JPH077142Y2 - 短繊維複合ゴム成形体 - Google Patents
短繊維複合ゴム成形体Info
- Publication number
- JPH077142Y2 JPH077142Y2 JP2435991U JP2435991U JPH077142Y2 JP H077142 Y2 JPH077142 Y2 JP H077142Y2 JP 2435991 U JP2435991 U JP 2435991U JP 2435991 U JP2435991 U JP 2435991U JP H077142 Y2 JPH077142 Y2 JP H077142Y2
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- JP
- Japan
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- rubber
- short fiber
- fiber composite
- composite rubber
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- Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この考案は、例えば、立体駐車場
に於ける運搬機のローラ、合板製造機の送りローラ等に
用いられる短繊維複合ゴム成形体に関する。
に於ける運搬機のローラ、合板製造機の送りローラ等に
用いられる短繊維複合ゴム成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、上述例の送りローラとしては、例
えば、金属単体、プラスチック単体、ゴム被覆金属材等
で形成した送りローラがある。
えば、金属単体、プラスチック単体、ゴム被覆金属材等
で形成した送りローラがある。
【０００３】
【考案が解決しようとする課題】しかし、上述の送りロ
ーラは回転時の騒音、耐久性、転動抵抗等の問題点を有
しており、用途的に満足するものを製作することは技術
的に困難である。これら問題点を改善する一手段とし
て、例えば、図５に示すように、ｃ−ＮＢＲで形成した
合成ゴム１７を金属芯１８の外周面に被覆成形したゴム
被覆ローラ１６があるが、このゴム被覆ローラ１６は、
ｃ−ＮＢＲで形成した合成ゴム１７の持つクッション性
（低弾性、緩衝性）を利用する構造であるため、耐熱性
が低く、弾性変形率が過大であることに起因して、摩擦
や摩耗等の疲労による損耗が生じやすいという問題点を
有している。また、図５に示すように、ゴム被覆ローラ
１６を平面部１９に圧接すると、金属芯１８の外周面に
被覆した合成ゴム１７が軸方向に弾性変形して、ゴム被
覆ローラ１６の両端部から合成ゴム１７の一部が食み出
すため、その変形部分から合成ゴム１７が剥離又は破壊
するという問題点も有している。
ーラは回転時の騒音、耐久性、転動抵抗等の問題点を有
しており、用途的に満足するものを製作することは技術
的に困難である。これら問題点を改善する一手段とし
て、例えば、図５に示すように、ｃ−ＮＢＲで形成した
合成ゴム１７を金属芯１８の外周面に被覆成形したゴム
被覆ローラ１６があるが、このゴム被覆ローラ１６は、
ｃ−ＮＢＲで形成した合成ゴム１７の持つクッション性
（低弾性、緩衝性）を利用する構造であるため、耐熱性
が低く、弾性変形率が過大であることに起因して、摩擦
や摩耗等の疲労による損耗が生じやすいという問題点を
有している。また、図５に示すように、ゴム被覆ローラ
１６を平面部１９に圧接すると、金属芯１８の外周面に
被覆した合成ゴム１７が軸方向に弾性変形して、ゴム被
覆ローラ１６の両端部から合成ゴム１７の一部が食み出
すため、その変形部分から合成ゴム１７が剥離又は破壊
するという問題点も有している。
【０００４】この考案は上記問題に鑑み、短繊維複合ゴ
ム成形体に含まれる高弾性率の短繊維を軸方向に配向す
ることにより、軸方向の過大な変形を抑制すると共に、
熱間強度及び耐久性を飛躍的に向上させることができる
短繊維複合ゴム成形体の提供を目的とする。
ム成形体に含まれる高弾性率の短繊維を軸方向に配向す
ることにより、軸方向の過大な変形を抑制すると共に、
熱間強度及び耐久性を飛躍的に向上させることができる
短繊維複合ゴム成形体の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この考案は、ゴムより成
る筒状の母材内に高弾性率の短繊維を配合すると共に、
該母材の外周面に対して軸方向に短繊維を配向した短繊
維複合ゴム成形体であることを特徴とする。
る筒状の母材内に高弾性率の短繊維を配合すると共に、
該母材の外周面に対して軸方向に短繊維を配向した短繊
維複合ゴム成形体であることを特徴とする。
【０００６】
【考案の効果】この考案によれば、短繊維複合ゴム成形
体に含まれる高弾性率の短繊維を軸方向に配向している
ので、軸方向の引張り強度が高められ、軸方向の圧縮変
化量を少なくして過大な変形を抑制し、変形による剥離
や破壊等の発生を確実に防止すると共に、摩擦や摩耗等
による損耗を低減することができる。且つ、ゴムより成
る母材内にケブラー短繊維等を複合しているので、短繊
維の結晶性により急激な強度低下が回避され、熱間強度
が向上して、耐久性を飛躍的に向上させることができ
る。
体に含まれる高弾性率の短繊維を軸方向に配向している
ので、軸方向の引張り強度が高められ、軸方向の圧縮変
化量を少なくして過大な変形を抑制し、変形による剥離
や破壊等の発生を確実に防止すると共に、摩擦や摩耗等
による損耗を低減することができる。且つ、ゴムより成
る母材内にケブラー短繊維等を複合しているので、短繊
維の結晶性により急激な強度低下が回避され、熱間強度
が向上して、耐久性を飛躍的に向上させることができ
る。
【０００７】
【実施例】この考案の一実施例を以下図面に基づいて詳
述する。図面は短繊維複合ゴムに含まれる高弾性率のケ
ブラー短繊維を軸方向に配向したゴム被覆ローラを示
し、図１及び図２に於いて、このゴム被覆ローラ１は、
カルボキシル化したｃ−ＮＢＲを母材とするカーボン配
合ゴム２ａに、フィブリル化したケブラー短繊維２ｂを
配合して短繊維複合ゴム２を形成した後、後述する移送
成形法により短繊維複合ゴム２を金属芯３の外周面に被
覆成形してゴム被覆ローラ１を形成する。
述する。図面は短繊維複合ゴムに含まれる高弾性率のケ
ブラー短繊維を軸方向に配向したゴム被覆ローラを示
し、図１及び図２に於いて、このゴム被覆ローラ１は、
カルボキシル化したｃ−ＮＢＲを母材とするカーボン配
合ゴム２ａに、フィブリル化したケブラー短繊維２ｂを
配合して短繊維複合ゴム２を形成した後、後述する移送
成形法により短繊維複合ゴム２を金属芯３の外周面に被
覆成形してゴム被覆ローラ１を形成する。
【０００８】上述のゴム被覆ローラ１を成形する移送成
形法は、例えば、カルボキシル化したｃ−ＮＢＲ（日本
ゼオンＮｉｐｏｌ １０７２）１００部に、カーボンＳ
ＲＦ（ゴム用カーボン粉末）３０部及び充填剤等を配合
して母材となるカーボン配合ゴム２ａを形成した後、同
カーボン配合ゴム２ａにフィブリル化したケブラー短繊
維２ｂ（Ｋｅｖｌａｒ＃２９、平均繊維長さ５mm）を１
５ｗｔ％配合して、バンバリーミキサー（図示省略）に
よりカーボン配合ゴム２ａとケブラー短繊維２ｂと加硫
剤とを混合混練して短繊維複合ゴム２を一体形成する。
形法は、例えば、カルボキシル化したｃ−ＮＢＲ（日本
ゼオンＮｉｐｏｌ １０７２）１００部に、カーボンＳ
ＲＦ（ゴム用カーボン粉末）３０部及び充填剤等を配合
して母材となるカーボン配合ゴム２ａを形成した後、同
カーボン配合ゴム２ａにフィブリル化したケブラー短繊
維２ｂ（Ｋｅｖｌａｒ＃２９、平均繊維長さ５mm）を１
５ｗｔ％配合して、バンバリーミキサー（図示省略）に
よりカーボン配合ゴム２ａとケブラー短繊維２ｂと加硫
剤とを混合混練して短繊維複合ゴム２を一体形成する。
【０００９】次に、図３に示すように、成形機４を構成
する上部金型５と下部金型６との対向面間に円筒形状に
形成した金属芯３をセットして、同金属芯３の外周面に
短繊維複合ゴム２を一体的に被覆成形する。すなわち、
上部金型５と下部金型６とを分離方向に相対移動して分
離した後、フェノール樹脂系の接着剤を金属芯３の外周
面に予め塗布して、下部金型６の上面中央部に形成した
凸部６ａの外周面に金属芯３の下端部を嵌合固定する。
この後、下部金型６と上部金型５とを嵌合方向に相対移
動して、上部金型５の下面中央部に形成した凸部５ａの
外周面に金属芯３の上端部を嵌合固定する。同時に、下
部金型６の上面側外周部に形成した環状段部６ｂと、上
部金型５の下面側外周部に固定した外型７の下端部とを
嵌合固定して、同外型７の内周面と金属芯３の外周面と
の間に空間部Ｃを形成する。
する上部金型５と下部金型６との対向面間に円筒形状に
形成した金属芯３をセットして、同金属芯３の外周面に
短繊維複合ゴム２を一体的に被覆成形する。すなわち、
上部金型５と下部金型６とを分離方向に相対移動して分
離した後、フェノール樹脂系の接着剤を金属芯３の外周
面に予め塗布して、下部金型６の上面中央部に形成した
凸部６ａの外周面に金属芯３の下端部を嵌合固定する。
この後、下部金型６と上部金型５とを嵌合方向に相対移
動して、上部金型５の下面中央部に形成した凸部５ａの
外周面に金属芯３の上端部を嵌合固定する。同時に、下
部金型６の上面側外周部に形成した環状段部６ｂと、上
部金型５の下面側外周部に固定した外型７の下端部とを
嵌合固定して、同外型７の内周面と金属芯３の外周面と
の間に空間部Ｃを形成する。
【００１０】且つ、上部金型５の上面中央部に形成した
凹部５ｂにプランジャ８を嵌合して、同プランジャ８の
上面中央部に形成した注入孔８ａと、上部金型５の凹部
５ｂに多数形成した小径の各孔部５ｃ…とを連通接続し
た後、所定温度に加熱処理した短繊維複合ゴム２をプラ
ンジャ８の注入孔８ａ及び上部金型５の各孔部５ｃ…を
介して空間部Ｃに強制注入することにより、上部金型５
に形成した各孔部５ｃ…を通過する時に短繊維複合ゴム
２の流動速度が速くなり、同短繊維複合ゴム２に混合し
たケブラー短繊維２ｂが金属芯３の外周面に沿って軸方
向に配向され、金属芯３の外周面全体に短繊維複合ゴム
２を一体的に被覆形成することができる。この後、成形
機４を構成する上部金型５と下部金型６とを分離方向に
相対移動して分離した後、上部金型５と下部金型６との
対向面間からゴム被覆ローラ１を取り外すことで成形作
業が完了する。
凹部５ｂにプランジャ８を嵌合して、同プランジャ８の
上面中央部に形成した注入孔８ａと、上部金型５の凹部
５ｂに多数形成した小径の各孔部５ｃ…とを連通接続し
た後、所定温度に加熱処理した短繊維複合ゴム２をプラ
ンジャ８の注入孔８ａ及び上部金型５の各孔部５ｃ…を
介して空間部Ｃに強制注入することにより、上部金型５
に形成した各孔部５ｃ…を通過する時に短繊維複合ゴム
２の流動速度が速くなり、同短繊維複合ゴム２に混合し
たケブラー短繊維２ｂが金属芯３の外周面に沿って軸方
向に配向され、金属芯３の外周面全体に短繊維複合ゴム
２を一体的に被覆形成することができる。この後、成形
機４を構成する上部金型５と下部金型６とを分離方向に
相対移動して分離した後、上部金型５と下部金型６との
対向面間からゴム被覆ローラ１を取り外すことで成形作
業が完了する。
【００１１】上述の短繊維複合ゴム２の比較例として、
例えば、ｃ−ＮＢＲを母材とするカーボン配合ゴム２ａ
にケブラー短繊維２ｂを複合して形成した本考案の試験
片Ａと、ｃ−ＮＢＲで形成した従来品の試験片Ｂとを同
一形状寸法に形成して同一条件で耐疲労性及び耐摩耗性
の各試験を行なった。
例えば、ｃ−ＮＢＲを母材とするカーボン配合ゴム２ａ
にケブラー短繊維２ｂを複合して形成した本考案の試験
片Ａと、ｃ−ＮＢＲで形成した従来品の試験片Ｂとを同
一形状寸法に形成して同一条件で耐疲労性及び耐摩耗性
の各試験を行なった。
【００１２】先ず、耐疲労性を試験する場合、図４に示
すように、実装時に於ける圧力変化、摩擦力、軸振れ等
を予め想定して、島津製作所製の万能疲れ試験機９（Ｕ
Ｆ−１５）により一定の反復引張り応力を負荷して破断
に至るまでの回数を測定し、その測定結果をＳＮ曲線に
より判定する。この万能疲れ試験機９は、機本体１０の
上面側に固定した固定クランプ１１と、上下動可能に取
付けた可動クランプ１２との間に試験片Ａ又は試験片Ｂ
を挾持固定した後、可動クランプ１２の上下両端部に水
平固定した薄板１３，１３で試験時の横揺れを抑制し、
可動クランプ１２の下端部に連結固定したコイルバネ１
４で牽引して固定荷重を負荷し、可動クランプ１２の中
央部に枢着した回転分銅１５を上下方向に回転して変動
荷重を負荷する。すなわち、各試験片Ａ，Ｂを同一形状
寸法（標点間１０mm、幅１０mm、厚さ３mm、チャック間
隔４５mm）に夫々形成し、繰返し反復速度を１８００回
／毎分に設定し、負荷荷重を３０kg〜１００kgの範囲で
任意設定し、通常条件よりも厳しい雰囲気（温風循環５
０℃±５℃）に設定して、繰返し反復引張り荷重を所定
時間負荷する。
すように、実装時に於ける圧力変化、摩擦力、軸振れ等
を予め想定して、島津製作所製の万能疲れ試験機９（Ｕ
Ｆ−１５）により一定の反復引張り応力を負荷して破断
に至るまでの回数を測定し、その測定結果をＳＮ曲線に
より判定する。この万能疲れ試験機９は、機本体１０の
上面側に固定した固定クランプ１１と、上下動可能に取
付けた可動クランプ１２との間に試験片Ａ又は試験片Ｂ
を挾持固定した後、可動クランプ１２の上下両端部に水
平固定した薄板１３，１３で試験時の横揺れを抑制し、
可動クランプ１２の下端部に連結固定したコイルバネ１
４で牽引して固定荷重を負荷し、可動クランプ１２の中
央部に枢着した回転分銅１５を上下方向に回転して変動
荷重を負荷する。すなわち、各試験片Ａ，Ｂを同一形状
寸法（標点間１０mm、幅１０mm、厚さ３mm、チャック間
隔４５mm）に夫々形成し、繰返し反復速度を１８００回
／毎分に設定し、負荷荷重を３０kg〜１００kgの範囲で
任意設定し、通常条件よりも厳しい雰囲気（温風循環５
０℃±５℃）に設定して、繰返し反復引張り荷重を所定
時間負荷する。
【００１３】下記の［表１］は、上記条件で各試験片
Ａ，Ｂを試験した結果を示す。
Ａ，Ｂを試験した結果を示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】上記の試験結果が示すように、同一条件で
繰返し反復引張り荷重を負荷した場合、ｃ−ＮＢＲで形
成した従来品の試験片Ｂに比べて、ｃ−ＮＢＲを母材と
するカーボン配合ゴム２ａにケブラー短繊維２ｂを複合
して形成した本考案の試験片Ａは約１万倍の寿命を有し
ているという試験結果が得られ、且つ、これら各試験片
Ａ，Ｂを長期間使用した場合、従来品の試験片Ｂは２０
kg／cm2 以下の負荷に於いて耐久性に不安があるが、本
考案の試験片Ａは４０kg／cm2 の負荷に於いて充分な耐
久性が得られ、耐疲労性について優れていることが証明
される。
繰返し反復引張り荷重を負荷した場合、ｃ−ＮＢＲで形
成した従来品の試験片Ｂに比べて、ｃ−ＮＢＲを母材と
するカーボン配合ゴム２ａにケブラー短繊維２ｂを複合
して形成した本考案の試験片Ａは約１万倍の寿命を有し
ているという試験結果が得られ、且つ、これら各試験片
Ａ，Ｂを長期間使用した場合、従来品の試験片Ｂは２０
kg／cm2 以下の負荷に於いて耐久性に不安があるが、本
考案の試験片Ａは４０kg／cm2 の負荷に於いて充分な耐
久性が得られ、耐疲労性について優れていることが証明
される。
【００１６】次に、耐摩耗性を試験する場合、相手側の
摺動面粗さ及びスラリーによる摺動抵抗を考慮してティ
バー摩耗試験機（図示省略）により摩耗損失重量を測定
し、その測定結果から優劣を判定する。すなわち、今回
の摩耗試験に於いては、ｃ−ＮＢＲで形成した従来品の
試験片Ｂに比べて、ケブラー短繊維２ｂを複合して形成
した本考案の試験片Ａは約２倍の耐摩耗性を有している
という試験結果が得られ、且つ、応力歪み履歴に於ける
履歴面積の大きいものが耐摩耗性が劣るという結果とな
る。
摺動面粗さ及びスラリーによる摺動抵抗を考慮してティ
バー摩耗試験機（図示省略）により摩耗損失重量を測定
し、その測定結果から優劣を判定する。すなわち、今回
の摩耗試験に於いては、ｃ−ＮＢＲで形成した従来品の
試験片Ｂに比べて、ケブラー短繊維２ｂを複合して形成
した本考案の試験片Ａは約２倍の耐摩耗性を有している
という試験結果が得られ、且つ、応力歪み履歴に於ける
履歴面積の大きいものが耐摩耗性が劣るという結果とな
る。
【００１７】次に、ケブラー短繊維２ｂを複合して形成
した本考案の試験片Ａと、ｃ−ＮＢＲで形成した従来品
の試験片Ｂとを同一形状寸法に形成して同一条件で引張
り弾性率及び復元性の各試験を行なった。
した本考案の試験片Ａと、ｃ−ＮＢＲで形成した従来品
の試験片Ｂとを同一形状寸法に形成して同一条件で引張
り弾性率及び復元性の各試験を行なった。
【００１８】下記の［表２］は、同一条件で各試験片
Ａ，Ｂを引張り試験した結果を示す。
Ａ，Ｂを引張り試験した結果を示す。
【００１９】
【表２】
【００２０】すなわち、［表３］に示した面直角に必要
な圧縮応力を比較した場合、ｃ−ＮＢＲで形成した従来
品の試験片Ｂに比べて、ケブラー短繊維２ｂを複合して
形成した本考案の試験片Ａは２倍程度であるが、繊維配
向方向の引張り弾性率を比較した場合、本願考案の試験
片Ａの破断点で比較すると、従来品の試験片Ｂは７５kg
／cm2 あるのに対して本考案の試験片Ａは３２０kg／cm
2 であり、従来品の試験片Ｂに比べて本考案の試験片Ａ
の方が約４２倍と極めて高い引張り弾性率を有している
ことが証明される。且つ、圧接面に対する馴染み性が向
上し、繊維配向方向の過大な変形が抑制される。
な圧縮応力を比較した場合、ｃ−ＮＢＲで形成した従来
品の試験片Ｂに比べて、ケブラー短繊維２ｂを複合して
形成した本考案の試験片Ａは２倍程度であるが、繊維配
向方向の引張り弾性率を比較した場合、本願考案の試験
片Ａの破断点で比較すると、従来品の試験片Ｂは７５kg
／cm2 あるのに対して本考案の試験片Ａは３２０kg／cm
2 であり、従来品の試験片Ｂに比べて本考案の試験片Ａ
の方が約４２倍と極めて高い引張り弾性率を有している
ことが証明される。且つ、圧接面に対する馴染み性が向
上し、繊維配向方向の過大な変形が抑制される。
【００２１】下記の［表３］は、同一条件で各試験片
Ａ，Ｂを圧縮試験した結果を示す。
Ａ，Ｂを圧縮試験した結果を示す。
【００２２】
【表３】
【００２３】すなわち、従来品の試験片Ｂに比べて本考
案の試験片Ａの方が復元性に優れていることが証明され
る。
案の試験片Ａの方が復元性に優れていることが証明され
る。
【００２４】以上の試験結果が示すように、短繊維複合
ゴム２に含まれるケブラー短繊維２ｂを軸方向に配向し
ているので、図２に示すように、ゴム被覆ローラ１を平
面部１９に圧接しても短繊維複合ゴム２は殆ど変形せ
ず、軸方向の引張り強度が高められ、軸方向の圧縮変化
量を少なくして過大な変形を抑制し、変形による剥離や
破壊等の発生を確実に防止すると共に、摩擦や摩耗等に
よる損耗を低減することができる。且つ、ｃ−ＮＢＲを
母材とするカーボン配合ゴム２ａにケブラー短繊維２ｂ
を複合しているので、ケブラー短繊維２ｂの結晶性によ
り急激な強度低下が回避され、熱間強度が向上して、耐
久性を飛躍的に向上させることができる。
ゴム２に含まれるケブラー短繊維２ｂを軸方向に配向し
ているので、図２に示すように、ゴム被覆ローラ１を平
面部１９に圧接しても短繊維複合ゴム２は殆ど変形せ
ず、軸方向の引張り強度が高められ、軸方向の圧縮変化
量を少なくして過大な変形を抑制し、変形による剥離や
破壊等の発生を確実に防止すると共に、摩擦や摩耗等に
よる損耗を低減することができる。且つ、ｃ−ＮＢＲを
母材とするカーボン配合ゴム２ａにケブラー短繊維２ｂ
を複合しているので、ケブラー短繊維２ｂの結晶性によ
り急激な強度低下が回避され、熱間強度が向上して、耐
久性を飛躍的に向上させることができる。
【００２５】［表４］は前述の試験片Ａと試験片Ｂとを
含む他の短繊維複合ゴムの試験結果を示し、例１は試験
片Ａに、また例６は試験片Ｂにそれぞれ対応する。
含む他の短繊維複合ゴムの試験結果を示し、例１は試験
片Ａに、また例６は試験片Ｂにそれぞれ対応する。
【００２６】
【表４】
【００２７】［表５］は上述の［表４］で示した各例１
〜６の引張り試験の結果を示す。
〜６の引張り試験の結果を示す。
【００２８】
【表５】
【００２９】上述の結果［表４］における例１，２，
４，５は従来片Ｂ（例６に対応）に対して顕著な改善が
認められる。
４，５は従来片Ｂ（例６に対応）に対して顕著な改善が
認められる。
【００３０】この考案の構成と、上述の実施例との対応
に於いて、この考案の短繊維は、実施例のケブラー短繊
維２ｂと対応し、以下同様に、短繊維複合ゴム成形体
は、ゴム被覆ローラ１と対応する。
に於いて、この考案の短繊維は、実施例のケブラー短繊
維２ｂと対応し、以下同様に、短繊維複合ゴム成形体
は、ゴム被覆ローラ１と対応する。
【図１】短繊維複合ゴムを被覆成形したゴム被覆ローラ
の斜視図。
の斜視図。
【図２】ゴム被覆ローラの縦断面図。
【図３】ゴム被覆ローラの成形方法を示す成形機の縦断
側面図。
側面図。
【図４】短繊維複合ゴムの試験方法を示す万能疲れ試験
機の構成図。
機の構成図。
【図５】従来例のゴム被覆ローラを示す縦断面図。
１…ゴム被覆ローラ ２…短繊維複合ゴム ２ａ…カーボン配合ゴム ２ｂ…ケブラー短繊維 ３…金属芯 ４…成形機 ９…万能疲れ試験機
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 23:00 31:32
Claims (1)
- 【請求項１】ゴムより成る筒状の母材内に高弾性率の短
繊維を配合すると共に、該母材の外周面に対して軸方向
に短繊維を配向したことを特徴とする短繊維複合ゴム成
形体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2435991U JPH077142Y2 (ja) | 1991-03-18 | 1991-03-18 | 短繊維複合ゴム成形体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2435991U JPH077142Y2 (ja) | 1991-03-18 | 1991-03-18 | 短繊維複合ゴム成形体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04111423U JPH04111423U (ja) | 1992-09-28 |
| JPH077142Y2 true JPH077142Y2 (ja) | 1995-02-22 |
Family
ID=31909339
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2435991U Expired - Fee Related JPH077142Y2 (ja) | 1991-03-18 | 1991-03-18 | 短繊維複合ゴム成形体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH077142Y2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100726056B1 (ko) * | 2001-12-26 | 2007-06-08 | 야마우치 가부시키가이샤 | 섬유 보강 수지 롤 및 그 제조 방법 |
-
1991
- 1991-03-18 JP JP2435991U patent/JPH077142Y2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04111423U (ja) | 1992-09-28 |
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