JPH0768653A - 紫外線照射ヘッドおよびその保護方法 - Google Patents
紫外線照射ヘッドおよびその保護方法Info
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- JPH0768653A JPH0768653A JP22121493A JP22121493A JPH0768653A JP H0768653 A JPH0768653 A JP H0768653A JP 22121493 A JP22121493 A JP 22121493A JP 22121493 A JP22121493 A JP 22121493A JP H0768653 A JPH0768653 A JP H0768653A
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- ultraviolet
- light guide
- irradiation head
- ultraviolet ray
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Abstract
(57)【要約】
【目的】紫外線源のパワー増大なしに所要の紫外線照射
積算量を短時間で確保して、硬化作業効率を向上させ
る。 【構成】ライトガイド１の少なくとも先端部を支持する
ヘッド基体６と、紫外線を照射する紫外線硬化樹脂５の
部分に不活性ガスを噴射するためのメインノノズル２
と、ライトガイド１の紫外線出射端に異物除去気体を噴
射するサブノズル３と、ヘッド基体６にメインノノズル
２およびサブノズル３に不活性ガスおよび異物除去気体
をそれぞれ導入するための空洞６−１，６−２を備え
た。
積算量を短時間で確保して、硬化作業効率を向上させ
る。 【構成】ライトガイド１の少なくとも先端部を支持する
ヘッド基体６と、紫外線を照射する紫外線硬化樹脂５の
部分に不活性ガスを噴射するためのメインノノズル２
と、ライトガイド１の紫外線出射端に異物除去気体を噴
射するサブノズル３と、ヘッド基体６にメインノノズル
２およびサブノズル３に不活性ガスおよび異物除去気体
をそれぞれ導入するための空洞６−１，６−２を備え
た。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は紫外線照射ヘッドおよび
その保護方法に係り、特に液晶表示素子の上下パネル間
の接着等に用いる紫外線硬化樹脂の硬化接着工程に用い
る紫外線照射ヘッドおよびその保護方法に関する。
その保護方法に係り、特に液晶表示素子の上下パネル間
の接着等に用いる紫外線硬化樹脂の硬化接着工程に用い
る紫外線照射ヘッドおよびその保護方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示素子は上下２枚の基板間に液晶
を挟み、両基板の周縁を接着剤で接着してなる。この接
着剤としては、エポキシ樹脂等の所謂，紫外線硬化樹脂
が多く用いられる。
を挟み、両基板の周縁を接着剤で接着してなる。この接
着剤としては、エポキシ樹脂等の所謂，紫外線硬化樹脂
が多く用いられる。
【０００３】この種の紫外線硬化樹脂を用いた接着作業
は、一端を紫外線源に、他端を接着部分に臨ませた石英
ガラスファイバ等からなるライトガイドを備えた紫外線
照射ヘッドを当該接着部分に塗布した紫外線硬化樹脂に
対向させ、上記紫外線照射ヘッドから照射される紫外線
による化学効果で紫外線硬化樹脂を硬化することによっ
て所要の接着を得ている。
は、一端を紫外線源に、他端を接着部分に臨ませた石英
ガラスファイバ等からなるライトガイドを備えた紫外線
照射ヘッドを当該接着部分に塗布した紫外線硬化樹脂に
対向させ、上記紫外線照射ヘッドから照射される紫外線
による化学効果で紫外線硬化樹脂を硬化することによっ
て所要の接着を得ている。
【０００４】この紫外線照射による硬化作業において、
当該紫外線硬化樹脂の硬化時に不純物が発生し、これが
上記紫外線照射ヘッドを構成するライトガイドの紫外線
出射端に付着してくもりを招き、硬化能率を低下させ
る。そのため、従来は、接着部分と紫外線照射ヘッドと
の距離を離したり、ライトガイド先端接着部分に対して
傾斜させ、紫外線硬化樹脂から発生する不純物の付着を
低減させていた。
当該紫外線硬化樹脂の硬化時に不純物が発生し、これが
上記紫外線照射ヘッドを構成するライトガイドの紫外線
出射端に付着してくもりを招き、硬化能率を低下させ
る。そのため、従来は、接着部分と紫外線照射ヘッドと
の距離を離したり、ライトガイド先端接着部分に対して
傾斜させ、紫外線硬化樹脂から発生する不純物の付着を
低減させていた。
【０００５】なお、この種の液晶表示素子に関する従来
技術を開示したものとしては、例えば特公昭５１−１３
６６６号公報を挙げることができる。
技術を開示したものとしては、例えば特公昭５１−１３
６６６号公報を挙げることができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】紫外線硬化樹脂の硬化
には、照射される紫外線の積算量が一定値以上必要であ
る。上記従来の技術においては、硬化時に紫外線硬化樹
脂から発生する不純物がライトガイドの出射端に付着し
て当該出射端にくもりをもたらすことによる紫外線の出
射量を低減することを防止するために、硬化すべき紫外
線硬化樹脂と紫外線照射ヘッドの距離を大きく離して作
業していた。
には、照射される紫外線の積算量が一定値以上必要であ
る。上記従来の技術においては、硬化時に紫外線硬化樹
脂から発生する不純物がライトガイドの出射端に付着し
て当該出射端にくもりをもたらすことによる紫外線の出
射量を低減することを防止するために、硬化すべき紫外
線硬化樹脂と紫外線照射ヘッドの距離を大きく離して作
業していた。
【０００７】したがって、所要の紫外線照射積算量を得
るためには長時間の照射を必要とし、短時間で硬化作業
を実行することができないという問題があった。
るためには長時間の照射を必要とし、短時間で硬化作業
を実行することができないという問題があった。
【０００８】また、紫外線源のパワーを大きくすること
で作業時間の短縮に対処可能ではあるが、消費エネルギ
ーの増大を招くという問題があった。
で作業時間の短縮に対処可能ではあるが、消費エネルギ
ーの増大を招くという問題があった。
【０００９】本発明の目的は、上記従来技術の問題点を
解消し、紫外線源のパワー増大なしに所要の紫外線照射
積算量を短時間で確保して、硬化作業効率を向上させる
ことのできる紫外線照射ヘッドおよびその保護方法を提
供することにある。
解消し、紫外線源のパワー増大なしに所要の紫外線照射
積算量を短時間で確保して、硬化作業効率を向上させる
ことのできる紫外線照射ヘッドおよびその保護方法を提
供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の請求項１の発明は、紫外線硬化樹脂にライ
トガイドを介して紫外線源からの紫外線を照射するため
の紫外線照射ヘッドにおいて、前記ライトガイドの少な
くとも先端部を支持するヘッド基体と、前記紫外線を照
射する前記紫外線硬化樹脂部分に不活性ガスを噴射する
ためのメインノノズルと、前記ライトガイドの紫外線出
射端に異物除去気体を噴射するサブノズルと、前記ヘッ
ド基体に前記メインノノズルおよびサブノズルに前記不
活性ガスおよび異物除去気体をそれぞれ導入するための
空洞を備えたことを特徴とする。
に、本発明の請求項１の発明は、紫外線硬化樹脂にライ
トガイドを介して紫外線源からの紫外線を照射するため
の紫外線照射ヘッドにおいて、前記ライトガイドの少な
くとも先端部を支持するヘッド基体と、前記紫外線を照
射する前記紫外線硬化樹脂部分に不活性ガスを噴射する
ためのメインノノズルと、前記ライトガイドの紫外線出
射端に異物除去気体を噴射するサブノズルと、前記ヘッ
ド基体に前記メインノノズルおよびサブノズルに前記不
活性ガスおよび異物除去気体をそれぞれ導入するための
空洞を備えたことを特徴とする。
【００１１】また、本発明の請求項２の発明は、紫外線
硬化樹脂にライトガイドを介して紫外線源からの紫外線
を照射するための紫外線照射ヘッドにおいて、前記ライ
トガイドの少なくとも先端部を支持するヘッド基体と、
前記紫外線を照射する前記紫外線硬化樹脂部分に不活性
ガスを噴射するためのメインノノズルと、前記ライトガ
イドの紫外線出射端に前記不活性ガスを噴射するサブノ
ズルと、前記ヘッド基体に前記メインノノズルおよびサ
ブノズルに前記不活性ガスを導入するための単一の空洞
を備えたことを特徴とする。
硬化樹脂にライトガイドを介して紫外線源からの紫外線
を照射するための紫外線照射ヘッドにおいて、前記ライ
トガイドの少なくとも先端部を支持するヘッド基体と、
前記紫外線を照射する前記紫外線硬化樹脂部分に不活性
ガスを噴射するためのメインノノズルと、前記ライトガ
イドの紫外線出射端に前記不活性ガスを噴射するサブノ
ズルと、前記ヘッド基体に前記メインノノズルおよびサ
ブノズルに前記不活性ガスを導入するための単一の空洞
を備えたことを特徴とする。
【００１２】さらに、本発明の請求項３の発明は、紫外
線硬化樹脂にライトガイドを介して紫外線源からの紫外
線を照射するための紫外線照射ヘッドの前記ライトガイ
ドの紫外線出射端を汚染から保護する紫外線照射ヘッド
の保護方法において、前記ライトガイドの少なくとも紫
外線出射端に異物除去気体を噴射することを特徴とす
る。
線硬化樹脂にライトガイドを介して紫外線源からの紫外
線を照射するための紫外線照射ヘッドの前記ライトガイ
ドの紫外線出射端を汚染から保護する紫外線照射ヘッド
の保護方法において、前記ライトガイドの少なくとも紫
外線出射端に異物除去気体を噴射することを特徴とす
る。
【００１３】
【作用】上記本発明の構成において、メインノズルから
紫外線硬化樹脂に対して窒素ガス（Ｎ2 ）等の不活性ガ
スを噴射して硬化反応の酸素阻害をなくすと共に、サブ
ノズルからライトガイドの紫外線出射端に上記と同様の
窒素ガス（Ｎ2 ）等の不活性ガスあるいはその他の気体
を噴射することで当該ライトガイドの紫外線出射端に上
記紫外線硬化樹脂の硬化反応に伴う不純物の付着を防止
する。これにより、紫外線照射ヘッドを紫外線硬化樹脂
に対して接近させて硬化作業を実行でき、所要の積算照
射量を短時間で確保できる。
紫外線硬化樹脂に対して窒素ガス（Ｎ2 ）等の不活性ガ
スを噴射して硬化反応の酸素阻害をなくすと共に、サブ
ノズルからライトガイドの紫外線出射端に上記と同様の
窒素ガス（Ｎ2 ）等の不活性ガスあるいはその他の気体
を噴射することで当該ライトガイドの紫外線出射端に上
記紫外線硬化樹脂の硬化反応に伴う不純物の付着を防止
する。これにより、紫外線照射ヘッドを紫外線硬化樹脂
に対して接近させて硬化作業を実行でき、所要の積算照
射量を短時間で確保できる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の実施例につき、図面を参照し
て詳細に説明する。
て詳細に説明する。
【００１５】図１は本発明による紫外線照射ヘッドの第
１実施例を説明する要部断面図であって、１はライトガ
イド、２はメインノズル、３はサブノズル、４は液晶表
示素子、４−１は上基板、４−２は下基板、５は紫外線
硬化樹脂としてのエポキシ樹脂、６はヘッド基体、６−
１はメイン空洞、６−２はサブ空洞、８は紫外線照射ヘ
ッドである。
１実施例を説明する要部断面図であって、１はライトガ
イド、２はメインノズル、３はサブノズル、４は液晶表
示素子、４−１は上基板、４−２は下基板、５は紫外線
硬化樹脂としてのエポキシ樹脂、６はヘッド基体、６−
１はメイン空洞、６−２はサブ空洞、８は紫外線照射ヘ
ッドである。
【００１６】同図において、液晶表示素子４を構成する
上基板４−１と下基板４−２とはそのギャップを周縁に
おいて封止されて一体化される。
上基板４−１と下基板４−２とはそのギャップを周縁に
おいて封止されて一体化される。
【００１７】この一体化のための接着剤として、紫外線
硬化性をもつエポキシ樹脂５を当該接着接合部分に塗布
し、紫外線照射ヘッド８を用いて図示しない紫外線源か
らライトガイド１を介して紫外線を照射する。
硬化性をもつエポキシ樹脂５を当該接着接合部分に塗布
し、紫外線照射ヘッド８を用いて図示しない紫外線源か
らライトガイド１を介して紫外線を照射する。
【００１８】紫外線照射ヘッド８はヘッド基体６と、こ
のヘッド基体６の下部側面に先端部を臨ませて設けた石
英ガラスファイバーからなるライトガイド１と、エポキ
シ樹脂５に窒素ガスＮ2 −１を噴射するメインノズル２
と、ライトガイド１の紫外線出射端に上記と同様の窒素
ガスＨ−２2 を噴射するサブノズル３を備える。
のヘッド基体６の下部側面に先端部を臨ませて設けた石
英ガラスファイバーからなるライトガイド１と、エポキ
シ樹脂５に窒素ガスＮ2 −１を噴射するメインノズル２
と、ライトガイド１の紫外線出射端に上記と同様の窒素
ガスＨ−２2 を噴射するサブノズル３を備える。
【００１９】ライトガイド１は液晶表示素子４に対して
略々４５°の角度で配置され、エポキシ樹脂５に紫外線
を照射する。
略々４５°の角度で配置され、エポキシ樹脂５に紫外線
を照射する。
【００２０】紫外線の照射中、エポキシ樹脂５にはメイ
ンノズル２から窒素ガスＮ2 −１が噴射され、酸素阻害
を防止しながら硬化反応を行う。このとき発生する不純
物はライトガイド１の紫外線出射端に噴射される窒素ガ
スＮ2 −２により吹き飛ばされ、当該紫外線出射端に付
着することはない。
ンノズル２から窒素ガスＮ2 −１が噴射され、酸素阻害
を防止しながら硬化反応を行う。このとき発生する不純
物はライトガイド１の紫外線出射端に噴射される窒素ガ
スＮ2 −２により吹き飛ばされ、当該紫外線出射端に付
着することはない。
【００２１】メインノズル２はメイン空洞６−１を介し
て図示しない窒素ガス供給源に連通し、サブノズル３は
サブ空洞６−２を介して図示しない窒素ガス供給源に連
通する。
て図示しない窒素ガス供給源に連通し、サブノズル３は
サブ空洞６−２を介して図示しない窒素ガス供給源に連
通する。
【００２２】両空洞は窒素ガス供給源への途中で共通の
窒素ガス供給通路に合体してもよく、また、メインノズ
ル２に窒素ガスを、サブノズル３には窒素ガス以外のも
のを供給する場合は、上記各空洞６−１、６−２をそれ
ぞれのガス供給源に独立して接続すればよい。
窒素ガス供給通路に合体してもよく、また、メインノズ
ル２に窒素ガスを、サブノズル３には窒素ガス以外のも
のを供給する場合は、上記各空洞６−１、６−２をそれ
ぞれのガス供給源に独立して接続すればよい。
【００２３】この実施例によれば、ライトガイド１をエ
ポキシ樹脂５に接近させて配置できるため、硬化用の紫
外線の積算量を短時間で得ることが可能となり、作業効
率が向上できる。
ポキシ樹脂５に接近させて配置できるため、硬化用の紫
外線の積算量を短時間で得ることが可能となり、作業効
率が向上できる。
【００２４】図２は本発明による紫外線照射ヘッドの第
２実施例を説明する要部断面図であって、６−３は共通
空洞、図１と同一符号は同一部分に対応する。
２実施例を説明する要部断面図であって、６−３は共通
空洞、図１と同一符号は同一部分に対応する。
【００２５】この実施例は、メインノズル２とサブノズ
ル３に供給する不活性ガス（窒素ガス）を共通としたも
のであって、共通空洞６−３からメインノズル２とサブ
ノズル３に窒素ガスＮ2 を供給するように構成したもの
である。
ル３に供給する不活性ガス（窒素ガス）を共通としたも
のであって、共通空洞６−３からメインノズル２とサブ
ノズル３に窒素ガスＮ2 を供給するように構成したもの
である。
【００２６】液晶表示素子４に封止接合の作業は前記第
１実施例と同様であるが、メインノズル２とサブノズル
３に供給するガスを共通のものとしたことで、紫外線照
射ヘッドの構造を簡素化できる。
１実施例と同様であるが、メインノズル２とサブノズル
３に供給するガスを共通のものとしたことで、紫外線照
射ヘッドの構造を簡素化できる。
【００２７】図３，図４，図５，図６，図７，図８は本
発明による紫外線照射ヘッドを用いて液晶表示素子の上
下基板を封止する作業手順を説明する工程図であって、
各図の（ａ）は液晶表示素子の短辺側からみた部分断面
配置図、（ｂ）は長辺側からみた部分断面図で、図１と
同一符号は同一部分に対応する。
発明による紫外線照射ヘッドを用いて液晶表示素子の上
下基板を封止する作業手順を説明する工程図であって、
各図の（ａ）は液晶表示素子の短辺側からみた部分断面
配置図、（ｂ）は長辺側からみた部分断面図で、図１と
同一符号は同一部分に対応する。
【００２８】先ず、図３に示したように、液晶表示素子
４の上下基板の封止縁に予め図示しないディスペンサで
紫外線硬化剤（エポキシ樹脂）５を塗布し、吸着ベース
７に位置決めする。このとき、紫外線照射ヘッド８は待
機位置にある。
４の上下基板の封止縁に予め図示しないディスペンサで
紫外線硬化剤（エポキシ樹脂）５を塗布し、吸着ベース
７に位置決めする。このとき、紫外線照射ヘッド８は待
機位置にある。
【００２９】次に、紫外線照射ヘッド８が矢印Ａ方向に
下降し、ライトガイド１の紫外線出射端が液晶表示素子
４に塗布されたエポキシ樹脂に接近した位置で停止する
（図４）。
下降し、ライトガイド１の紫外線出射端が液晶表示素子
４に塗布されたエポキシ樹脂に接近した位置で停止する
（図４）。
【００３０】この状態でメインノズルおよびサブノズル
から窒素ガス等の気体を噴射しながら紫外線照射ヘッド
８を矢印Ｂ方向に移動させつつエポキシ樹脂５の硬化を
行っていき、液晶表示素子４の上下基板の接着封止を行
う（図５）。
から窒素ガス等の気体を噴射しながら紫外線照射ヘッド
８を矢印Ｂ方向に移動させつつエポキシ樹脂５の硬化を
行っていき、液晶表示素子４の上下基板の接着封止を行
う（図５）。
【００３１】液晶表示素子４の当該周縁のエポキシ樹脂
の硬化を完了したとき、メインノズルおよびサブノズル
からの気体の噴射を止め、紫外線照射ヘッド８を停止さ
せる（図６）。
の硬化を完了したとき、メインノズルおよびサブノズル
からの気体の噴射を止め、紫外線照射ヘッド８を停止さ
せる（図６）。
【００３２】その後、紫外線照射ヘッド８は矢印Ｃに示
したように上昇され（図７）、さらに矢印Ｄ（図８）に
示したように移動してもとの待機位置に戻る。
したように上昇され（図７）、さらに矢印Ｄ（図８）に
示したように移動してもとの待機位置に戻る。
【００３３】以下、次の封止縁の接着封止のために吸着
ベース７または紫外線照射ヘッド８の支持部が回動し、
上記と同様の手順で硬化作業を実行する。
ベース７または紫外線照射ヘッド８の支持部が回動し、
上記と同様の手順で硬化作業を実行する。
【００３４】このように、本例によれば、紫外線硬化樹
脂に紫外線を照射中はメインノズルから不活性ガスを当
該紫外線硬化樹脂に吹き付けて酸素阻害を防止しながら
硬化を行うと共に、紫外線を照射するライトガイドの紫
外線出射端に上記不活性ガスまたは適宜の気体を吹き付
けて紫外線硬化樹脂から発生する不純物がライトガイド
の紫外線出射端に付着してくもりの発生を防止して積算
照射量の低下を阻止することによって、短時間で所要の
硬化作業を実行できる。
脂に紫外線を照射中はメインノズルから不活性ガスを当
該紫外線硬化樹脂に吹き付けて酸素阻害を防止しながら
硬化を行うと共に、紫外線を照射するライトガイドの紫
外線出射端に上記不活性ガスまたは適宜の気体を吹き付
けて紫外線硬化樹脂から発生する不純物がライトガイド
の紫外線出射端に付着してくもりの発生を防止して積算
照射量の低下を阻止することによって、短時間で所要の
硬化作業を実行できる。
【００３５】なお、本発明は上記の実施例で説明した液
晶表示素子の封着に限るものではなく、他の同様の接着
作業に適用できるものであることは言うまでもない。
晶表示素子の封着に限るものではなく、他の同様の接着
作業に適用できるものであることは言うまでもない。
【００３６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
紫外線硬化樹脂等の硬化反応において発生する酸素阻害
に起因する硬化反応の低下を防止できると共に、紫外線
を出射するライトガイドの端縁に付着しようとする不純
物を除去できるため、紫外線照射ヘッドを紫外線硬化樹
脂に接近させることが可能となり、その結果として所要
の積算照射量を短時間で得ることができ、作業時間を大
幅に短縮することはできる。
紫外線硬化樹脂等の硬化反応において発生する酸素阻害
に起因する硬化反応の低下を防止できると共に、紫外線
を出射するライトガイドの端縁に付着しようとする不純
物を除去できるため、紫外線照射ヘッドを紫外線硬化樹
脂に接近させることが可能となり、その結果として所要
の積算照射量を短時間で得ることができ、作業時間を大
幅に短縮することはできる。
【００３７】また、このため、紫外線源のパワーを大き
くする必要がなく、設備費用を低減できることに加え
て、ライトガイドの清掃等のメンテナンスを不要とする
ことができる。
くする必要がなく、設備費用を低減できることに加え
て、ライトガイドの清掃等のメンテナンスを不要とする
ことができる。
【図１】本発明による紫外線照射ヘッドの第１実施例を
説明する要部断面図である。
説明する要部断面図である。
【図２】本発明による紫外線照射ヘッドの第２実施例を
説明する要部断面図である。
説明する要部断面図である。
【図３】本発明による紫外線照射ヘッドを用いて液晶表
示素子の上下基板を封止する作業手順を説明する部分工
程図である。
示素子の上下基板を封止する作業手順を説明する部分工
程図である。
【図４】本発明による紫外線照射ヘッドを用いて液晶表
示素子の上下基板を封止する作業手順を説明する部分工
程図である。
示素子の上下基板を封止する作業手順を説明する部分工
程図である。
【図５】本発明による紫外線照射ヘッドを用いて液晶表
示素子の上下基板を封止する作業手順を説明する部分工
程図である。
示素子の上下基板を封止する作業手順を説明する部分工
程図である。
【図６】本発明による紫外線照射ヘッドを用いて液晶表
示素子の上下基板を封止する作業手順を説明する部分工
程図である。
示素子の上下基板を封止する作業手順を説明する部分工
程図である。
【図７】本発明による紫外線照射ヘッドを用いて液晶表
示素子の上下基板を封止する作業手順を説明する部分工
程図である。
示素子の上下基板を封止する作業手順を説明する部分工
程図である。
【図８】本発明による紫外線照射ヘッドを用いて液晶表
示素子の上下基板を封止する作業手順を説明する部分工
程図である。
示素子の上下基板を封止する作業手順を説明する部分工
程図である。
１ ライトガイド ２ メインノズル ３ サブノズル ４ 液晶表示素子 ４−１ 上基板 ４−２ 下基板 ５ 紫外線硬化樹脂 ６ ヘッド基体 ６−１ メイン空洞 ６−２ サブ空洞 ７ 共通空洞 ８ 紫外線照射ヘッド。
Claims (3)
- 【請求項１】紫外線硬化樹脂にライトガイドを介して紫
外線源からの紫外線を照射するための紫外線照射ヘッド
において、 前記ライトガイドの少なくとも先端部を支持するヘッド
基体と、前記紫外線を照射する前記紫外線硬化樹脂部分
に不活性ガスを噴射するためのメインノノズルと、前記
ライトガイドの紫外線出射端に異物除去気体を噴射する
サブノズルと、前記ヘッド基体に前記メインノノズルお
よびサブノズルに前記不活性ガスおよび異物除去気体を
導入するための空洞をそれぞれ備えたことを特徴とする
紫外線照射ヘッド。 - 【請求項２】紫外線硬化樹脂にライトガイドを介して紫
外線源からの紫外線を照射するための紫外線照射ヘッド
において、 前記ライトガイドの少なくとも先端部を支持するヘッド
基体と、前記紫外線を照射する前記紫外線硬化樹脂部分
に不活性ガスを噴射するためのメインノノズルと、前記
ライトガイドの紫外線出射端に前記不活性ガスを噴射す
るサブノズルと、前記ヘッド基体に前記メインノノズル
およびサブノズルに前記不活性ガスを導入するための単
一の空洞を備えたことを特徴とする紫外線照射ヘッド。 - 【請求項３】紫外線硬化樹脂にライトガイドを介して紫
外線源からの紫外線を照射するための紫外線照射ヘッド
の前記ライトガイドの紫外線出射端を汚染から保護する
紫外線照射ヘッドの保護方法において、 前記ライトガイドの少なくとも紫外線出射端に異物除去
気体を噴射することを特徴とする紫外線照射ヘッドの保
護方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22121493A JPH0768653A (ja) | 1993-09-06 | 1993-09-06 | 紫外線照射ヘッドおよびその保護方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22121493A JPH0768653A (ja) | 1993-09-06 | 1993-09-06 | 紫外線照射ヘッドおよびその保護方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0768653A true JPH0768653A (ja) | 1995-03-14 |
Family
ID=16763258
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22121493A Pending JPH0768653A (ja) | 1993-09-06 | 1993-09-06 | 紫外線照射ヘッドおよびその保護方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0768653A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012022076A (ja) * | 2010-07-13 | 2012-02-02 | Canon Inc | 弾性ローラの製造方法 |
| JP2017097221A (ja) * | 2015-11-26 | 2017-06-01 | 大日本印刷株式会社 | 液晶素子及び液晶素子の製造方法 |
| JP2020087669A (ja) * | 2018-11-22 | 2020-06-04 | トヨタ自動車株式会社 | 膜電極ガス拡散層接合体シートの製造方法 |
-
1993
- 1993-09-06 JP JP22121493A patent/JPH0768653A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012022076A (ja) * | 2010-07-13 | 2012-02-02 | Canon Inc | 弾性ローラの製造方法 |
| JP2017097221A (ja) * | 2015-11-26 | 2017-06-01 | 大日本印刷株式会社 | 液晶素子及び液晶素子の製造方法 |
| JP2020087669A (ja) * | 2018-11-22 | 2020-06-04 | トヨタ自動車株式会社 | 膜電極ガス拡散層接合体シートの製造方法 |
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