JPH0785995B2 - レーザー痕による車体の組立精度管理方法 - Google Patents
レーザー痕による車体の組立精度管理方法Info
- Publication number
- JPH0785995B2 JPH0785995B2 JP63175167A JP17516788A JPH0785995B2 JP H0785995 B2 JPH0785995 B2 JP H0785995B2 JP 63175167 A JP63175167 A JP 63175167A JP 17516788 A JP17516788 A JP 17516788A JP H0785995 B2 JPH0785995 B2 JP H0785995B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- vehicle body
- assembly
- steel plate
- laser
- accuracy
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- Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、車体を構成する鋼板部品に形成したレーザー
痕を基準点としてその組立精度を管理する、レーザー痕
による車体の組立精度管理方法に関する。
痕を基準点としてその組立精度を管理する、レーザー痕
による車体の組立精度管理方法に関する。
従来の技術 車両のボデー組立体、すなわち車体はプレス成形された
多数の鋼板部品を溶接や他の手段で接合した組立体であ
って、塗装工程後にはエンジンや足まわり等の重要な機
能部品が取付けられるため、十分な強度・剛性を確保す
るのはもちろんのこと、高い組立精度が要求されてい
る。このため、車体の組立時には各鋼板部品を高精度で
位置決めして接合しなければならず、工程に応じて多種
類の組立治具を必要としていた。特に、近年の自動化さ
れた組立ラインにおいては、手作業に比較して数倍の位
置精度が要求され、従って、組立治具は車体組立技術の
中でもきわめて重要な要素であった。
多数の鋼板部品を溶接や他の手段で接合した組立体であ
って、塗装工程後にはエンジンや足まわり等の重要な機
能部品が取付けられるため、十分な強度・剛性を確保す
るのはもちろんのこと、高い組立精度が要求されてい
る。このため、車体の組立時には各鋼板部品を高精度で
位置決めして接合しなければならず、工程に応じて多種
類の組立治具を必要としていた。特に、近年の自動化さ
れた組立ラインにおいては、手作業に比較して数倍の位
置精度が要求され、従って、組立治具は車体組立技術の
中でもきわめて重要な要素であった。
個々の鋼板部品を位置決めする方法としては、鋼板部品
の穴を利用して組立基準位置の位置決めをし、鋼板部品
全体を高い精度で位置決めできるピンロケート法、一般
にクランプと併用され、オープニング面やシールラバー
の当り面などの鋼板部品機能面を受けて位置精度を確保
する形状受け法、そして、小物ブラケットなどのように
凹凸のはっきりした形状の部品に適用され、部品の形状
にあった受けを設けて送り込まれた部品が自然に正しい
位置に配置されるようにしたセルフロケート法などがあ
る。
の穴を利用して組立基準位置の位置決めをし、鋼板部品
全体を高い精度で位置決めできるピンロケート法、一般
にクランプと併用され、オープニング面やシールラバー
の当り面などの鋼板部品機能面を受けて位置精度を確保
する形状受け法、そして、小物ブラケットなどのように
凹凸のはっきりした形状の部品に適用され、部品の形状
にあった受けを設けて送り込まれた部品が自然に正しい
位置に配置されるようにしたセルフロケート法などがあ
る。
発明が解決しようとする課題 ところで、鋼板部品の位置決めにあたっては、全工程を
通じて一貫した基準を持つことが重要である。しかしな
がら、各工程で常に最適の位置となるように基準点を設
けることは困難であり、たとえば、位置決め用の穴は強
度や美感の問題から位置的制御を受け、組立治具が複雑
で高価なものとなって不都合であった。しかも、ドアな
どの建付工程では組立治具の使用に加えて熟練工の技能
にたよっている部分もあり、組立精度の高い自動化組立
ラインの実現にとっては大きな障害となっていた。
通じて一貫した基準を持つことが重要である。しかしな
がら、各工程で常に最適の位置となるように基準点を設
けることは困難であり、たとえば、位置決め用の穴は強
度や美感の問題から位置的制御を受け、組立治具が複雑
で高価なものとなって不都合であった。しかも、ドアな
どの建付工程では組立治具の使用に加えて熟練工の技能
にたよっている部分もあり、組立精度の高い自動化組立
ラインの実現にとっては大きな障害となっていた。
課題を解決するための手段 本発明は、前述の課題を解決するもので、塗装工程の前
工程の車体組立工程で実施され複数の鋼板部品から組立
てられる車体の前記各鋼板部品の外表面にレーザー光を
照射して照射部の金属組織を同照射部外周部位と異なら
せて車体組立時の位置基準点となるレーザー痕を形成
し、該レーザー痕を前記金属組織の変化から磁気センサ
で判別・測定した位置情報に基づいて各鋼板部品の位置
決め及び建付精度の調整を行なうと共に、組立完成後に
は前記レーザー痕のずれを測定して車体寸法精度の管理
を行なうことを特徴としたレーザー痕による車体の組立
精度管理方法である。
工程の車体組立工程で実施され複数の鋼板部品から組立
てられる車体の前記各鋼板部品の外表面にレーザー光を
照射して照射部の金属組織を同照射部外周部位と異なら
せて車体組立時の位置基準点となるレーザー痕を形成
し、該レーザー痕を前記金属組織の変化から磁気センサ
で判別・測定した位置情報に基づいて各鋼板部品の位置
決め及び建付精度の調整を行なうと共に、組立完成後に
は前記レーザー痕のずれを測定して車体寸法精度の管理
を行なうことを特徴としたレーザー痕による車体の組立
精度管理方法である。
作用 前述の手段によれば、レーザー光を受けて生じた金属組
織変化部、すなわちレーザー痕は、磁化することによっ
て金属組織の異なる外周部位から磁気センサで判別でき
るものであるため、たとえばドアやフードなどのように
車体表面となって外部に露出する部材のどの部分にレー
ザー痕を設けても塗装で隠すことができて美感を損なう
心配がない。このため、各鋼板部材の最適の位置に車体
組立時の位置基準点となるレーザー痕を設けることが可
能となり、塗装工程後も含めた全工程を通じて一貫した
基準点を容易に設定できるので位置決めや建付の精度が
向上し、磁気センサで判別・測定した各レーザー痕の位
置情報を利用することによって車体の組立精度を管理で
きる。
織変化部、すなわちレーザー痕は、磁化することによっ
て金属組織の異なる外周部位から磁気センサで判別でき
るものであるため、たとえばドアやフードなどのように
車体表面となって外部に露出する部材のどの部分にレー
ザー痕を設けても塗装で隠すことができて美感を損なう
心配がない。このため、各鋼板部材の最適の位置に車体
組立時の位置基準点となるレーザー痕を設けることが可
能となり、塗装工程後も含めた全工程を通じて一貫した
基準点を容易に設定できるので位置決めや建付の精度が
向上し、磁気センサで判別・測定した各レーザー痕の位
置情報を利用することによって車体の組立精度を管理で
きる。
実施例 本発明の実施例を第１図ないし第６図に基づいて説明す
る。
る。
車両の一般的な組立工程の概要は、プレス成形された多
数の鋼板部品を溶接及び他の方法で接合してひとつの車
体（ボデー組立体）にまとめる車体組立工程、車体の完
成品であるホワイトボデーに防錆・美感の付与を目的と
してなされる塗装工程、塗装後の車体に種々のユニット
や部品を取付けて車両としての機能を持たせる艤装工
程、及び車両の諸機能や性能などを検査する完成車検査
工程より構成されており、最初の車体組立工程は、車両
組立の各工程において精度上重要な基礎となる工程であ
る。
数の鋼板部品を溶接及び他の方法で接合してひとつの車
体（ボデー組立体）にまとめる車体組立工程、車体の完
成品であるホワイトボデーに防錆・美感の付与を目的と
してなされる塗装工程、塗装後の車体に種々のユニット
や部品を取付けて車両としての機能を持たせる艤装工
程、及び車両の諸機能や性能などを検査する完成車検査
工程より構成されており、最初の車体組立工程は、車両
組立の各工程において精度上重要な基礎となる工程であ
る。
そこで、塗装工程前の車体組立工程において、単品及び
サブアッセンブリ状態にある車体を構成するための各鋼
板部品の外表面に、車体組立時の基準となる位置にレー
ザー光を照射してレーザー痕１を形成しておく。このレ
ーザー痕１はレーザー光を受けて生じた金属組織変化部
であり、車体又は鋼板部品の適所を磁化することによっ
て、同レーザー痕１が周囲の非照射部とは異なる金属組
織であることを磁気センサで容易に判別できる。このよ
うに、レーザー痕１は金属組織の変化部位を磁気センサ
で判別・測定するものであるため、レーザー光の設定を
調整して後の塗装工程で完全に隠すことができる程度の
レーザー痕とすればよく、また、塗装後であっても磁気
センサによる判別・測定が可能である。従って、ドアや
フードのように車体表面を形成して美観の要求される部
材であってもレーザー光照射位置に制約を受けなくてす
み、最適の位置に車体組立時の位置基準点を設定するこ
とができる。
サブアッセンブリ状態にある車体を構成するための各鋼
板部品の外表面に、車体組立時の基準となる位置にレー
ザー光を照射してレーザー痕１を形成しておく。このレ
ーザー痕１はレーザー光を受けて生じた金属組織変化部
であり、車体又は鋼板部品の適所を磁化することによっ
て、同レーザー痕１が周囲の非照射部とは異なる金属組
織であることを磁気センサで容易に判別できる。このよ
うに、レーザー痕１は金属組織の変化部位を磁気センサ
で判別・測定するものであるため、レーザー光の設定を
調整して後の塗装工程で完全に隠すことができる程度の
レーザー痕とすればよく、また、塗装後であっても磁気
センサによる判別・測定が可能である。従って、ドアや
フードのように車体表面を形成して美観の要求される部
材であってもレーザー光照射位置に制約を受けなくてす
み、最適の位置に車体組立時の位置基準点を設定するこ
とができる。
以下、レーザー痕による車体の組立精度管理方法の一例
をさらに具体的に説明する。第１図に示す如く、最初に
鋼板部品であるフロントドア２、リヤドア３、メインボ
ディ４、及びセンターピラー５に正しい組立状態で上下
左右いずれの方向へも直線状に並ぶレーザー痕１を車体
組立時の位置基準点として予め設けておき、組立治具等
を用いてこれら鋼板部品の仮の位置決めを行なう。次
に、適所を磁化した状態で磁気センサを使用して各レー
ザー痕を判別・測定することにより、その位置情報に基
づいて各鋼板部材間の位置関係を正確に知ることができ
る。こうして得られた位置情報を利用して仮の位置決め
がなされている鋼板部品の位置を修正・再確認すること
により、自動組立ラインにおける鋼板部品の精度の高い
位置決めが可能となる。さらに、車体組立工程の最後
に、組立が完成した車体の要所にあるレーザー痕１を判
別・測定して得られた情報から車体の寸法検査を実施す
ることもでき、この位置情報を記憶しておくことによっ
て、車体組立工程の後に実施される塗装工程以後におい
ても、レーザー痕のずれを測定して完成車体の精度管理
を自動化することも可能になる。
をさらに具体的に説明する。第１図に示す如く、最初に
鋼板部品であるフロントドア２、リヤドア３、メインボ
ディ４、及びセンターピラー５に正しい組立状態で上下
左右いずれの方向へも直線状に並ぶレーザー痕１を車体
組立時の位置基準点として予め設けておき、組立治具等
を用いてこれら鋼板部品の仮の位置決めを行なう。次
に、適所を磁化した状態で磁気センサを使用して各レー
ザー痕を判別・測定することにより、その位置情報に基
づいて各鋼板部材間の位置関係を正確に知ることができ
る。こうして得られた位置情報を利用して仮の位置決め
がなされている鋼板部品の位置を修正・再確認すること
により、自動組立ラインにおける鋼板部品の精度の高い
位置決めが可能となる。さらに、車体組立工程の最後
に、組立が完成した車体の要所にあるレーザー痕１を判
別・測定して得られた情報から車体の寸法検査を実施す
ることもでき、この位置情報を記憶しておくことによっ
て、車体組立工程の後に実施される塗装工程以後におい
ても、レーザー痕のずれを測定して完成車体の精度管理
を自動化することも可能になる。
また、レーザー痕１の他の利用方法としては、ドアレス
艤装におけるドアとメインボディとの相マークがある。
ドアレス艤装ラインは、第６図に示す如く、完成した車
体に塗装をしてからドアを取外し、ドアとメインボディ
の艤装を別々のラインで行う車両組立方法である。この
方法には、車体への出入りが容易になって内部での作業
性が向上すると共に、ラインサイドの部品置場をライン
側へ近づけられるため作業者の歩行距離を短縮できる等
の利点がある。しかしながら、ドア及びメインボディの
艤装が完了した後にはドアをメインボディに再建付する
必要があり、この作業を容易にするため、第２図に示す
如く、フロントドア２とメインボディ４とに車体組立完
成時に相マークとしてレーザー痕１′を形成しておく。
そして、フロントドア２の再建付時において、磁気セン
サを使用して塗装で隠れたレーザー痕１′を判別し、フ
ロントドア２の位置を調整しながら建付すると、高精度
で能率的な建付作業を実施できる。
艤装におけるドアとメインボディとの相マークがある。
ドアレス艤装ラインは、第６図に示す如く、完成した車
体に塗装をしてからドアを取外し、ドアとメインボディ
の艤装を別々のラインで行う車両組立方法である。この
方法には、車体への出入りが容易になって内部での作業
性が向上すると共に、ラインサイドの部品置場をライン
側へ近づけられるため作業者の歩行距離を短縮できる等
の利点がある。しかしながら、ドア及びメインボディの
艤装が完了した後にはドアをメインボディに再建付する
必要があり、この作業を容易にするため、第２図に示す
如く、フロントドア２とメインボディ４とに車体組立完
成時に相マークとしてレーザー痕１′を形成しておく。
そして、フロントドア２の再建付時において、磁気セン
サを使用して塗装で隠れたレーザー痕１′を判別し、フ
ロントドア２の位置を調整しながら建付すると、高精度
で能率的な建付作業を実施できる。
なお、第４図は磁気センサ６が直線上に配列されたフロ
ントドア２建付用のロボットを示しており、ハンドに埋
め込んだ４個の磁気センサ６で対応するメインボディ
４、フロントドア２及びセンターピラー５のレーザー痕
１を判別して位置の調整を行ない、高精度の建付を実施
できる。
ントドア２建付用のロボットを示しており、ハンドに埋
め込んだ４個の磁気センサ６で対応するメインボディ
４、フロントドア２及びセンターピラー５のレーザー痕
１を判別して位置の調整を行ない、高精度の建付を実施
できる。
発明の効果 前述の本発明によれば、車体組立工程に一貫した位置基
準点を設定して組立精度を向上させることができるた
め、結果的には車両全体としての品質や信頼性も向上す
る。また、基準点の設定位置に制約がなくなったことや
位置決め用の穴が不要になるなどの理由により、組立治
具の構造を簡略化できる効果があり、組立ラインの自動
化推進にも大いに貢献するので、経済的にも有利とな
る。
準点を設定して組立精度を向上させることができるた
め、結果的には車両全体としての品質や信頼性も向上す
る。また、基準点の設定位置に制約がなくなったことや
位置決め用の穴が不要になるなどの理由により、組立治
具の構造を簡略化できる効果があり、組立ラインの自動
化推進にも大いに貢献するので、経済的にも有利とな
る。
第１図は本発明の一実施例を示す車体側面図、第２図は
車体の構成例を示す斜視図、第３図はフロントドアとメ
インボディとの相マークを示す車体側面図、第４図はフ
ロントドア建付用のロボット概要を示す斜視図、第５図
は一般的な車体組立工程を示す図、第６図はドアレス艤
装の組立工程を示す図である。 １……レーザー痕、２……フロントドア、３……リヤド
ア、４……メインボディ、５……センターピラー、６…
…磁気センサ。
車体の構成例を示す斜視図、第３図はフロントドアとメ
インボディとの相マークを示す車体側面図、第４図はフ
ロントドア建付用のロボット概要を示す斜視図、第５図
は一般的な車体組立工程を示す図、第６図はドアレス艤
装の組立工程を示す図である。 １……レーザー痕、２……フロントドア、３……リヤド
ア、４……メインボディ、５……センターピラー、６…
…磁気センサ。
Claims (1)
- 【請求項１】塗装工程の前工程の車体組立工程で実施さ
れ複数の鋼板部品から組立てられる車体の前記各鋼板部
品の外表面にレーザー光を照射して照射部の金属組織を
同照射部外周部位と異ならせて車体組立時の位置基準点
となるレーザー痕を形成し、該レーザー痕を前記金属組
織の変化から磁気センサで判別・測定した位置情報に基
づいて各鋼板部品の位置決め及び建付精度の調整を行な
うと共に、組立完成後には前記レーザー痕のずれを測定
して車体寸法精度の管理を行なうことを特徴としたレー
ザー痕による車体の組立精度管理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63175167A JPH0785995B2 (ja) | 1988-07-15 | 1988-07-15 | レーザー痕による車体の組立精度管理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63175167A JPH0785995B2 (ja) | 1988-07-15 | 1988-07-15 | レーザー痕による車体の組立精度管理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0228070A JPH0228070A (ja) | 1990-01-30 |
| JPH0785995B2 true JPH0785995B2 (ja) | 1995-09-20 |
Family
ID=15991436
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63175167A Expired - Lifetime JPH0785995B2 (ja) | 1988-07-15 | 1988-07-15 | レーザー痕による車体の組立精度管理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0785995B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014143285A1 (en) * | 2013-03-15 | 2014-09-18 | United Technologies Corporation | Datum transfer apparatus and method for inspecting coated components |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2063530T3 (es) * | 1990-12-20 | 1995-01-01 | Audi Ag | Pieza de fundicion para una carroceria de automovil. |
| FR2942196B1 (fr) * | 2009-02-18 | 2012-08-17 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Procede de montage d'un joint sur la structure d'un vehicule |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5867575A (ja) * | 1981-10-15 | 1983-04-22 | Nissan Motor Co Ltd | 自動車の生産管理システムにおける車種情報の表示方法 |
| JPS6331887A (ja) * | 1986-07-24 | 1988-02-10 | Toyota Motor Corp | 部材相互の高精度組付け方法 |
| JPS6343877A (ja) * | 1986-08-08 | 1988-02-24 | Mazda Motor Corp | 自動車生産工程における自動車部品への記号付与方法 |
-
1988
- 1988-07-15 JP JP63175167A patent/JPH0785995B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014143285A1 (en) * | 2013-03-15 | 2014-09-18 | United Technologies Corporation | Datum transfer apparatus and method for inspecting coated components |
| US9927220B2 (en) | 2013-03-15 | 2018-03-27 | United Technologies Corporation | Datum transfer apparatus and method for inspecting coated components |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0228070A (ja) | 1990-01-30 |
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