JPH0775747B2 - ビード部付金属薄円筒体及びその成形方法、並びに成形型 - Google Patents
ビード部付金属薄円筒体及びその成形方法、並びに成形型Info
- Publication number
- JPH0775747B2 JPH0775747B2 JP2418441A JP41844190A JPH0775747B2 JP H0775747 B2 JPH0775747 B2 JP H0775747B2 JP 2418441 A JP2418441 A JP 2418441A JP 41844190 A JP41844190 A JP 41844190A JP H0775747 B2 JPH0775747 B2 JP H0775747B2
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- JP
- Japan
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- thin
- cylindrical body
- thin metal
- bead portion
- forming
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属薄円筒体の軸方向
に沿った端部を除く部分の外周面に環状のビード部が一
体成形されているビード部付金属薄円筒体及びその成形
方法、並びに成形型に関するものである。
に沿った端部を除く部分の外周面に環状のビード部が一
体成形されているビード部付金属薄円筒体及びその成形
方法、並びに成形型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】金属薄円筒体の軸方向に沿った端部を除
く部分に鍔部を設ける従来の技術の一つとして、別体の
鍔体を成形して、これを金属薄円筒体に溶接により固着
するものがあった。しかし、この技術では、その成形工
数が多くなると共に、金属薄円筒体に対する鍔部の固着
強度も小さく、これらに加えて、溶接であるために見栄
えも悪かった。一方、金属薄円筒体の軸方向に沿った端
部を除く部分に環状のビード部を一体成形する技術はあ
るが、一体成形されるビード部が厚くなり、薄いビード
部を金属薄円筒体に一体成形する技術は、存在していな
かった。
く部分に鍔部を設ける従来の技術の一つとして、別体の
鍔体を成形して、これを金属薄円筒体に溶接により固着
するものがあった。しかし、この技術では、その成形工
数が多くなると共に、金属薄円筒体に対する鍔部の固着
強度も小さく、これらに加えて、溶接であるために見栄
えも悪かった。一方、金属薄円筒体の軸方向に沿った端
部を除く部分に環状のビード部を一体成形する技術はあ
るが、一体成形されるビード部が厚くなり、薄いビード
部を金属薄円筒体に一体成形する技術は、存在していな
かった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、張出し成形
とプレス成形との組合わせにより、金属薄円筒体の軸方
向に沿った端部を除く部分に、薄い環状のビード部を一
体成形することを課題としている。
とプレス成形との組合わせにより、金属薄円筒体の軸方
向に沿った端部を除く部分に、薄い環状のビード部を一
体成形することを課題としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
に本発明の採用した手段は、金属薄円筒体の軸方向に沿
った一部分を全周に亘って外方に張り出させて、環状を
した張出し部を成形した後に、プレス成形によって該張
出し部を形成している金属薄板を密着又は近接させるこ
とにより、金属薄円筒体に環状をした薄いビード部を一
体成形することである。
に本発明の採用した手段は、金属薄円筒体の軸方向に沿
った一部分を全周に亘って外方に張り出させて、環状を
した張出し部を成形した後に、プレス成形によって該張
出し部を形成している金属薄板を密着又は近接させるこ
とにより、金属薄円筒体に環状をした薄いビード部を一
体成形することである。
【０００５】
【実施例】図１は、金属薄円筒体１に張出し部２を成形
する工程を示す図であり、図２は、金属薄円筒体１に成
形された張出し部２をプレス成形によりビード部３にす
る工程を示す図である。最初に、本発明に係るビード部
付金属薄円筒体Ａを成形す１ための型の構造について説
明し、その後に、この成形型を使用したビード部付金属
薄円筒体Ａの成形工程について説明する。
する工程を示す図であり、図２は、金属薄円筒体１に成
形された張出し部２をプレス成形によりビード部３にす
る工程を示す図である。最初に、本発明に係るビード部
付金属薄円筒体Ａを成形す１ための型の構造について説
明し、その後に、この成形型を使用したビード部付金属
薄円筒体Ａの成形工程について説明する。
【０００６】図１及び図２において、成形型は、金属薄
円筒体１（図３参照）の内側におけるビード部３を成形
する部分よりも下方の部分に嵌め込まれる第１の内型１
１と、金属薄円筒体１における該第１の内型１１が嵌め
込まれる部分とほぼ同一部分の外側に嵌め込まれる円筒
状の第１の外型１２と、この第１の外型１２の上端部に
着脱可能に装着されて、金属薄円筒体１の軸方向に沿っ
た端部を除く部分に環状の張出し部２を成形するための
円筒状の第２の外型１３と、金属薄円筒体１における張
出し部２の内側の部分に前記第１の内型１１に接続して
嵌め込まれる第２の内型１４と、プレス成形により金属
薄円筒体１に成形された前記張出し部２を薄いビード部
３に成形するための円筒状のプレス型１５とで構成され
る。第２の外型１３の内周面には、金属薄円筒体１に張
出し部２を成形するための環状の張出し部成形溝１６が
設けられている。また、プレス型１５の内周面には、金
属薄円筒体１に成形された張出し部２を薄いビード部３
に成形するための環状のビード部成形溝１７が設けられ
ている。
円筒体１（図３参照）の内側におけるビード部３を成形
する部分よりも下方の部分に嵌め込まれる第１の内型１
１と、金属薄円筒体１における該第１の内型１１が嵌め
込まれる部分とほぼ同一部分の外側に嵌め込まれる円筒
状の第１の外型１２と、この第１の外型１２の上端部に
着脱可能に装着されて、金属薄円筒体１の軸方向に沿っ
た端部を除く部分に環状の張出し部２を成形するための
円筒状の第２の外型１３と、金属薄円筒体１における張
出し部２の内側の部分に前記第１の内型１１に接続して
嵌め込まれる第２の内型１４と、プレス成形により金属
薄円筒体１に成形された前記張出し部２を薄いビード部
３に成形するための円筒状のプレス型１５とで構成され
る。第２の外型１３の内周面には、金属薄円筒体１に張
出し部２を成形するための環状の張出し部成形溝１６が
設けられている。また、プレス型１５の内周面には、金
属薄円筒体１に成形された張出し部２を薄いビード部３
に成形するための環状のビード部成形溝１７が設けられ
ている。
【０００７】そして、図１の左半分に示されるように、
金属薄円筒体１の内側に第１の内型１１を嵌め込むと共
に、その外側に第１の外型１２を嵌め込むと、金属薄円
筒体１は、第１の内型１１及び第１の外型１２の上端か
ら所定長だけ突出した状態となる。更に第１の外型１２
の上端部に第２の外型１３を装着して、金属薄円筒体１
の上端部に嵌め込んだ第３の内型１８と、前記第１の内
型１１との間にウレタンゴム１９を封入し、この状態で
第３の内型１８によりウレタンゴム１９を圧縮させる
と、図１の右半分に示されるように、その圧縮力によっ
てウレタンゴム１９が変形される。これにより、金属薄
円筒体１は、その内側から加圧されて、その軸方向に沿
った一部分が全周に亘って第２の外型１３の張出し部成
形溝１６内に張り出されて、金属薄円筒体１に環状の張
出し部２が成形され、その状態が、図４で斜視図で示さ
れている。次に、第２の外型１３を第１の外型１２から
取り外すと共に、第３の内型１８とウレタンゴム１９と
を金属薄円筒体１の内側から取り外して、図２の左半分
に示されるように、第１の外型１２の上端部にプレス型
１５を装着すると共に、張出し部２が成形された金属薄
円筒体１の内側に第２の内型１４を嵌め込む。この状態
でプレス型１５を押付けると、図２の右半分に示される
ように、前工程において金属薄円筒体１に成形された環
状の張出し部２が、プレス型１５のビード部成形溝１７
の部分でプレスされて、該張出し部２を形成している薄
金属板が密着し、これにより環状の薄いビード部３が設
けられたビード部付金属薄円筒体Ａが成形される（図５
参照）。実施例では、板厚0.6 mmのステンレス鋼製の金
属薄円筒体１を用い、金属薄円筒体の肉厚が小さいの
で、上記した張出し部２及びビード部３の成形は亀裂な
どが一切生ずることなく行われた。また、ビード部３を
形成している薄金属板が密着することなく、近接させる
ことにより、薄いビード部３を成形することも可能であ
る。なお、上記実施例では、金属薄円筒体１を内側から
加圧させて、これに張出し部２を成形するための加圧手
段として、ウレタンゴム１９を使用し、このウレタンゴ
ム１９の圧縮変形を利用して加圧力を得ているが、この
加圧手段は、ウレタンゴム１９に限定されず、例えば油
圧力であってもよく、この油圧力を金属薄円筒体１の内
側に作用させて、張出し部２を成形することも可能であ
る。
金属薄円筒体１の内側に第１の内型１１を嵌め込むと共
に、その外側に第１の外型１２を嵌め込むと、金属薄円
筒体１は、第１の内型１１及び第１の外型１２の上端か
ら所定長だけ突出した状態となる。更に第１の外型１２
の上端部に第２の外型１３を装着して、金属薄円筒体１
の上端部に嵌め込んだ第３の内型１８と、前記第１の内
型１１との間にウレタンゴム１９を封入し、この状態で
第３の内型１８によりウレタンゴム１９を圧縮させる
と、図１の右半分に示されるように、その圧縮力によっ
てウレタンゴム１９が変形される。これにより、金属薄
円筒体１は、その内側から加圧されて、その軸方向に沿
った一部分が全周に亘って第２の外型１３の張出し部成
形溝１６内に張り出されて、金属薄円筒体１に環状の張
出し部２が成形され、その状態が、図４で斜視図で示さ
れている。次に、第２の外型１３を第１の外型１２から
取り外すと共に、第３の内型１８とウレタンゴム１９と
を金属薄円筒体１の内側から取り外して、図２の左半分
に示されるように、第１の外型１２の上端部にプレス型
１５を装着すると共に、張出し部２が成形された金属薄
円筒体１の内側に第２の内型１４を嵌め込む。この状態
でプレス型１５を押付けると、図２の右半分に示される
ように、前工程において金属薄円筒体１に成形された環
状の張出し部２が、プレス型１５のビード部成形溝１７
の部分でプレスされて、該張出し部２を形成している薄
金属板が密着し、これにより環状の薄いビード部３が設
けられたビード部付金属薄円筒体Ａが成形される（図５
参照）。実施例では、板厚0.6 mmのステンレス鋼製の金
属薄円筒体１を用い、金属薄円筒体の肉厚が小さいの
で、上記した張出し部２及びビード部３の成形は亀裂な
どが一切生ずることなく行われた。また、ビード部３を
形成している薄金属板が密着することなく、近接させる
ことにより、薄いビード部３を成形することも可能であ
る。なお、上記実施例では、金属薄円筒体１を内側から
加圧させて、これに張出し部２を成形するための加圧手
段として、ウレタンゴム１９を使用し、このウレタンゴ
ム１９の圧縮変形を利用して加圧力を得ているが、この
加圧手段は、ウレタンゴム１９に限定されず、例えば油
圧力であってもよく、この油圧力を金属薄円筒体１の内
側に作用させて、張出し部２を成形することも可能であ
る。
【０００８】
【発明の効果】本発明に係るビード部付金属薄円筒体
は、環状をした薄いビード部が金属薄円筒体に一体成形
されているので、金属薄円筒体に対するビード部の固着
強度が大きいのに加えて、外観も良好となる。また、本
発明に係るビード部付金属薄円筒体の成形方法によれ
ば、張出し成形とプレス成形との連続した２工程のみに
よって、金属薄円筒体の軸方向に沿った端部を除く部分
に環状をした薄いビード部を一体成形することができ
る。この結果、この種のビード部付金属薄円筒体の量産
が可能となる。更に、本発明に係るビード部付金属薄円
筒体の成形型は、２種類の内型と、プレス型を含めた３
種類の外型との組み合わせから成って、内周面に張出し
部成形溝が設けられた第２の外型と、同じく内周面にビ
ード部成形溝が設けられたプレス型との２種類の外型
を、金属薄円筒体の外側のビード部を成形する部分より
も下方に嵌め込まれた第１の外型の上端部に取り替えて
嵌め込むことにより、上記したビード部付金属薄円筒体
を成形できる。
は、環状をした薄いビード部が金属薄円筒体に一体成形
されているので、金属薄円筒体に対するビード部の固着
強度が大きいのに加えて、外観も良好となる。また、本
発明に係るビード部付金属薄円筒体の成形方法によれ
ば、張出し成形とプレス成形との連続した２工程のみに
よって、金属薄円筒体の軸方向に沿った端部を除く部分
に環状をした薄いビード部を一体成形することができ
る。この結果、この種のビード部付金属薄円筒体の量産
が可能となる。更に、本発明に係るビード部付金属薄円
筒体の成形型は、２種類の内型と、プレス型を含めた３
種類の外型との組み合わせから成って、内周面に張出し
部成形溝が設けられた第２の外型と、同じく内周面にビ
ード部成形溝が設けられたプレス型との２種類の外型
を、金属薄円筒体の外側のビード部を成形する部分より
も下方に嵌め込まれた第１の外型の上端部に取り替えて
嵌め込むことにより、上記したビード部付金属薄円筒体
を成形できる。
【図１】金属薄円筒体１に張出し部２を成形する工程を
示す図である。
示す図である。
【図２】金属薄円筒体１に成形された張出し部２をプレ
ス成形によりビード部３にする工程を示す図である。
ス成形によりビード部３にする工程を示す図である。
【図３】未成形の金属薄円筒体１の部分斜視図である。
【図４】張出し部２が成形された金属薄円筒体１の部分
斜視図である。
斜視図である。
【図５】本発明に係るビード部付金属薄円筒体Ａの部分
斜視図である。
斜視図である。
Ａ：ビード部付金属薄円筒体 １：金属薄円筒体 ２：張出し部 ３：ビード部 １１：第１の内型 １２：第１の外型 １３：第２の外型 １４：第２の内型 １５：プレス型 １６：張出し部成形溝 １７：ビード部成形溝
Claims (3)
- 【請求項１】 金属薄円筒体の軸方向に沿った端部を除
く部分の外周面に、環状をした薄いビード部が一体とな
って突出成形されているビード部付金属薄円筒体であっ
て、 前記ビード部は、該金属薄円筒体の軸方向に沿った一部
分を全周に亘って外方に張り出させて、この環状に張り
出された部分を形成している金属薄板を密着又は近接さ
せて成形されていることを特徴とするビード部付金属薄
円筒体。 - 【請求項２】 金属薄円筒体の軸方向に沿った端部を除
く部分の外周面に、環状をした薄いビード部が一体とな
って突出成形されているビード部付金属薄円筒体の成形
方法であって、 該金属薄円筒体の軸方向に沿った一部分を全周に亘って
外方に張り出させて、環状をした張出し部を成形した後
に、プレス成形によって該張出し部を形成している金属
薄板を密着又は近接させて、該金属薄円筒体に環状をし
た薄いビード部を一体成形することを特徴とするビード
部付金属薄円筒体の成形方法。 - 【請求項３】 金属薄円筒体の軸方向に沿った端部を除
く部分の外周面に、環状をした薄いビード部が一体とな
って突出成形されているビード部付金属薄円筒体の成形
型であって、 該金属薄円筒体における前記ビード部を成形する部分よ
りも下方の部分に嵌め込まれる第１の内型と、該金属薄
円筒体における該第１の内型が嵌め込まれる部分とほぼ
同一部分の外側に嵌め込まれる円筒状の第１の外型と、
該第１の外型の上端部に着脱可能に装着され、加圧手段
によって該金属薄円筒体の内側に圧力を加えて該金属薄
円筒体の軸方向に沿った一部分を全周に亘って、自身の
内周面に設けられた環状の張出し部成形溝に張り出させ
て該金属薄円筒体に張出し部を成形するための円筒状の
第２の外型と、該張出し部を成形した後において該金属
薄円筒体における該張出し部の内側の部分に前記第１の
内型に接続して嵌め込まれる第２の内型と、内周面に環
状のビード部成形溝が設けられて、該張出し部を成形し
た後において前記第２の外型に替えて前記第１の外型の
上端部に着脱可能に装着され、前工程において該金属薄
円筒体に成形された張出し部をプレス成形により環状の
ビード部に成形するための円筒状のプレス型と、から成
ることを特徴とするビード部付金属薄円筒体の成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2418441A JPH0775747B2 (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | ビード部付金属薄円筒体及びその成形方法、並びに成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2418441A JPH0775747B2 (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | ビード部付金属薄円筒体及びその成形方法、並びに成形型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04238638A JPH04238638A (ja) | 1992-08-26 |
| JPH0775747B2 true JPH0775747B2 (ja) | 1995-08-16 |
Family
ID=18526277
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2418441A Expired - Lifetime JPH0775747B2 (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | ビード部付金属薄円筒体及びその成形方法、並びに成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0775747B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100448491B1 (ko) * | 2001-09-03 | 2004-09-13 | 기아자동차주식회사 | 파이프 비드 성형장치 |
| CN106424351B (zh) * | 2016-08-31 | 2020-01-03 | 揭阳市顺星不锈钢实业有限公司 | 一种壶体拉胀压型模具 |
| CN116393586B (zh) * | 2023-06-07 | 2023-09-12 | 镇江先锋汽车零部件有限公司 | 一种电机外壳轴向双层叠料成型工艺 |
-
1990
- 1990-12-28 JP JP2418441A patent/JPH0775747B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04238638A (ja) | 1992-08-26 |
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