 2 O 3 was used as wash coat slurry (wash coats).
After making the lury), the washcoat slurry is first coated on a carrier.
【０００９】その後に、そのウォッシュコートスラリー
に触媒物質を混合する。続けて、コージライト形状の担
体上に触媒物質が混合されたウォッシュコートスラリー
をコーティングすることにより、排気ガス浄化用の触媒
を完成する。Thereafter, the washcoat slurry is mixed with a catalytic material. Subsequently, a cordierite-shaped carrier is coated with a washcoat slurry in which a catalyst substance is mixed to complete a catalyst for purifying exhaust gas.
【００１０】図４は、上記から触れたウォッシュコート
スラリーの製造過程を示すプロセス説明図であり、Ｐｄ
とＰｔのような貴金属触媒物質やペロブスカイト複合酸
化物に貴金属を混合して作った触媒物質をウォッシュコ
ート材料であるγ−Ａｌ２Ｏ３（比表面積が約１５０ｍ
２／ｇ）に混合（又は、沈漬（ｆｉｘｉｎｇ））する。FIG. 4 is a process explanatory view showing the process of producing the washcoat slurry mentioned above.
And a noble metal catalyst substance such as Pt or a catalyst substance made by mixing a noble metal with a perovskite composite oxide, γ-Al 2 O 3 (specific surface area of about 150 m
2 / g) (or fixed).
【００１１】次いで、触媒物質が混合されたウォッシュ
コート材料の平均粒径が１０〜１５μになるように１次
ミリングすることにより、ウォッシュコートスラリーが
得られる。その後、得られたウォッシュコートスラリー
を担体にコーティングして触媒を製造することになる。Next, a washcoat slurry is obtained by primary milling so that the average particle size of the washcoat material mixed with the catalyst substance is 10 to 15 μm. Then, the resulting washcoat slurry is coated on a carrier to produce a catalyst.
【００１２】しかしながら、上述したように、実際に有
害及び悪臭成分ガス（例えば、ＣＯ，ＨＣ）を排出する
点火及び消火時には、排出温度が２００℃程度の低温で
あるが、燃焼時には排出温度が１０００℃程度の高温に
至るので、触媒のウォッシュコート材料であるγ−Ａｌ
２Ｏ３がα−Ａｌ２Ｏ３に変換されることになり得、比
表面積が相対的に大幅に減少されることになる。すなわ
ち、γ−Ａｌ２Ｏ３の比表面積が１５０ｍ２／ｇである
のに対し、α−Ａｌ２Ｏ３の比表面積は３〜５ｍ２／ｇ
に過ぎない。However, as described above, at the time of ignition and extinguishing for actually discharging harmful and malodorous component gases (for example, CO and HC), the discharge temperature is as low as about 200 ° C., but at the time of combustion, the discharge temperature is 1000. Γ-Al, which is a washcoat material for the catalyst, since it reaches a high temperature of about ℃
2 O 3 can be converted to α-Al 2 O 3 , resulting in a relatively large reduction in specific surface area. That is, while the specific surface area of γ-Al 2 O 3 is 150 m 2 / g, the specific surface area of α-Al 2 O 3 is 3 to 5 m 2 / g.
Nothing more than.
【００１３】[0013]
【発明が解決しようとする課題】従って、均一に分散さ
れていた貴金属のような触媒物質が拡散により焼結され
て大きい粒子塊になり、それがガス浄化時の触媒の性能
を劣化させるという問題点があった。Therefore, there is a problem in that a catalyst material such as a noble metal, which has been uniformly dispersed, is sintered by diffusion into a large particle mass, which deteriorates the performance of the catalyst during gas purification. There was a point.
【００１４】本発明の目的は、上記の問題点を解決する
ためになされたもので、高温における耐熱性を持つこと
ができると共に、比表面積を減少させることなく触媒物
質の拡散による焼結を防止することが出来、ガス浄化時
の触媒の性能劣化を防止することが出来る排気ガス浄化
用触媒の製造方法を提供することにある。The object of the present invention is to solve the above-mentioned problems, and it is possible to have heat resistance at high temperature and prevent sintering due to diffusion of the catalyst substance without reducing the specific surface area. The present invention provides a method for producing an exhaust gas purifying catalyst, which can prevent deterioration of the catalyst performance during gas purification.
【００１５】[0015]
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明によれば、触媒物質を設けるステップと、担
体を設けるステップと、混合物を設けるステップと、ウ
ォッシュコート材料を設けるステップと、所望するウォ
ッシュコートスラリーを作製するために、前記触媒物質
と混合物及びウォッシュコート材料を混合するステップ
と、前記ウォッシュコートスラリーを前記担体上にコー
ティングするステップとを含むことを特徴とする排気ガ
ス浄化用触媒の製造方法を提供するものである。To achieve the above object, according to the present invention, a step of providing a catalytic substance, a step of providing a carrier, a step of providing a mixture, a step of providing a washcoat material, Exhaust gas purification, comprising: mixing the catalyst material with a mixture and a washcoat material to form a desired washcoat slurry; and coating the washcoat slurry on the carrier. A method for producing a catalyst is provided.
【００１６】[0016]
【実施例】以下、本発明の実施例を添付された図面を参
照して詳細に説明する。Embodiments of the present invention will now be described in detail with reference to the accompanying drawings.
【００１７】本発明の１実施例によれば、先ず、コージ
ライトで作られた担体を設け、触媒物質としてＰｄとＰ
ｔのような貴金属を設ける。この触媒物質としては、単
純な貴金属ではなくペロブスカイト複合酸化物に貴金属
を混合した物質を用いることが出来る。なお、ウォッシ
ュコート材料としては、γ−Ａｌ２Ｏ３が設けられ、混
合物としてはＣｅＯ２及びＺｒＯ２−ＣｅＯ２が設けら
れる。According to one embodiment of the present invention, first, a support made of cordierite is provided, and Pd and P are used as catalyst materials.
Provide a precious metal such as t. As the catalyst substance, a substance obtained by mixing a perovskite complex oxide with a noble metal can be used instead of a simple noble metal. Γ-Al 2 O 3 is provided as the washcoat material, and CeO 2 and ZrO 2 -CeO 2 are provided as the mixture.
【００１８】続けて、上記触媒物質とウォッシュコート
材料及び混合物質をすべて混合してウォッシュコートス
ラリーを作る。Subsequently, the catalyst substance, the washcoat material and the mixed substance are all mixed to form a washcoat slurry.
【００１９】次に、ウォッシュコートスラリーを上記コ
ージライトで作られた担体に上にコーティングし、排気
ガス浄化用触媒を最終的に完成する。Next, the washcoat slurry is coated on the carrier made of cordierite to finally complete the exhaust gas purifying catalyst.
【００２０】上述したように、本発明は、ＣｅＯ２及び
ＺｒＯ２−ＣｅＯ２を触媒物質と共にウォッシュコート
材料に添加してウォッシュコートスラリーを作製するこ
とが特徴である。As described above, the present invention is characterized in that CeO 2 and ZrO 2 -CeO 2 are added to the washcoat material together with the catalyst substance to prepare the washcoat slurry.
【００２１】上記したウォッシュコートスラリーは、γ
−Ａｌ２Ｏ３ １００重量％に対して、ＺｒＯ２−Ｃｅ
Ｏ２が１５〜３０重量％添加されて作製される。なお、
ＺｒＯ２−ＣｅＯ２はＺｒＯ２が７０〜９０重量％であ
り、ＣｅＯ２が３０〜１０重量％の比率に混合されて作
られる。The above washcoat slurry has a γ
-Al 2 O 3 100 wt%, ZrO 2 -Ce
It is prepared by adding 15 to 30% by weight of O 2 . In addition,
ZrO 2 —CeO 2 is made by mixing ZrO 2 in an amount of 70 to 90% by weight and CeO 2 in a ratio of 30 to 10% by weight.
【００２２】図５は、本発明のウォッシュコートスラリ
ーの製造過程を示すものである。FIG. 5 shows the process for producing the washcoat slurry of the present invention.
【００２３】図５を参照してウォッシュコートスラリー
の製造過程を具体的に説明する。ウォッシュコート材料
であるγ−Ａｌ２Ｏ３に触媒物質である貴金属（例え
ば、Ｐｄ，Ｐｔ等）を粉末状に混合して貴金属をウォッ
シュコート材料に沈漬し、ウォッシュコート材料を平均
粒径が第１厚さになる程度即ち１０〜１５μ程度に１次
ミリングする。The manufacturing process of the washcoat slurry will be specifically described with reference to FIG. A noble metal (for example, Pd, Pt, etc.) that is a catalyst substance is mixed in powder form with γ-Al 2 O 3 that is a wash coat material to immerse the noble metal in the wash coat material. The primary milling is performed so that the thickness becomes the first thickness, that is, about 10 to 15 μm.
【００２４】そして、γ−Ａｌ２Ｏ３の１００重量％に
対して、ＣｅＯ２（常温において比表面積が約１７０ｍ
２／ｇ）を２５〜３５重量％、ＺｒＯ２−ＣｅＯ２（Ｚ
ｒＯ２：７０〜９０％、ＣｅＯ２が３０〜１００％）を
１５〜３０重量％の比率に添加した後、ウォッシュコー
ト材料の平均粒径が第２厚さになるまで即ち４〜１０μ
になるまでウォッシュコート材料を２次ミリングする。
ここで、触媒物質としては、上記貴金属の代わりにペロ
ブスカイト複合酸化物に貴金属を混合した物質を用いる
ことも出来る。Then, with respect to 100% by weight of γ-Al 2 O 3 , CeO 2 (specific surface area at room temperature is about 170 m
2 / g) in an amount of 25 to 35% by weight, ZrO 2 -CeO 2 (Z
and rO 2: 70 to 90%, after the CeO 2 was added 30 to 100%) in a ratio of 15 to 30 wt%, i.e. to an average particle size of the washcoat material is second thickness 4~10μ
Secondary mill the washcoat material until
Here, as the catalyst substance, a substance obtained by mixing a perovskite composite oxide with a noble metal may be used instead of the above noble metal.
【００２５】この時、ＰＨは５〜６程度に合わせ、粘度
は４００〜５００ｃｐｓになるように調節する。このよ
うにして、コージライトで作られた担体上にコーティン
グされるべきウォッシュコートスラリーが完成される。At this time, the pH is adjusted to about 5 to 6 and the viscosity is adjusted to 400 to 500 cps. In this way, the washcoat slurry to be coated on the carrier made of cordierite is completed.
【００２６】表１は、比表面積の変化特性を示すもの
で、本発明が従来技術に比べて、大きく増加された比表
面積を持つことがわかる。 表 １ 比表面積（ｍ２／ｇ） ウォッシュコートスラリー 常 温 ７００℃ γ−Ａｌ２Ｏ３ １００〜１５０ ３〜 ５ 本発明 γ−Ａｌ２Ｏ３＋ＣｅＯ２， ７０〜 ８０ ６０〜７０ ＺｒＯ２＋ＣｅＯ２ Table 1 shows the change characteristics of the specific surface area, and it can be seen that the present invention has a greatly increased specific surface area as compared with the prior art. Table 1 Specific surface area (m 2 / g) Washcoat slurry Normal temperature 700 ° C γ-Al 2 O 3 100 to 150 3 to 5 Invention γ-Al 2 O 3 + CeO 2 , 70 to 80 60 to 70 ZrO 2 + CeO 2
【００２７】図６は、排気ガス浄化用触媒を電気炉内に
おいて１０００℃の温度で１００時間の間熱処理した
後、触媒のガス浄化性能をテストした結果を示すもので
ある。FIG. 6 shows the results of testing the gas purification performance of the catalyst after heat treating the exhaust gas purification catalyst in an electric furnace at a temperature of 1000 ° C. for 100 hours.
【００２８】この際、テストの条件は、ＳＶ＝４０００
０（ｈ-1）であり、ＣＯ濃度は１２０±１０ｐｐｍとし
た。このようなテスト条件において、６００℃時のＣＯ
ガスの浄化性能（％）を比較したところ、熱処理前には
本発明と従来技術との触媒は、初期ＣＯガスの浄化率が
共に９５％として差異がなかった。At this time, the test condition is SV = 4000.
It was 0 (h −1 ), and the CO concentration was 120 ± 10 ppm. Under these test conditions, CO at 600 ° C
Comparing the gas purification performance (%), there was no difference between the catalysts of the present invention and the prior art before the heat treatment, since the purification rates of the initial CO gas were both 95%.
【００２９】しかしながら、上記熱処理の後、本発明の
浄化性能が９０％であることに対し、従来技術の浄化性
能は約５５％であって、本発明の場合は温度変化により
浄化性能の劣化が殆ど無いが、従来技術は浄化性能の劣
化が激しい現状を示された。However, after the above heat treatment, the purification performance of the present invention is 90%, whereas the purification performance of the prior art is about 55%. In the case of the present invention, the purification performance deteriorates due to temperature change. Although there is hardly any, the prior art has shown that the purification performance is severely deteriorated.
【００３０】また、図７は、実際に石油燃焼機器に本発
明のウォッシュコートスラリーをコーティングした触媒
を装着するとき、燃焼機器の作用時間による触媒のガス
浄化性能の変化を示すものである。FIG. 7 shows changes in the gas purification performance of the catalyst depending on the operating time of the combustion equipment when the catalyst coated with the washcoat slurry of the present invention is actually mounted on the oil combustion equipment.
【００３１】この際、テストの条件は、ＳＶ＝４０００
０（ｈ-1）であり、ＣＯ濃度は１２０±１０ｐｐｍ、Ｈ
Ｃ（Ｃ３Ｈ３）濃度は１０００ｐｐｍ、温度は６００℃
とした。このような状態下で、２０００時間経過後、Ｃ
Ｏ及びＨＣのような有害ガスの浄化性能の特性を調査し
たものである。At this time, the test condition is SV = 4000.
0 (h -1 ), CO concentration is 120 ± 10 ppm, H
C (C 3 H 3 ) concentration is 1000 ppm, temperature is 600 ° C.
And Under these conditions, after 2000 hours, C
The characteristics of the purification performance of harmful gases such as O and HC were investigated.
【００３２】図７によれば、従来技術及び本発明の触媒
は、共にＣＯ及びＨＣの初期浄化率がそれぞれ９５％と
８５％であったが、２０００時間経過後に、従来技術の
触媒のＣＯ及びＨＣの浄化率がそれぞれ５０％と３０％
として性能の劣化が激しかったが、本発明はそれぞれ９
０％と８０％として性能の劣化が殆ど無かった。According to FIG. 7, both of the catalysts of the prior art and the present invention had the initial purification rates of CO and HC of 95% and 85%, respectively. HC purification rate is 50% and 30% respectively
The performance was severely deteriorated, but the present invention has 9
There was almost no deterioration in performance as 0% and 80%.
【００３３】[0033]
【発明の効果】上述したように、本発明によるウォッシ
ャコートスラリーを用いると、高温における耐熱性を図
ることができると共に、比表面積を減少させることなく
触媒物質の拡散による焼結を防止することができるの
で、触媒のガス浄化の性能の劣化を起こすことがなくな
る。As described above, when the washer coat slurry according to the present invention is used, the heat resistance at high temperature can be achieved, and the sintering due to the diffusion of the catalyst substance can be prevented without reducing the specific surface area. As a result, the gas purification performance of the catalyst does not deteriorate.
【図１】排気ガスの酸化反応を示す説明図である。FIG. 1 is an explanatory diagram showing an oxidation reaction of exhaust gas.
【図２】ハニカム形状を有する従来のセラミック触媒の
外観図である。FIG. 2 is an external view of a conventional ceramic catalyst having a honeycomb shape.
【図３】図２の破線部分を拡大した断面図である。FIG. 3 is an enlarged sectional view of a broken line portion of FIG.
【図４】従来ウォッシュコートスラリーの製造プロセス
図である。FIG. 4 is a manufacturing process diagram of a conventional washcoat slurry.
【図５】本発明のウォッシュコートスラリーの製造プロ
セス図である。FIG. 5 is a manufacturing process diagram of the washcoat slurry of the present invention.
【図６】温度変化による触媒のガス浄化特性を示すグラ
フである。FIG. 6 is a graph showing gas purification characteristics of a catalyst due to temperature changes.
【図７】時間変化による触媒のガス浄化特性を示すグラ
フである。FIG. 7 is a graph showing the gas purification characteristics of the catalyst over time.
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ０１Ｊ 21/16 ＺＡＢ Ａ 8017−4Ｇ 23/63 ＺＡＢ 35/04 ＺＡＢ 8017−4Ｇ ３０１ Ｐ 8017−4Ｇ 37/02 ＺＡＢ 8017−4Ｇ 8017−4Ｇ Ｂ０１Ｊ 23/56 ＺＡＢ 8017−4Ｇ ３０１ Ａ ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of the front page (51) Int.Cl. 6 Identification code Office reference number FI Technical display location B01J 21/16 ZAB A 8017-4G 23/63 ZAB 35/04 ZAB 8017-4G 301 P 8017-4G 37/02 ZAB 8017-4G 8017-4G B01J 23/56 ZAB 8017-4G 301 A
Claims (14)
記触媒物質とウォッシュコート材料とを混合するステッ
プと、 前記ウォッシュコートスラリーを前記担体上にコーティ
ングするステップとを含むことを特徴とする排気ガス浄
化用触媒の製造方法。1. A catalyst material, a support, a mixture, a washcoat material, and a catalyst material and a washcoat material to provide a desired washcoat slurry. And a step of coating the carrier with the washcoat slurry, the method for producing an exhaust gas purifying catalyst.
とを特徴とする請求項１に記載の排気ガス浄化用触媒の
製造方法。2. The method for producing an exhaust gas purifying catalyst according to claim 1, wherein the material of the carrier is cordierite.
びＡｌ２Ｏ３の粉末を所定の比率に混合し、成形した後
に焼成して作製されることを特徴とする請求項１に記載
の排気ガス浄化用触媒の製造方法。3. The exhaust gas according to claim 1, wherein the cordierite is produced by mixing powders of MgO, SiO 2 and Al 2 O 3 in a predetermined ratio, molding the mixture, and then firing the mixture. Method for producing gas purification catalyst.
合比率は２：２：５であることを特徴とする請求項１に
記載の排気ガス浄化用触媒の製造方法。4. The method for producing an exhaust gas purifying catalyst according to claim 1, wherein the mixing ratio of MgO, SiO 2 and Al 2 O 3 is 2: 2: 5.
とする請求項１に記載の排気ガス浄化用触媒の製造方
法。5. The method for producing an exhaust gas purifying catalyst according to claim 1, wherein the catalyst substance is a noble metal.
ることを特徴とする請求項５に記載の排気ガス浄化用触
媒の製造方法。6. The method for producing an exhaust gas purifying catalyst according to claim 5, wherein the noble metal is Pt or Pd.
の複合酸化物とを混合したものであることを特徴とする
請求項１に記載の排気ガス浄化用触媒の製造方法。7. The method for producing an exhaust gas purifying catalyst according to claim 1, wherein the catalyst substance is a mixture of a noble metal and a perovskite complex oxide.
ことを特徴とする請求項７に記載の排気ガス浄化用触媒
の製造方法。8. The method for producing an exhaust gas purifying catalyst according to claim 7, wherein the metal is either Pt or Pd.
Ａｌ２Ｏ３であることを特徴とする請求項１に記載の排
気ガス浄化用触媒の製造方法。9. The substance of the washcoat material is γ-
Method of manufacturing an exhaust gas purifying catalyst according to claim 1, characterized in that is Al 2 O 3.
前記混合物は、ＣｅＯ２とＺｒＯ２−ＣｅＯ２であるこ
とを特徴とする請求項１に記載の排気ガス浄化用触媒の
製造方法。10. The method for producing an exhaust gas purifying catalyst according to claim 1, wherein the mixture mixed with the washcoat material is CeO 2 and ZrO 2 —CeO 2 .
％の時、前記ＣｅＯ２は２５−３５重量％だけ添加さ
れ、前記ＺｒＯ２−ＣｅＯ２は１５−３０重量％だけ添
加されることを特徴とする請求項１０に記載の排気ガス
浄化用触媒の製造方法。11. When the washcoat material is 100% by weight, the CeO 2 is added by 25-35% by weight and the ZrO 2 -CeO 2 is added by 15-30% by weight. The method for producing the exhaust gas purifying catalyst according to claim 10.
の時、ＺｒＯ２は７０−９０重量％だけ添加され、Ｃｅ
Ｏ２は３０−１０重量％だけ添加されることを特徴とす
る請求項１１に記載の排気ガス浄化用触媒の製造方法。12. The ZrO 2 —CeO 2 is 100% by weight.
At this time, ZrO 2 is added by 70-90 wt%, and Ce
The method for producing an exhaust gas purifying catalyst according to claim 11, wherein O 2 is added in an amount of 30-10% by weight.
るステップは、 前記触媒物質を沈漬させるために、前記ウォッシュコー
ト材料に前記触媒物質を混合するステップと、 前記触媒物質が混合されたウォッシュコート材料を平均
粒径が第１厚さになるまで１次ミリングさせるステップ
と、 前記ウォッシュコート材料に前記混合物を添加させるス
テップと、 前記混合物が添加されたウォッシュコート材料を平均粒
径が第２厚さになるまで２次ミリングさせるステップと
を含むことを特徴とする請求項１に記載の排気ガス浄化
用触媒の製造方法。13. The step of preparing the washcoat slurry comprises the steps of mixing the catalyst material with the washcoat material in order to immerse the catalyst material; and mixing the catalyst material with the washcoat material. Primary milling until the average particle size reaches a first thickness, adding the mixture to the washcoat material, and adding the mixture to the washcoat material to an average particle size of a second thickness. The method for producing an exhaust gas purifying catalyst according to claim 1, further comprising a step of performing secondary milling until that time.
り、前記第２厚さは、４〜１０μｍであることを特徴と
する請求項１３に記載の排気ガス浄化用触媒の製造方
法。14. The method of manufacturing an exhaust gas purifying catalyst according to claim 13, wherein the first thickness is 10 to 15 μm and the second thickness is 4 to 10 μm.
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