JPH0776726A - 脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製造法 - Google Patents
脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製造法Info
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- JPH0776726A JPH0776726A JP5223610A JP22361093A JPH0776726A JP H0776726 A JPH0776726 A JP H0776726A JP 5223610 A JP5223610 A JP 5223610A JP 22361093 A JP22361093 A JP 22361093A JP H0776726 A JPH0776726 A JP H0776726A
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- rolling
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板
の製造法を提供するものである。 【構成】 所定の成分を含有する鋼を熱間圧延する場合
に圧延途中で表層部を冷却してα１相あるいはγ／α２
相温度域まで温度を低下させた後圧延を加え、板表面温
度が復熱によりＡｃ3 点以上まで上昇した時点で圧延を
終了し、引き続き繰り返し曲げ加工により下式で与えら
れる歪を付与し微細なγ粒に加工歪を付与した後変態さ
せ微細なα粒を得ることにより脆性亀裂伝播停止特性の
良い厚鋼板を製造する。 ε≧１．６５×１０-3Ｔ−０．５ ただしε：繰り返し曲げ加工により板表層部が受ける歪
みの総和（％） Ｔ：繰り返し曲げ加工を行う際の板表面温度（℃）。
の製造法を提供するものである。 【構成】 所定の成分を含有する鋼を熱間圧延する場合
に圧延途中で表層部を冷却してα１相あるいはγ／α２
相温度域まで温度を低下させた後圧延を加え、板表面温
度が復熱によりＡｃ3 点以上まで上昇した時点で圧延を
終了し、引き続き繰り返し曲げ加工により下式で与えら
れる歪を付与し微細なγ粒に加工歪を付与した後変態さ
せ微細なα粒を得ることにより脆性亀裂伝播停止特性の
良い厚鋼板を製造する。 ε≧１．６５×１０-3Ｔ−０．５ ただしε：繰り返し曲げ加工により板表層部が受ける歪
みの総和（％） Ｔ：繰り返し曲げ加工を行う際の板表面温度（℃）。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は構造物の部材として使用
される脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製造法に関
するものである。
される脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製造法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】脆性破壊が生じた場合の脆性亀裂伝播停
止特性におよぼす冶金学的な要因としては、結晶粒の微
細化が脆性亀裂伝播停止特性を向上させることが良く知
られている。このため結晶粒を微細化する試みは従来か
ら多く行われており、例えば低温域での制御圧延法およ
び圧延後に引き続いて冷却を行う加速冷却法により結晶
粒の微細な厚鋼板の製造が可能となってきた。こういっ
た技術に特公昭４９−７２９１号公報、特公昭５７−２
１００７号公報、さらに特公昭５９−１４５３５号公報
等がある。
止特性におよぼす冶金学的な要因としては、結晶粒の微
細化が脆性亀裂伝播停止特性を向上させることが良く知
られている。このため結晶粒を微細化する試みは従来か
ら多く行われており、例えば低温域での制御圧延法およ
び圧延後に引き続いて冷却を行う加速冷却法により結晶
粒の微細な厚鋼板の製造が可能となってきた。こういっ
た技術に特公昭４９−７２９１号公報、特公昭５７−２
１００７号公報、さらに特公昭５９−１４５３５号公報
等がある。
【０００３】また脆性亀裂伝播停止特性の向上には板表
層部の結晶粒の細粒化が極めて有効であることから、圧
延途中の水冷と圧延を組み合わせた微細化方法として、
特開昭６１−２３５５３４号公報、特願平４−６７５１
４号、さらに特願平４−６７５１５号等がある。これら
の技術はいずれも圧延の途中で板の表層部を水冷してオ
ーステナイト／フェライト２相状態またはフェライト１
相状態にした後に、板表層部温度が板内部の熱伝導によ
り復熱して上昇する過程で圧延を行いフェライト結晶粒
を細粒化しかつオーステナイトに圧延歪みを導入し、結
果として変態後の板表層部の結晶粒を微細化する手法で
ある。
層部の結晶粒の細粒化が極めて有効であることから、圧
延途中の水冷と圧延を組み合わせた微細化方法として、
特開昭６１−２３５５３４号公報、特願平４−６７５１
４号、さらに特願平４−６７５１５号等がある。これら
の技術はいずれも圧延の途中で板の表層部を水冷してオ
ーステナイト／フェライト２相状態またはフェライト１
相状態にした後に、板表層部温度が板内部の熱伝導によ
り復熱して上昇する過程で圧延を行いフェライト結晶粒
を細粒化しかつオーステナイトに圧延歪みを導入し、結
果として変態後の板表層部の結晶粒を微細化する手法で
ある。
【０００４】しかるに特願平４−６７５１４号および特
願平４−６７５１５号で示されている手法では、板表層
部の結晶粒径をより微細とするために水冷後の復熱によ
る最高到達板表層部温度をＡｃ3 点未満とすることを必
須としているため、フェライトの加工組織が残存し靭性
が劣化するという問題があった。
願平４−６７５１５号で示されている手法では、板表層
部の結晶粒径をより微細とするために水冷後の復熱によ
る最高到達板表層部温度をＡｃ3 点未満とすることを必
須としているため、フェライトの加工組織が残存し靭性
が劣化するという問題があった。
【０００５】一方、特開昭６１−２３５５３４号公報で
は水冷後板表層部温度を板内部の熱伝導により、Ａｃ3
点以上まで復熱させることを必須として加工組織の残存
を防止しているが、復熱温度が高温側であるため得られ
る結晶粒は特願平４−６７５１４号および特願平４−６
７５１５号の手法に比して大きくなり、脆性亀裂伝播停
止特性も劣る傾向があるという問題が生ずる。
は水冷後板表層部温度を板内部の熱伝導により、Ａｃ3
点以上まで復熱させることを必須として加工組織の残存
を防止しているが、復熱温度が高温側であるため得られ
る結晶粒は特願平４−６７５１４号および特願平４−６
７５１５号の手法に比して大きくなり、脆性亀裂伝播停
止特性も劣る傾向があるという問題が生ずる。
【０００６】また特開昭５９−１８２９１６号公報にも
圧延途中に冷却する手法が示されており、冷却後の板表
層部温度がＡｃ3 点未満となることが示唆されているた
め、この手法では特願平４−６７５１４号および特願平
４−６７５１５号記載の方法と同様の問題が生じること
は明らかである。
圧延途中に冷却する手法が示されており、冷却後の板表
層部温度がＡｃ3 点未満となることが示唆されているた
め、この手法では特願平４−６７５１４号および特願平
４−６７５１５号記載の方法と同様の問題が生じること
は明らかである。
【０００７】一方、熱間加工の方法には種々の方法があ
り、曲げ加工もその１つである。曲げ加工を繰り返すこ
とにより板厚を変化させずに歪みを付与することが可能
であるが、一般に曲げ加工で付与できる歪みは板表層部
で大きく板厚方向中心部では十分な歪みが付与されない
という問題点があるため、材質を向上させる目的で使用
されることはなく、板の平坦度改善に使われる場合が多
い。また特公平１−１６２１０号公報には細粒フェライ
トを熱間成形加工することにより孔拡げ比を向上させる
技術が開示されているが、熱間成形加工時の歪みと結晶
粒の結晶条件等は示されていない。
り、曲げ加工もその１つである。曲げ加工を繰り返すこ
とにより板厚を変化させずに歪みを付与することが可能
であるが、一般に曲げ加工で付与できる歪みは板表層部
で大きく板厚方向中心部では十分な歪みが付与されない
という問題点があるため、材質を向上させる目的で使用
されることはなく、板の平坦度改善に使われる場合が多
い。また特公平１−１６２１０号公報には細粒フェライ
トを熱間成形加工することにより孔拡げ比を向上させる
技術が開示されているが、熱間成形加工時の歪みと結晶
粒の結晶条件等は示されていない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような問
題点を解消し、脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製
造法を提供することを目的とする。
題点を解消し、脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製
造法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は上記のような課
題を熱間圧延と曲げ加工の組み合わせにより、オーステ
ナイト／フェライト２相あるいはフェライト１相で加工
された後再びオーステナイト１相状態に変態した金属組
織をレベラー加工により加工硬化せしめ、引き続いての
変態の核生成サイトを多く確保して変態後の金属組織を
著しく微細にすることにより、脆性亀裂伝播停止特性の
良い厚鋼板を製造することを特徴とする。
題を熱間圧延と曲げ加工の組み合わせにより、オーステ
ナイト／フェライト２相あるいはフェライト１相で加工
された後再びオーステナイト１相状態に変態した金属組
織をレベラー加工により加工硬化せしめ、引き続いての
変態の核生成サイトを多く確保して変態後の金属組織を
著しく微細にすることにより、脆性亀裂伝播停止特性の
良い厚鋼板を製造することを特徴とする。
【００１０】すなわち、本発明の要旨とするところは、
次の通りである。 （１）重量％でＣ：０．０２〜０．３０％、Ｓｉ：０．
０１〜２．０％、Ｍｎ：０．３０〜３．５％、Ａｌ：
０．００３〜０．１０％、残部がＦｅおよび不可避的不
純物からなる鋼塊あるいは鋼片を鋳造後直接あるいは再
加熱後の圧延開始前および／または圧延の途中で板の両
表面を１回以上水冷して、表面から板厚の５％以上の厚
みの部分をオーステナイト／フェライト２相状態または
フェライト１相状態にした後に累積圧下率で２０％以上
の圧延を行い、板表面温度が復熱によりＡｃ3 点以上ま
で上昇した後に圧延を終了し、引き続きＡｒ3 点以上の
温度域での繰り返し曲げ加工により下式で与えられる歪
みを付与することを特徴とする脆性亀裂伝播停止特性の
良い厚鋼板の製造法。 ε≧１．６５×１０-3Ｔ−０．５ ただし、ε：繰り返し曲げ加工により板表層部が受ける
歪みの総和 Ｔ：繰り返し曲げ加工を行う際の板表面温度（℃）。 ただしＴ≧Ａｒ3 点。
次の通りである。 （１）重量％でＣ：０．０２〜０．３０％、Ｓｉ：０．
０１〜２．０％、Ｍｎ：０．３０〜３．５％、Ａｌ：
０．００３〜０．１０％、残部がＦｅおよび不可避的不
純物からなる鋼塊あるいは鋼片を鋳造後直接あるいは再
加熱後の圧延開始前および／または圧延の途中で板の両
表面を１回以上水冷して、表面から板厚の５％以上の厚
みの部分をオーステナイト／フェライト２相状態または
フェライト１相状態にした後に累積圧下率で２０％以上
の圧延を行い、板表面温度が復熱によりＡｃ3 点以上ま
で上昇した後に圧延を終了し、引き続きＡｒ3 点以上の
温度域での繰り返し曲げ加工により下式で与えられる歪
みを付与することを特徴とする脆性亀裂伝播停止特性の
良い厚鋼板の製造法。 ε≧１．６５×１０-3Ｔ−０．５ ただし、ε：繰り返し曲げ加工により板表層部が受ける
歪みの総和 Ｔ：繰り返し曲げ加工を行う際の板表面温度（℃）。 ただしＴ≧Ａｒ3 点。
【００１１】（２）重量％でＮｂ：０．００１〜０．１
０％を含有することを特徴とする前記（１）記載の脆性
亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製造法。 （３）重量％でＴｉ：０．００１〜０．１０％を含有す
ることを特徴とする前記（１）または（２）のいずれか
１つに記載の脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製造
法。 （４）重量％でＣｕ：０．０５〜３．０％、Ｎｉ：０．
０５〜１０．０％、Ｃｒ：０．０５〜１０．０％、Ｍ
ｏ：０．０５〜３．５％、Ｃｏ：０．０５〜１０．０
％、Ｗ：０．０５〜２．０％の１種または２種以上を含
有することを特徴とする前記（１）乃至（３）のいずれ
か１つに記載の脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製
造法。 （５）重量％でＶ：０．００２〜０．１０％を含有する
ことを特徴とする前記（１）乃至（４）のいずれか１つ
に記載の脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製造法。 （６）重量％でＢ：０．０００２〜０．００２５％を含
有することを特徴とする前記（１）乃至（５）のいずれ
か１つに記載の脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製
造法。
０％を含有することを特徴とする前記（１）記載の脆性
亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製造法。 （３）重量％でＴｉ：０．００１〜０．１０％を含有す
ることを特徴とする前記（１）または（２）のいずれか
１つに記載の脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製造
法。 （４）重量％でＣｕ：０．０５〜３．０％、Ｎｉ：０．
０５〜１０．０％、Ｃｒ：０．０５〜１０．０％、Ｍ
ｏ：０．０５〜３．５％、Ｃｏ：０．０５〜１０．０
％、Ｗ：０．０５〜２．０％の１種または２種以上を含
有することを特徴とする前記（１）乃至（３）のいずれ
か１つに記載の脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製
造法。 （５）重量％でＶ：０．００２〜０．１０％を含有する
ことを特徴とする前記（１）乃至（４）のいずれか１つ
に記載の脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製造法。 （６）重量％でＢ：０．０００２〜０．００２５％を含
有することを特徴とする前記（１）乃至（５）のいずれ
か１つに記載の脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製
造法。
【００１２】（７）重量％でＲｅｍ：０．００２〜０．
１０％、Ｃａ：０．０００３〜０．００４０％の１種ま
たは２種を含有することを特徴とする前記（１）乃至
（６）のいずれか１つに記載の脆性亀裂伝播停止特性の
良い厚鋼板の製造法。
１０％、Ｃａ：０．０００３〜０．００４０％の１種ま
たは２種を含有することを特徴とする前記（１）乃至
（６）のいずれか１つに記載の脆性亀裂伝播停止特性の
良い厚鋼板の製造法。
【００１３】ここで、オーステナイト／フェライト２相
状態またはフェライト１相状態での累積圧下率＝（ｔs
−ｔf ）／ｔs 。ただし、ｔs ：オーステナイト／フェ
ライト２相状態またはフェライト１相状態での圧延開始
板厚、ｔf ：オーステナイト／フェライト２相状態また
はフェライト１相状態での圧延終了板厚。また、繰り返
し曲げ加工により板表層部が受ける曲げ歪みの総和と
は、繰り返し曲げ加工は引張りと圧縮の歪みを交互に受
けるため、板表層部における引張り歪み、圧縮歪み全て
を加算したものを板表層部が受ける歪みの総和とする。
レベラーを用いた曲げ加工の場合の累積歪み量の算出は
以下に従うものとする。
状態またはフェライト１相状態での累積圧下率＝（ｔs
−ｔf ）／ｔs 。ただし、ｔs ：オーステナイト／フェ
ライト２相状態またはフェライト１相状態での圧延開始
板厚、ｔf ：オーステナイト／フェライト２相状態また
はフェライト１相状態での圧延終了板厚。また、繰り返
し曲げ加工により板表層部が受ける曲げ歪みの総和と
は、繰り返し曲げ加工は引張りと圧縮の歪みを交互に受
けるため、板表層部における引張り歪み、圧縮歪み全て
を加算したものを板表層部が受ける歪みの総和とする。
レベラーを用いた曲げ加工の場合の累積歪み量の算出は
以下に従うものとする。
【００１４】図１はレベラーのロール配置を示したもの
である。ｌはロール間隔、ＲＧはロールギャップであ
り、通常ｌは設備により固定されておりＲＧが可変であ
る。表１はｉ番目のロールのロールギャップＲＧｉに基
づく圧下量（押し込み量）Ｘｉを算定したものである。
ＲＧｉと板厚ｔから変数Ｘｉが決まる。表１では４本目
のロールに沿って曲げる場合に最大加工度となる条件を
示したが、同様の手法で他のロールに沿って曲げる場合
に最大加工度となる条件についても計算できる。
である。ｌはロール間隔、ＲＧはロールギャップであ
り、通常ｌは設備により固定されておりＲＧが可変であ
る。表１はｉ番目のロールのロールギャップＲＧｉに基
づく圧下量（押し込み量）Ｘｉを算定したものである。
ＲＧｉと板厚ｔから変数Ｘｉが決まる。表１では４本目
のロールに沿って曲げる場合に最大加工度となる条件を
示したが、同様の手法で他のロールに沿って曲げる場合
に最大加工度となる条件についても計算できる。
【００１５】即ち最大加工度となるロールの番号をｉｍ
ａｘ、その場合の圧下量をＸimax、総ロール本数をＮ、
ｉ番目のロールの圧下量をＸi 、加工度αi を板に付与
するための新の圧下量（mm）、σy ：材料の降伏応力
（kg／mm2 ）、ｌ：ロールピッチの１／２（mm）、
αi ：ｉ番目のロールの加工度、ＲＧｉ：ｉ番目のロー
ルのロールギャップ、ｔ：材料の板厚(mm)、Ｅ：材料の
ヤング率（kg／mm2 ）、Ｇ：レベラーのガタ（０．３mm
とした）、Ａ：ミルスプリング、Ｐ：矯正反力(ton）、
Ｋ：係数（３とした）。
ａｘ、その場合の圧下量をＸimax、総ロール本数をＮ、
ｉ番目のロールの圧下量をＸi 、加工度αi を板に付与
するための新の圧下量（mm）、σy ：材料の降伏応力
（kg／mm2 ）、ｌ：ロールピッチの１／２（mm）、
αi ：ｉ番目のロールの加工度、ＲＧｉ：ｉ番目のロー
ルのロールギャップ、ｔ：材料の板厚(mm)、Ｅ：材料の
ヤング率（kg／mm2 ）、Ｇ：レベラーのガタ（０．３mm
とした）、Ａ：ミルスプリング、Ｐ：矯正反力(ton）、
Ｋ：係数（３とした）。
【００１６】とすると、以下の式を連続的に計算するこ
とにより求まる。 Ｘimax＝ｔ−ＲＧimax−Ｇ−ＡＰ （ＲＧimaxを設定す
ることにより決定） ＸN-1 ＝σy ｌ2 ／３ｔＥ （最終より１本前のロー
ルの圧下量を計算） ｉ＜ｉｍａｘの場合 Ｘi ＝Ｘimax＋（Ｘimax−ＸN-1 ）／（Ｎ−１−ｉｍａ
ｘ）×（ｉｍａｘ−ｉ） ｉ＞ｉｍａｘの場合 Ｘi ＝Ｘimax−（Ｘimax−ＸN-1 ）／（Ｎ−１−ｉｍａ
ｘ）×（ｉ−ｉｍａｘ） αi ＝３ｔＥ／σy ｌ2 ×Ｘ
i ただし、１番目のロールとＮ番目のロールでは加工度が
０、Ｎ−１番目のロールでは加工度が１となる。すなわ
ち、α1 ＝０、αN ＝０、αN-1 ＝１、各ロール毎の加
工度αi と歪みεi の関係 εi ＝σy ／Ｅ×αi 総歪み量（本発明の請求項に記載された式中のεに相
当） ε＝Σεi ＝σy ／Ｅ×Σαi またその他の手段で曲げ加工を施した場合の累積歪み量
の算出は、図２に従うものとする。曲げ加工であるから
板の表面と裏面では正負逆の歪みがかかるが、それらが
繰り返し付与されるため、歪みの絶対値の総和を累積歪
み量とする。即ち板表層部が受ける歪みの総和＝Σ｜ε
tension i or εcompression i ｜となる。 ｉ：曲げ加工の順番
とにより求まる。 Ｘimax＝ｔ−ＲＧimax−Ｇ−ＡＰ （ＲＧimaxを設定す
ることにより決定） ＸN-1 ＝σy ｌ2 ／３ｔＥ （最終より１本前のロー
ルの圧下量を計算） ｉ＜ｉｍａｘの場合 Ｘi ＝Ｘimax＋（Ｘimax−ＸN-1 ）／（Ｎ−１−ｉｍａ
ｘ）×（ｉｍａｘ−ｉ） ｉ＞ｉｍａｘの場合 Ｘi ＝Ｘimax−（Ｘimax−ＸN-1 ）／（Ｎ−１−ｉｍａ
ｘ）×（ｉ−ｉｍａｘ） αi ＝３ｔＥ／σy ｌ2 ×Ｘ
i ただし、１番目のロールとＮ番目のロールでは加工度が
０、Ｎ−１番目のロールでは加工度が１となる。すなわ
ち、α1 ＝０、αN ＝０、αN-1 ＝１、各ロール毎の加
工度αi と歪みεi の関係 εi ＝σy ／Ｅ×αi 総歪み量（本発明の請求項に記載された式中のεに相
当） ε＝Σεi ＝σy ／Ｅ×Σαi またその他の手段で曲げ加工を施した場合の累積歪み量
の算出は、図２に従うものとする。曲げ加工であるから
板の表面と裏面では正負逆の歪みがかかるが、それらが
繰り返し付与されるため、歪みの絶対値の総和を累積歪
み量とする。即ち板表層部が受ける歪みの総和＝Σ｜ε
tension i or εcompression i ｜となる。 ｉ：曲げ加工の順番
【表１】
【００１７】
【作用】本発明鋼の成分限定理由について説明する。Ｃ
は鋼材を強化するために不可欠の元素であって、０．０
２％未満では所要の高強度が得られにくく、また０．３
０％を超えると溶接部の靭性が損なわれるため０．０２
％以上０．３０％以下に限定した。Ｓｉは脱酸を促進し
かつ強度をあげることで効果的な元素であるので０．０
１％以上添加するが、添加しすぎると溶接性を劣化させ
るため２．０％以下にとどめる。
は鋼材を強化するために不可欠の元素であって、０．０
２％未満では所要の高強度が得られにくく、また０．３
０％を超えると溶接部の靭性が損なわれるため０．０２
％以上０．３０％以下に限定した。Ｓｉは脱酸を促進し
かつ強度をあげることで効果的な元素であるので０．０
１％以上添加するが、添加しすぎると溶接性を劣化させ
るため２．０％以下にとどめる。
【００１８】Ｍｎは低温靭性を向上させる元素として有
効であるので０．３％以上添加するが、３．５％超添加
すると溶接割れを促進させるおそれがあるので、３．５
％以下にとどめる。Ａｌは脱酸剤として有効であるので
０．００３％以上添加しても良いが、過量のＡｌは材質
にとって有害な介在物を生成するため上限を０．１％と
した。Ｎｂは微量でオーステナイトの圧延再結晶を抑制
する元素で、未再結晶圧延の強化に有効であるため、
０．００１％以上添加するが、過度の添加は溶接継手靭
性を劣化させるため、０．１％以下にとどめる。
効であるので０．３％以上添加するが、３．５％超添加
すると溶接割れを促進させるおそれがあるので、３．５
％以下にとどめる。Ａｌは脱酸剤として有効であるので
０．００３％以上添加しても良いが、過量のＡｌは材質
にとって有害な介在物を生成するため上限を０．１％と
した。Ｎｂは微量でオーステナイトの圧延再結晶を抑制
する元素で、未再結晶圧延の強化に有効であるため、
０．００１％以上添加するが、過度の添加は溶接継手靭
性を劣化させるため、０．１％以下にとどめる。
【００１９】Ｔｉは微量の添加で結晶粒の微細化に有効
であるので０．００１％以上添加するが、溶接部靭性を
劣化させない程度の量を添加しても良い。そのため添加
量の上限は０．１０％とする。Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ，Ｍ
ｏ，Ｃｏ，Ｗはいずれも焼入れ性を向上させる元素とし
て知られており、本発明鋼に添加した場合鋼の強度を上
昇させることができるので０．０５％以上添加するが、
過度の添加は溶接性を損なうことになるため、Ｃｕは
３．０％以下、Ｎｉは１０％以下、Ｃｒは１０％以下、
Ｍｏは３．５％以下、Ｃｏは１０％以下、Ｗは２％以下
に限定した。
であるので０．００１％以上添加するが、溶接部靭性を
劣化させない程度の量を添加しても良い。そのため添加
量の上限は０．１０％とする。Ｃｕ，Ｎｉ，Ｃｒ，Ｍ
ｏ，Ｃｏ，Ｗはいずれも焼入れ性を向上させる元素とし
て知られており、本発明鋼に添加した場合鋼の強度を上
昇させることができるので０．０５％以上添加するが、
過度の添加は溶接性を損なうことになるため、Ｃｕは
３．０％以下、Ｎｉは１０％以下、Ｃｒは１０％以下、
Ｍｏは３．５％以下、Ｃｏは１０％以下、Ｗは２％以下
に限定した。
【００２０】Ｖは析出効果により強度の上昇に有効であ
り０．００２％以上添加するが、過度の添加は靭性を損
なうことになるため、上限を０．１０％とした。Ｂは焼
入れ性を向上させる元素として知られており本発明鋼に
添加した場合鋼の強度を上昇させることができ０．００
０２％以上添加するが、過度の添加はＢの析出物を増加
させて靭性を損なうことになるため、上限を０．００２
５％とした。ＲｅｍとＣａはＳの無害化に有効であり、
Ｒｅｍは０．００２％以上、Ｃａは０．０００３％以上
添加するが、過度の添加は靭性を損なうことになるた
め、上限をそれぞれ０．１０％、０．００４０％とし
た。
り０．００２％以上添加するが、過度の添加は靭性を損
なうことになるため、上限を０．１０％とした。Ｂは焼
入れ性を向上させる元素として知られており本発明鋼に
添加した場合鋼の強度を上昇させることができ０．００
０２％以上添加するが、過度の添加はＢの析出物を増加
させて靭性を損なうことになるため、上限を０．００２
５％とした。ＲｅｍとＣａはＳの無害化に有効であり、
Ｒｅｍは０．００２％以上、Ｃａは０．０００３％以上
添加するが、過度の添加は靭性を損なうことになるた
め、上限をそれぞれ０．１０％、０．００４０％とし
た。
【００２１】次に本発明の根幹をなす技術思想について
述べる。一般にフェライトは熱間圧延を施しても再結晶
しにくいが、フェライトの高温域で１パスあたりの圧下
率を極めて大きくとれば再結晶する場合があるが、圧延
機能力、温度保持等操業上の面で無理な場合が多い。ま
た高温故にたとえ再結晶が開始したとしても異常粒成長
をおこしたり混粒組織となりやすい。さらに圧延による
総圧下量は圧延前の鋳片厚と圧延後の板厚により決まる
ため、圧延のみでフェライトを再結晶させるには限界が
ある。
述べる。一般にフェライトは熱間圧延を施しても再結晶
しにくいが、フェライトの高温域で１パスあたりの圧下
率を極めて大きくとれば再結晶する場合があるが、圧延
機能力、温度保持等操業上の面で無理な場合が多い。ま
た高温故にたとえ再結晶が開始したとしても異常粒成長
をおこしたり混粒組織となりやすい。さらに圧延による
総圧下量は圧延前の鋳片厚と圧延後の板厚により決まる
ため、圧延のみでフェライトを再結晶させるには限界が
ある。
【００２２】しかるに本発明者らは、圧延と圧延後の繰
り返し曲げ加工の組み合わせにより、フェライトを再結
晶させた場合と同等以上に微細なフェライト粒を得る方
法を見出した。曲げ加工は板厚を変化させずに歪みを付
与することが可能であるために鋳片厚と圧延後の板厚の
制約を受けない。圧延前あるいは圧延途中の板表層部の
冷却により、オーステナイト／フェライト２相温度域で
の圧延により圧下を加え、フェライト→オーステナイト
変態の駆動力を増加させておく。しかる後に板内部から
の復熱により板表層部の温度をＡｃ3 点以上まで上昇さ
せることにより、極めて微細なオーステナイト粒径を得
る。
り返し曲げ加工の組み合わせにより、フェライトを再結
晶させた場合と同等以上に微細なフェライト粒を得る方
法を見出した。曲げ加工は板厚を変化させずに歪みを付
与することが可能であるために鋳片厚と圧延後の板厚の
制約を受けない。圧延前あるいは圧延途中の板表層部の
冷却により、オーステナイト／フェライト２相温度域で
の圧延により圧下を加え、フェライト→オーステナイト
変態の駆動力を増加させておく。しかる後に板内部から
の復熱により板表層部の温度をＡｃ3 点以上まで上昇さ
せることにより、極めて微細なオーステナイト粒径を得
る。
【００２３】オーステナイト粒径はその前の圧下量に依
存し圧下量が大きいほど微細になるが、圧下量が２０％
あれば１０μｍ程度まで微細化される。この場合のオー
ステナイトは微細であるが、このまま再度変態させて得
られるフェライト粒径は、前述の特開昭６１−２３５５
３４号公報と同程度にしか微細化しない。しかし、この
微細なオーステナイト粒を引き続きオーステナイト１相
温度域で繰り返し曲げ加工（例えばホットレベラーによ
る加工）を加えれば、板表層部に歪みが付与されその後
のオーステナイト→フェライト変態により極めて微細な
粒径数μｍ程度のフェライト結晶粒が得られる。
存し圧下量が大きいほど微細になるが、圧下量が２０％
あれば１０μｍ程度まで微細化される。この場合のオー
ステナイトは微細であるが、このまま再度変態させて得
られるフェライト粒径は、前述の特開昭６１−２３５５
３４号公報と同程度にしか微細化しない。しかし、この
微細なオーステナイト粒を引き続きオーステナイト１相
温度域で繰り返し曲げ加工（例えばホットレベラーによ
る加工）を加えれば、板表層部に歪みが付与されその後
のオーステナイト→フェライト変態により極めて微細な
粒径数μｍ程度のフェライト結晶粒が得られる。
【００２４】これは圧延の効果をフルにオーステナイト
粒径の微細化に費やした後に、板表層部のみを繰り返し
曲げ加工により加工硬化せしめることにより、変態後の
フェライト粒径が微細化するという新たなる発見に基づ
くものである。さらに繰り返し曲げ加工後に加速冷却ま
たは直接焼き入れを行う場合は、繰り返し曲げ加工と冷
却間の時間を短縮することにより、フェライト→オース
テナイト変態後のオーステナイト粒の粒成長による粗大
化も防止することが可能となる。
粒径の微細化に費やした後に、板表層部のみを繰り返し
曲げ加工により加工硬化せしめることにより、変態後の
フェライト粒径が微細化するという新たなる発見に基づ
くものである。さらに繰り返し曲げ加工後に加速冷却ま
たは直接焼き入れを行う場合は、繰り返し曲げ加工と冷
却間の時間を短縮することにより、フェライト→オース
テナイト変態後のオーステナイト粒の粒成長による粗大
化も防止することが可能となる。
【００２５】次に本発明の製造条件の限定理由を詳細に
説明する。本発明においては鋳片を直接圧延しても再加
熱後圧延しても良い。圧延開始前または圧延の途中で板
の表層部を１回以上水冷するのは、板表層部の温度をフ
ェライト１相あるいはフェライト／オーステナイトの２
相域まで冷却し、しかる後に板内部が熱伝導による復熱
により上昇する過程において、フェライト／オーステナ
イトの２相またはフェライト１相温度域で圧延を加え
る。その際に、板表層部を再び完全にオーステナイト１
相状態とするために復熱温度の下限をＡｃ3 点とする。
説明する。本発明においては鋳片を直接圧延しても再加
熱後圧延しても良い。圧延開始前または圧延の途中で板
の表層部を１回以上水冷するのは、板表層部の温度をフ
ェライト１相あるいはフェライト／オーステナイトの２
相域まで冷却し、しかる後に板内部が熱伝導による復熱
により上昇する過程において、フェライト／オーステナ
イトの２相またはフェライト１相温度域で圧延を加え
る。その際に、板表層部を再び完全にオーステナイト１
相状態とするために復熱温度の下限をＡｃ3 点とする。
【００２６】また板両表面より板厚の各５％以上を冷却
により、フェライト１相あるいはフェライト／オーステ
ナイトの２相域とするのは、基本的にフェライト１相あ
るいはフェライト／オーステナイトの２相域となった
後、圧延加工を受ける部分が脆性亀裂伝播停止特性を向
上させるため、板厚の各５％以下では十分に脆性亀裂伝
播停止特性が向上しないためである。
により、フェライト１相あるいはフェライト／オーステ
ナイトの２相域とするのは、基本的にフェライト１相あ
るいはフェライト／オーステナイトの２相域となった
後、圧延加工を受ける部分が脆性亀裂伝播停止特性を向
上させるため、板厚の各５％以下では十分に脆性亀裂伝
播停止特性が向上しないためである。
【００２７】この場合の板の冷却はスプレイ、ラミナー
等を用いた水冷、水浸漬冷却、水以外の溶融塩等を用い
た冷却等通常工業的に行われる手法を用いれば良く特に
限定する必要はない。また、冷却条件は冷却開始時の板
温度、冷却能力（冷却速度）等の影響を受けるため一律
に規定することはできない。本発明では冷却される板の
表面から板厚の５％以上が上記の金属組織の状態になれ
ば良い。
等を用いた水冷、水浸漬冷却、水以外の溶融塩等を用い
た冷却等通常工業的に行われる手法を用いれば良く特に
限定する必要はない。また、冷却条件は冷却開始時の板
温度、冷却能力（冷却速度）等の影響を受けるため一律
に規定することはできない。本発明では冷却される板の
表面から板厚の５％以上が上記の金属組織の状態になれ
ば良い。
【００２８】またフェライト１相あるいはフェライト／
オーステナイトの２相域での累積圧下率が小さいと、そ
の後のフェライト→オーステナイト変態の際にオーステ
ナイト粒径が十分微細化しないため、累積圧下率で２０
％以上の圧下を加える。繰り返し曲げ加工は圧延終了後
に引き続いて行うが、繰り返し曲げ加工時の板温度が低
いと再びフェライトが生成し、しかもそのフェライトが
曲げ加工を受けて靭性を劣化させる場合があるため、曲
げ加工温度はＡｒ3 点以上が好ましい。
オーステナイトの２相域での累積圧下率が小さいと、そ
の後のフェライト→オーステナイト変態の際にオーステ
ナイト粒径が十分微細化しないため、累積圧下率で２０
％以上の圧下を加える。繰り返し曲げ加工は圧延終了後
に引き続いて行うが、繰り返し曲げ加工時の板温度が低
いと再びフェライトが生成し、しかもそのフェライトが
曲げ加工を受けて靭性を劣化させる場合があるため、曲
げ加工温度はＡｒ3 点以上が好ましい。
【００２９】さらに繰り返し曲げ加工により付与する歪
み量は温度が高いとその効果の滅衰が速いため、加工温
度が高いほど大きくする必要があり、その歪み量を下式
で規定する。 ε≧１．６５×１０-3Ｔ−０．５ ただし、ε：繰り返し曲げ加工により板表層部が受ける
歪みの総和 Ｔ：繰り返し曲げ加工を行う際の厚鋼板の表面温度
（℃） 繰り返し曲げ加工後は放冷しても、圧延後引き続き加速
冷却または直接焼き入れ、さらには焼戻しをしても効果
がある。フェライト−パーライト、フェライト−ベイナ
イト鋼を製造する場合は繰り返し曲げ加工終了後、可及
的速やかに冷却を開始し５００℃程度まで冷却すること
が好ましい。
み量は温度が高いとその効果の滅衰が速いため、加工温
度が高いほど大きくする必要があり、その歪み量を下式
で規定する。 ε≧１．６５×１０-3Ｔ−０．５ ただし、ε：繰り返し曲げ加工により板表層部が受ける
歪みの総和 Ｔ：繰り返し曲げ加工を行う際の厚鋼板の表面温度
（℃） 繰り返し曲げ加工後は放冷しても、圧延後引き続き加速
冷却または直接焼き入れ、さらには焼戻しをしても効果
がある。フェライト−パーライト、フェライト−ベイナ
イト鋼を製造する場合は繰り返し曲げ加工終了後、可及
的速やかに冷却を開始し５００℃程度まで冷却すること
が好ましい。
【００３０】冷却速度は大きい方が好ましいが、本発明
は繰り返し曲げ加工終了後、放冷しても効果が認められ
るため有効な冷却速度に下限はない。またベイナイト、
マルテンサイト主体の鋼を製造する場合は繰り返し曲げ
加工終了後可及的速やかに焼き入れを開始し焼戻し温度
は通常行われている範囲で行えば良い。曲げ加工はホッ
トレベラー、ロールベンディングを用いた繰返し加工に
より実施することができる。
は繰り返し曲げ加工終了後、放冷しても効果が認められ
るため有効な冷却速度に下限はない。またベイナイト、
マルテンサイト主体の鋼を製造する場合は繰り返し曲げ
加工終了後可及的速やかに焼き入れを開始し焼戻し温度
は通常行われている範囲で行えば良い。曲げ加工はホッ
トレベラー、ロールベンディングを用いた繰返し加工に
より実施することができる。
【００３１】
【実施例】表２に示す成分の本発明鋼について表３に示
す本発明方法および比較方法を適用した場合、表３中に
示した強度、靭性およびＫｃａ値となる。ここでＫｃａ
値は温度勾配型ＥＳＳＯ試験により測定した（例えば木
原博監修：脆性破壊２、培風館、ｐ４１参照）。表３に
よると、同一成分、同一板厚の厚鋼板で同一試験温度で
整理すると、本発明鋼のＫｃａ値が１００kgf/mm1.5 以
上向上しており、かつ母材の強度はほぼ同等以上、破面
遷移温度は１０℃以上向上している。表３より、明らか
に本発明鋼は良好な材質特性を示し、本発明は有効であ
る。繰り返し曲げ加工はホットレベラーを用いて行っ
た。
す本発明方法および比較方法を適用した場合、表３中に
示した強度、靭性およびＫｃａ値となる。ここでＫｃａ
値は温度勾配型ＥＳＳＯ試験により測定した（例えば木
原博監修：脆性破壊２、培風館、ｐ４１参照）。表３に
よると、同一成分、同一板厚の厚鋼板で同一試験温度で
整理すると、本発明鋼のＫｃａ値が１００kgf/mm1.5 以
上向上しており、かつ母材の強度はほぼ同等以上、破面
遷移温度は１０℃以上向上している。表３より、明らか
に本発明鋼は良好な材質特性を示し、本発明は有効であ
る。繰り返し曲げ加工はホットレベラーを用いて行っ
た。
【００３２】
【表２】
【００３３】
【表３】
【００３４】
【表４】
【００３５】
【表５】
【００３６】
【表６】
【００３７】
【表７】
【００３８】
【発明の効果】本発明により広い範囲の鋼種の脆性亀裂
伝播停止特性を向上させることができる。
伝播停止特性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】レベラーのロール配置の説明図。
【図２】一般の繰り返し曲げ加工の場合の板表層部が受
ける歪みの総和の算出法を示した説明図。
ける歪みの総和の算出法を示した説明図。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年２月１６日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１０】すなわち、本発明の要旨とするところは、
次の通りである。 （１）重量％でＣ：０．０２〜０．３０％、Ｓｉ：０．
０１〜２．０％、Ｍｎ：０．３０〜３．５％、Ａｌ：
０．００３〜０．１０％、残部がＦｅおよび不可避的不
純物からなる鋼塊あるいは鋼片を鋳造後直接あるいは再
加熱後の圧延開始前および／または圧延の途中で板の両
表面を１回以上水冷して、表面から板厚の５％以上の厚
みの部分をオーステナイト／フェライト２相状態または
フェライト１相状態にした後に累積圧下率で２０％以上
の圧延を行い、板表面温度が復熱によりＡｃ3 点以上ま
で上昇した後に圧延を終了し、引き続きＡｒ3 点以上の
温度域での繰り返し曲げ加工により下式で与えられる歪
みを付与することを特徴とする脆性亀裂伝播停止特性の
良い厚鋼板の製造法。 ε≧１．６５×１０-3Ｔ−０．５ ただし、ε：繰り返し曲げ加工により板表層部が受ける
歪みの総和（％） Ｔ：繰り返し曲げ加工を行う際の板表面温度（℃）。 ただしＴ≧Ａｒ3 点。
次の通りである。 （１）重量％でＣ：０．０２〜０．３０％、Ｓｉ：０．
０１〜２．０％、Ｍｎ：０．３０〜３．５％、Ａｌ：
０．００３〜０．１０％、残部がＦｅおよび不可避的不
純物からなる鋼塊あるいは鋼片を鋳造後直接あるいは再
加熱後の圧延開始前および／または圧延の途中で板の両
表面を１回以上水冷して、表面から板厚の５％以上の厚
みの部分をオーステナイト／フェライト２相状態または
フェライト１相状態にした後に累積圧下率で２０％以上
の圧延を行い、板表面温度が復熱によりＡｃ3 点以上ま
で上昇した後に圧延を終了し、引き続きＡｒ3 点以上の
温度域での繰り返し曲げ加工により下式で与えられる歪
みを付与することを特徴とする脆性亀裂伝播停止特性の
良い厚鋼板の製造法。 ε≧１．６５×１０-3Ｔ−０．５ ただし、ε：繰り返し曲げ加工により板表層部が受ける
歪みの総和（％） Ｔ：繰り返し曲げ加工を行う際の板表面温度（℃）。 ただしＴ≧Ａｒ3 点。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２９】さらに繰り返し曲げ加工により付与する歪
み量は温度が高いとその効果の滅衰が速いため、加工温
度が高いほど大きくする必要があり、その歪み量を下式
で規定する。 ε≧１．６５×１０-3Ｔ−０．５ ただし、ε：繰り返し曲げ加工により板表層部が受ける
歪みの総和（％） Ｔ：繰り返し曲げ加工を行う際の厚鋼板の表面温度
（℃） 繰り返し曲げ加工後は放冷しても、圧延後引き続き加速
冷却または直接焼き入れ、さらには焼戻しをしても効果
がある。フェライト−パーライト、フェライト−ベイナ
イト鋼を製造する場合は繰り返し曲げ加工終了後、可及
的速やかに冷却を開始し５００℃程度まで冷却すること
が好ましい。
み量は温度が高いとその効果の滅衰が速いため、加工温
度が高いほど大きくする必要があり、その歪み量を下式
で規定する。 ε≧１．６５×１０-3Ｔ−０．５ ただし、ε：繰り返し曲げ加工により板表層部が受ける
歪みの総和（％） Ｔ：繰り返し曲げ加工を行う際の厚鋼板の表面温度
（℃） 繰り返し曲げ加工後は放冷しても、圧延後引き続き加速
冷却または直接焼き入れ、さらには焼戻しをしても効果
がある。フェライト−パーライト、フェライト−ベイナ
イト鋼を製造する場合は繰り返し曲げ加工終了後、可及
的速やかに冷却を開始し５００℃程度まで冷却すること
が好ましい。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３７】
【表７】 なお、表中の熱処理パターン（圧延後または繰り返し曲
げ加工後）は次のとおりであった。 ａ：７℃／Ｓで５００℃まで加速冷却 ｂ：１４℃／Ｓで４６０℃まで加速冷却 ｃ：放冷 ｄ：２７℃／Ｓで５０５℃まで加速冷却 ｅ：室温まで直接焼入れ後６６０℃で焼き戻し ｆ：１５℃／Ｓで室温まで加速冷却後４６０℃で焼き戻
し また、引張試験、衝撃試験ともＪＩＳ４号試験片を使用
（板厚方向１／４部のＬ方向（圧延方向）から採取し
た）。表中Ｌ方向：圧延方向、Ｔ方向、圧延方向と直角
方向である。
げ加工後）は次のとおりであった。 ａ：７℃／Ｓで５００℃まで加速冷却 ｂ：１４℃／Ｓで４６０℃まで加速冷却 ｃ：放冷 ｄ：２７℃／Ｓで５０５℃まで加速冷却 ｅ：室温まで直接焼入れ後６６０℃で焼き戻し ｆ：１５℃／Ｓで室温まで加速冷却後４６０℃で焼き戻
し また、引張試験、衝撃試験ともＪＩＳ４号試験片を使用
（板厚方向１／４部のＬ方向（圧延方向）から採取し
た）。表中Ｌ方向：圧延方向、Ｔ方向、圧延方向と直角
方向である。
Claims (7)
- 【請求項１】 重量％で Ｃ ：０．０２〜０．３０％、 Ｓｉ：０．０１〜２．０％、 Ｍｎ：０．３０〜３．５％、 Ａｌ：０．００３〜０．１０％、 残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼塊あるいは
鋼片を鋳造後直接あるいは再加熱後の圧延開始前および
／または圧延の途中で板の両表面を１回以上水冷して、
表面から板厚の５％以上の厚みの部分をオーステナイト
／フェライト２相状態またはフェライト１相状態にした
後に累積圧下率で２０％以上の圧延を行い、板表面温度
が復熱によりＡｃ3 点以上まで上昇した後に圧延を終了
し、引き続きＡｒ3 点以上の温度域での繰り返し曲げ加
工により下式で与えられる歪みを付与することを特徴と
する脆性亀裂伝播特性の良い厚鋼板の製造法。 ε≧１．６５×１０-3Ｔ−０．５ ただし、ε：繰り返し曲げ加工により板表層部が受ける
歪みの総和 Ｔ：繰り返し曲げ加工を行う際の板表面温度（℃）。 ただしＴ≧Ａｒ3 点。 - 【請求項２】 重量％でＮｂ：０．００１〜０．１０％
を含有することを特徴とする請求項１記載の脆性亀裂伝
播停止特性の良い厚鋼板の製造法。 - 【請求項３】 重量％でＴｉ：０．００１〜０．１０％
を含有することを特徴とする請求項１または請求項２い
ずれか記載の脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製造
法。 - 【請求項４】 重量％で Ｃｕ：０．０５〜３．０％、 Ｎｉ：０．０５〜１０．０％、 Ｃｒ：０．０５〜１０．０％、 Ｍｏ：０．０５〜３．５％、 Ｃｏ：０．０５〜１０．０％、 Ｗ ：０．０５〜２．０％ の１種または２種以上を含有することを特徴とする請求
項１乃至請求項３のいずれかの項に記載の脆性亀裂伝播
停止特性の良い厚鋼板の製造法。 - 【請求項５】 重量％でＶ：０．００２〜０．１０％を
含有することを特徴とする請求項１乃至請求項４のいず
れかの項に記載の脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の
製造法。 - 【請求項６】 重量％でＢ：０．０００２〜０．００２
５％を含有することを特徴とする請求項１乃至請求項５
のいずれかの項に記載の脆性亀裂伝播停止特性の良い厚
鋼板の製造法。 - 【請求項７】 重量％で Ｒｅｍ：０．００２〜０．１０％、 Ｃａ：０．０００３〜０．００４０％ の１種または２種を含有することを特徴とする請求項１
乃至請求項６のいずれかの項に記載の脆性亀裂伝播停止
特性の良い厚鋼板の製造法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5223610A JPH0776726A (ja) | 1993-09-08 | 1993-09-08 | 脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製造法 |
| US08/192,875 US5389164A (en) | 1993-02-10 | 1994-02-07 | Production method of strong and tough thick steel plate |
| KR1019940002465A KR970009087B1 (ko) | 1993-02-10 | 1994-02-08 | 강인성 후강판의 제조 방법 |
| EP94102063A EP0610931A3 (en) | 1993-02-10 | 1994-02-10 | Process for the production of thick, strong and stubborn steel sheets. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5223610A JPH0776726A (ja) | 1993-09-08 | 1993-09-08 | 脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0776726A true JPH0776726A (ja) | 1995-03-20 |
Family
ID=16800898
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5223610A Pending JPH0776726A (ja) | 1993-02-10 | 1993-09-08 | 脆性亀裂伝播停止特性の良い厚鋼板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0776726A (ja) |
-
1993
- 1993-09-08 JP JP5223610A patent/JPH0776726A/ja active Pending
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