JPH075937B2 - 急冷凝固金属基複合粉末の製造方法 - Google Patents
急冷凝固金属基複合粉末の製造方法Info
- Publication number
- JPH075937B2 JPH075937B2 JP17875987A JP17875987A JPH075937B2 JP H075937 B2 JPH075937 B2 JP H075937B2 JP 17875987 A JP17875987 A JP 17875987A JP 17875987 A JP17875987 A JP 17875987A JP H075937 B2 JPH075937 B2 JP H075937B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- metal
- cylindrical container
- based composite
- rapidly solidified
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、粉末治金部材の製造に好適な急冷凝固金属
基複合粉末の製造法に関するものである。
基複合粉末の製造法に関するものである。
近年、粉末治金法により金属基複合材料を得る方法に於
いて、得られる材料の強度、剛性、耐摩耗性、耐熱性等
の特性の向上を目的として、その原料粉末の内部にセラ
ミックス、金属間化合物等の微粉末またはウイスカー等
の微細物質（以下、これらを硬質微細物質と総称する）
を均一に分散させる方法が数多く開発あるいは検討され
ている。その例としては以下に示す様なものがある。
いて、得られる材料の強度、剛性、耐摩耗性、耐熱性等
の特性の向上を目的として、その原料粉末の内部にセラ
ミックス、金属間化合物等の微粉末またはウイスカー等
の微細物質（以下、これらを硬質微細物質と総称する）
を均一に分散させる方法が数多く開発あるいは検討され
ている。その例としては以下に示す様なものがある。
（１） 金属間化合物を生成する元素をベースとなる金
属溶湯に添加溶解せしめ、この溶湯を微粒化凝固するこ
とにより上記金属間化合物が晶出または析出した粉末を
製造する方法。
属溶湯に添加溶解せしめ、この溶湯を微粒化凝固するこ
とにより上記金属間化合物が晶出または析出した粉末を
製造する方法。
（２） 硬質微細物質を、ベースとなる金属溶湯に添加
混合せしめ、この溶湯を微粒化凝固することにより上記
硬質微細物質が分散した粉末を製造する方法。
混合せしめ、この溶湯を微粒化凝固することにより上記
硬質微細物質が分散した粉末を製造する方法。
（３） 金属溶融流に、上記硬質微細物質を吹きつけ、
この混合物流に高速ガスを衝突させアトマイズする方
法。
この混合物流に高速ガスを衝突させアトマイズする方
法。
（４） 上記硬質微細物質と、ベースとなる金属粉末と
を固相状態にて撹拌混合することにより金属粉末の粉
砕、圧接の過程で上記硬質微細物質が内部分散した金属
基粉末を製造する方法。
を固相状態にて撹拌混合することにより金属粉末の粉
砕、圧接の過程で上記硬質微細物質が内部分散した金属
基粉末を製造する方法。
しかしながら、上述の様な従来の方法に於いては、以下
のような問題点が伴う。
のような問題点が伴う。
上記従来の技術（１）の方法に於いては、金属間化合物
を生成するために添加する元素がベースとなる金属溶湯
へ溶解する必要があり、この条件をみたさない組成のも
のは製造できず、また金属間化合物の形状の制御は難し
い。
を生成するために添加する元素がベースとなる金属溶湯
へ溶解する必要があり、この条件をみたさない組成のも
のは製造できず、また金属間化合物の形状の制御は難し
い。
上記従来の技術（２）の方法に於いては、硬質微細物質
と金属溶湯との適度な濡れ性が必要であり、これが満た
された場合には、しばしば硬質微細物質の凝集あるいは
分離を引き起こす。
と金属溶湯との適度な濡れ性が必要であり、これが満た
された場合には、しばしば硬質微細物質の凝集あるいは
分離を引き起こす。
上記従来の技術（３）の方法に於いては、金属溶湯の凝
固が遅く微細な金属組織が得られ難く、また溶湯と硬質
微細物質との濡れ性が悪い場合、アトマイズ時に双方の
分離が生じる場合がある。
固が遅く微細な金属組織が得られ難く、また溶湯と硬質
微細物質との濡れ性が悪い場合、アトマイズ時に双方の
分離が生じる場合がある。
上記従来の技術（４）の方法に於いては、撹拌混合中に
しばしば容器等からの不純物の混入が生じ、焼結材の材
料特性を低下させ、また金属粉末内部への硬質微細物質
の均一な分散を施すためには多大の時間を要する。
しばしば容器等からの不純物の混入が生じ、焼結材の材
料特性を低下させ、また金属粉末内部への硬質微細物質
の均一な分散を施すためには多大の時間を要する。
そこで、本発明者等は、上記従来技術の問題点を解決で
きる全く新しい金属基複合粉末の製造法を開発すべく研
究を行つた結果、 高速移動する金属粉末または複合金属粉末と硬質微細物
質との混合粉末に向つて、金属溶湯を高速で衝突させる
と、上記金属溶湯は上記衝突により微粒化し、引続き金
属粉末または複合金属粉末の表面に付着し急冷凝固す
る。そのため、結果的に硬質微細物質が溶湯と反応する
間もなく微粒化した金属溶湯内に取り込まれ、粉末内部
に硬質微細物質が均一に分散し、かつその粉末のマトリ
ツクスの金属組織も急冷凝固により均一微細化した金属
基複合粉末を得ることができるという知見を得たのであ
る。
きる全く新しい金属基複合粉末の製造法を開発すべく研
究を行つた結果、 高速移動する金属粉末または複合金属粉末と硬質微細物
質との混合粉末に向つて、金属溶湯を高速で衝突させる
と、上記金属溶湯は上記衝突により微粒化し、引続き金
属粉末または複合金属粉末の表面に付着し急冷凝固す
る。そのため、結果的に硬質微細物質が溶湯と反応する
間もなく微粒化した金属溶湯内に取り込まれ、粉末内部
に硬質微細物質が均一に分散し、かつその粉末のマトリ
ツクスの金属組織も急冷凝固により均一微細化した金属
基複合粉末を得ることができるという知見を得たのであ
る。
この発明は、かかる知見にもとづいてなされたものであ
つて、 （ａ） 金属粉末と硬質微細物質からなる混合粉末を、
高速回転する円筒容器内に導入し、遠心力により上記円
筒容器内壁に張りつかせながら上記円筒容器と共に高速
回転させ、 上記円筒容器内壁に張りついて高速回転している上記混
合粉末に向つて、上記金属粉末と同組成の溶融金属を衝
突させる急冷凝固金属基複合粉末の製造法。
つて、 （ａ） 金属粉末と硬質微細物質からなる混合粉末を、
高速回転する円筒容器内に導入し、遠心力により上記円
筒容器内壁に張りつかせながら上記円筒容器と共に高速
回転させ、 上記円筒容器内壁に張りついて高速回転している上記混
合粉末に向つて、上記金属粉末と同組成の溶融金属を衝
突させる急冷凝固金属基複合粉末の製造法。
（ｂ） 複合金属粉末と硬質微細物質からなる混合粉末
を、高速回転する円筒容器内に導入し、遠心力により上
記円筒容器内壁に張りつかせながら上記円筒容器と共に
高速回転させ、 上記円筒容器の内壁に張りついて高速回転している上記
混合粉末に向つて、上記複合金属粉末のベース金属と同
一組成の溶融金属を衝突させる急冷凝固金属基複合粉末
の製造法。
を、高速回転する円筒容器内に導入し、遠心力により上
記円筒容器内壁に張りつかせながら上記円筒容器と共に
高速回転させ、 上記円筒容器の内壁に張りついて高速回転している上記
混合粉末に向つて、上記複合金属粉末のベース金属と同
一組成の溶融金属を衝突させる急冷凝固金属基複合粉末
の製造法。
に特徴を有するものである。
上記金属粉末は、純金属粉末または合金粉末を含み、上
記複合金属粉末は、従来の製造法により製造された複合
金属粉末またはこの発明の製造法で製造された急冷凝固
金属基複合粉末を含む。
記複合金属粉末は、従来の製造法により製造された複合
金属粉末またはこの発明の製造法で製造された急冷凝固
金属基複合粉末を含む。
上記硬質微細物質は、セラミックス粉末、金属間化合物
粉末、ウイスカー等を含む。
粉末、ウイスカー等を含む。
上記溶融金属は、上記金属粉末または複合金属粉末のベ
ース金属と同一組成の金属を坩堝またはその他の耐熱容
器内で加熱して製造され、上記坩堝または耐熱容器の傾
動、底部ノズルからの自然落下あるいは加圧等により上
記高速移動している混合粉末に向つて放出される。
ース金属と同一組成の金属を坩堝またはその他の耐熱容
器内で加熱して製造され、上記坩堝または耐熱容器の傾
動、底部ノズルからの自然落下あるいは加圧等により上
記高速移動している混合粉末に向つて放出される。
上記混合粉末は、上記金属粉末または複合金属粉末と硬
質微細物質とから構成され、冷却効率を上げるためには
十分に低い温度に冷却されなくてはならない。この混合
粉末を構成する金属粉末の平均粒径は１〜50μｍである
ことが好ましく、この粉末の平均粒径が50μｍより大き
いと製造される粉末中の硬質物質の分散が均一になら
ず、逆に平均粒径が１μｍより小さいと得られる粉末中
に１μｍ以下の粉末が多く含まれ、その流動性および充
填性を低下させるので好ましくない。また上記硬質微細
物質の平均粒径は、上記金属粉末または複合金属粉末の
平均粒径よりも一層小さいことが必要であり、0.05〜５
μｍであることが好ましい。
質微細物質とから構成され、冷却効率を上げるためには
十分に低い温度に冷却されなくてはならない。この混合
粉末を構成する金属粉末の平均粒径は１〜50μｍである
ことが好ましく、この粉末の平均粒径が50μｍより大き
いと製造される粉末中の硬質物質の分散が均一になら
ず、逆に平均粒径が１μｍより小さいと得られる粉末中
に１μｍ以下の粉末が多く含まれ、その流動性および充
填性を低下させるので好ましくない。また上記硬質微細
物質の平均粒径は、上記金属粉末または複合金属粉末の
平均粒径よりも一層小さいことが必要であり、0.05〜５
μｍであることが好ましい。
溶融金属と混合粉末との衝突は、円筒状の高速回転体の
内側に遠心力で張りついた混合粉末に向つて上記溶融金
属を衝突させることにより他の冷却媒体を用いることな
く最も効率的に実現される。
内側に遠心力で張りついた混合粉末に向つて上記溶融金
属を衝突させることにより他の冷却媒体を用いることな
く最も効率的に実現される。
混合粉末が円筒内周に張りつくためには、この粉末が受
ける遠心力が重力より十分に大きい必要がある。言いか
えれば、円筒内周部に於ける向心加速度が重力加速度Ｇ
（9.8m/sec2）より十分大きい必要があるが、この条件
は、例えば円筒の内径が1mであればその回転数が100RP
M.程度（5.6G,周速:5.2m/sec）で容易に達成でき、後述
する周速度:20m/sec以上という範囲に於いては現実的に
可能な円筒内径に於いて常に満たされる条件である。円
筒内周の周速度に関しては、これが高い程、製造される
粉末の粒子径は小さくなり、これに伴い冷却速度も増大
する。この発明の目的とする粉末の組織微細化、溶湯と
硬質微細物質との反応抑制のためには、この周速度は少
くとも20m/sec以上、好ましくは40m/sec以上必要であ
る。
ける遠心力が重力より十分に大きい必要がある。言いか
えれば、円筒内周部に於ける向心加速度が重力加速度Ｇ
（9.8m/sec2）より十分大きい必要があるが、この条件
は、例えば円筒の内径が1mであればその回転数が100RP
M.程度（5.6G,周速:5.2m/sec）で容易に達成でき、後述
する周速度:20m/sec以上という範囲に於いては現実的に
可能な円筒内径に於いて常に満たされる条件である。円
筒内周の周速度に関しては、これが高い程、製造される
粉末の粒子径は小さくなり、これに伴い冷却速度も増大
する。この発明の目的とする粉末の組織微細化、溶湯と
硬質微細物質との反応抑制のためには、この周速度は少
くとも20m/sec以上、好ましくは40m/sec以上必要であ
る。
上記円筒内に導入される混合粉末の量と溶融金属の量の
比率:Xは、溶融金属の冷却凝固が十分且つ急速に行われ
る一方、混合粉末の加熱が過度とならない様に十分大き
くなくてはならない。すなわち、対象物質に関して、 溶解潜熱＋液相比熱×（溶融金属温度−融点） ＋固相比熱×（融点−限界温度）＜Ｘ×固相比熱 ×（限界温度−混合粉末温度） が成り立つ必要がある。ここで限界温度とは、溶融金属
から金属粉末または複合金属粉末への熱伝達により双方
の温度が等しくなつた時（その時の温度をT0とする）、
この熱により冷却用粉末の急冷凝固組織がその後の粉末
の放冷中には損なわれない温度:T0の上限温度のことで
あり、この温度は粉末の組成によつて異なるが、例えば
アルミニウム合金粉末であれば200〜500℃程度である。
上式からＸを計算すると、その値は通常の金属組成に於
いて1.5以上、好ましくは３以上であることが判る。ま
たＸの上限としては20程度で十分であり、これ以上の値
を用いることは工業的に無意味である。
比率:Xは、溶融金属の冷却凝固が十分且つ急速に行われ
る一方、混合粉末の加熱が過度とならない様に十分大き
くなくてはならない。すなわち、対象物質に関して、 溶解潜熱＋液相比熱×（溶融金属温度−融点） ＋固相比熱×（融点−限界温度）＜Ｘ×固相比熱 ×（限界温度−混合粉末温度） が成り立つ必要がある。ここで限界温度とは、溶融金属
から金属粉末または複合金属粉末への熱伝達により双方
の温度が等しくなつた時（その時の温度をT0とする）、
この熱により冷却用粉末の急冷凝固組織がその後の粉末
の放冷中には損なわれない温度:T0の上限温度のことで
あり、この温度は粉末の組成によつて異なるが、例えば
アルミニウム合金粉末であれば200〜500℃程度である。
上式からＸを計算すると、その値は通常の金属組成に於
いて1.5以上、好ましくは３以上であることが判る。ま
たＸの上限としては20程度で十分であり、これ以上の値
を用いることは工業的に無意味である。
溶融金属と混合粉末の衝突後、溶融金属は微細に分断さ
れ、また混合粉末への熱放出により急冷凝固され、上記
混合粉末に凝着したまま或はこれと離脱した状態で共に
回収される。
れ、また混合粉末への熱放出により急冷凝固され、上記
混合粉末に凝着したまま或はこれと離脱した状態で共に
回収される。
回収された粉末は、放冷等により十分冷却した後、その
一部を冷却用粉末として再使用することを繰り返すこと
により、他の方法で製造された粉末を冷却媒体として用
いることなく粉末製造が可能となると共に、硬質微細物
質の内部分散がより均一に行われる。この発明で製造し
た急冷凝固金属基複合粉末を再使用する場合、この急冷
凝固金属基複合粉末の平均粒径は50μｍより大きくと
も、得られる粉末中の硬質微細物質の内部分散は充分に
行われる。しかし、平均粒径が500μｍより大きいと、
製造される粉末の中にフレーク状のものが含まれるよう
になり、その流動性が低下するので好ましくない。
一部を冷却用粉末として再使用することを繰り返すこと
により、他の方法で製造された粉末を冷却媒体として用
いることなく粉末製造が可能となると共に、硬質微細物
質の内部分散がより均一に行われる。この発明で製造し
た急冷凝固金属基複合粉末を再使用する場合、この急冷
凝固金属基複合粉末の平均粒径は50μｍより大きくと
も、得られる粉末中の硬質微細物質の内部分散は充分に
行われる。しかし、平均粒径が500μｍより大きいと、
製造される粉末の中にフレーク状のものが含まれるよう
になり、その流動性が低下するので好ましくない。
この発明による粉末製造工程は、バツチ処理により行う
ことが可能であるが、回転円筒容器に部分的に孔を開け
るか、あるいは容器を擂針状にすることによつて粉末製
造と同時にその粉末の一部をとりだし、またこれを冷却
し複合金属粉末として再供給することにより連続処理す
ることも可能である。
ことが可能であるが、回転円筒容器に部分的に孔を開け
るか、あるいは容器を擂針状にすることによつて粉末製
造と同時にその粉末の一部をとりだし、またこれを冷却
し複合金属粉末として再供給することにより連続処理す
ることも可能である。
〔実施例〕 つぎに、この発明を実施例にもとづいて具体的に説明す
る。
る。
実施例１ 第１図は、この発明の急冷凝固金属基複合粉末の製造法
を実施するための装置の概略図である。
を実施するための装置の概略図である。
上記第１図において、１は円筒容器、２はモーター、３
は混合粉末、４は電気炉、５は坩堝、６は坩堝内加圧用
Arガスボンベ、７は溶融金属、８はスライド９を有する
スライデイングノズル、10は昇降装置である。
は混合粉末、４は電気炉、５は坩堝、６は坩堝内加圧用
Arガスボンベ、７は溶融金属、８はスライド９を有する
スライデイングノズル、10は昇降装置である。
上記第１図に示された装置を用いて以下に示されるよう
に急冷凝固金属基複合粉末を製造した。
に急冷凝固金属基複合粉末を製造した。
内径:400mmのステンレス製円筒容器１をモーター２によ
り回転数:3000r.p.mで回転させ、この円筒容器１の内側
面に、予めガスアトマイズ法で作製した粒度：−100〜3
50mesh、平均粒径:30μｍの純アルミニウム粉末2kgと平
均粒径:1μｍのSic粉末50gの混合粉末３を遠心力で張り
付かせる。
り回転数:3000r.p.mで回転させ、この円筒容器１の内側
面に、予めガスアトマイズ法で作製した粒度：−100〜3
50mesh、平均粒径:30μｍの純アルミニウム粉末2kgと平
均粒径:1μｍのSic粉末50gの混合粉末３を遠心力で張り
付かせる。
一方、純アルミニウムインゴツトを坩堝５に装入し、電
気炉４により温度:750℃に加熱溶融する。上記純アルミ
ニウムインゴツトが完全に溶融した後、坩堝５内部をAr
ガスボンベ６からのArガス圧により加圧し、坩堝の底に
設けた内径:1mmのスライデイングノズル８のスライダー
９をスライドさせることにより上記スライデイングノズ
ル８から上記溶融純アルミニウムを1kg/minの流量で30
秒間、合計0.5kgを強制放出させ、遠心力で上記円筒容
器１の内側面に張りついている混合粉末３に衝突させ
る。上記スライデイングノズル８は円筒容器内側面に対
して傾斜して取付け、溶融金属７を遠心力で張りついて
いる混合粉末３に対して斜めに衝突させるのが好まし
い。
気炉４により温度:750℃に加熱溶融する。上記純アルミ
ニウムインゴツトが完全に溶融した後、坩堝５内部をAr
ガスボンベ６からのArガス圧により加圧し、坩堝の底に
設けた内径:1mmのスライデイングノズル８のスライダー
９をスライドさせることにより上記スライデイングノズ
ル８から上記溶融純アルミニウムを1kg/minの流量で30
秒間、合計0.5kgを強制放出させ、遠心力で上記円筒容
器１の内側面に張りついている混合粉末３に衝突させ
る。上記スライデイングノズル８は円筒容器内側面に対
して傾斜して取付け、溶融金属７を遠心力で張りついて
いる混合粉末３に対して斜めに衝突させるのが好まし
い。
また、坩堝５を昇降装置10により上下動させ、溶融金属
７が混合粉末３の全表面に均一に衝突するように調節制
御する。上記混合粉末３は、溶融金属７を急冷凝固せし
める作用もあるので、できるだけ低温であることが好ま
しいが、実用的には室温で十分である。
７が混合粉末３の全表面に均一に衝突するように調節制
御する。上記混合粉末３は、溶融金属７を急冷凝固せし
める作用もあるので、できるだけ低温であることが好ま
しいが、実用的には室温で十分である。
このようにして得られた急冷凝固金属基複合粉末には、
純アルミニウム粉末の表面に上記溶融アルミニウムが付
着凝固し、両者の間にSic粉末が抱合されたものが形成
されていた。凝固した純アルミニウムのデンドライド組
織の大きさから推定した冷却速度は約105℃/secであつ
た。また、粉末全体の平均粒径は50μｍであり、含有酸
素量は0.03％であつた。
純アルミニウム粉末の表面に上記溶融アルミニウムが付
着凝固し、両者の間にSic粉末が抱合されたものが形成
されていた。凝固した純アルミニウムのデンドライド組
織の大きさから推定した冷却速度は約105℃/secであつ
た。また、粉末全体の平均粒径は50μｍであり、含有酸
素量は0.03％であつた。
実施例２ 第２図は、この発明の急冷凝固金属基複合粉末の製造法
を実施するためのもう一方の装置の概略図である。
を実施するためのもう一方の装置の概略図である。
上記第２図において、１〜10までは第１図と同じ番号を
示しているので説明を省略する。
示しているので説明を省略する。
11は円筒容器１に設けられた穴、12は回収用ホツパー、
13は回収容器、14は製造された急冷凝固金属基複合粉末
の一部または全部を再使用するために上記円筒容器に搬
送するパイプである。
13は回収容器、14は製造された急冷凝固金属基複合粉末
の一部または全部を再使用するために上記円筒容器に搬
送するパイプである。
直径:30mmの穴11を設けた内径:400mmのステンレス製円
筒容器１をモーター２により回転数:3000r.p.mで回転さ
せる。
筒容器１をモーター２により回転数:3000r.p.mで回転さ
せる。
純アルミニウムインゴツトを坩堝５中で、温度:750℃に
加熱溶融した後、坩堝内部をArガスにより加圧する。
加熱溶融した後、坩堝内部をArガスにより加圧する。
予め実施例１で作製し室温に冷却したアルミニウム−Si
c複合粉末と平均粒径:1μｍのSic粉末を9:1の比率で混
合した粉末を、この回転中の円筒容器１の内周面に4kg/
min流量で送り込み、同時に上記坩堝５の底部に設けた
内径:1mmのスライデイングノズル８のスライダー９をス
ライドさせることにより、上記スライデイングノズル８
から1kg/minの流量でこの円筒容器内周面に強制放出さ
せ、双方を衝突させ急冷凝固金属基複合粉末を製造する
と共に、これを上記穴11より連続的に排出させた。
c複合粉末と平均粒径:1μｍのSic粉末を9:1の比率で混
合した粉末を、この回転中の円筒容器１の内周面に4kg/
min流量で送り込み、同時に上記坩堝５の底部に設けた
内径:1mmのスライデイングノズル８のスライダー９をス
ライドさせることにより、上記スライデイングノズル８
から1kg/minの流量でこの円筒容器内周面に強制放出さ
せ、双方を衝突させ急冷凝固金属基複合粉末を製造する
と共に、これを上記穴11より連続的に排出させた。
この実施例では、側壁に穴11の有する円筒容器１を使用
するので、上記実施例１で作製したアルミニウム−sic
複合粉末とsic粉末との混合粉末３の一部は、溶融金属
７と衝突することなく上記側壁の穴11から流出するが、
一度に大量に送り込むので、上記混合粉末３の大部分は
遠心力により円筒容器１の側壁に層状に張り付き、上記
実施例１で行つたと同じ要領で急冷凝固金属基複合粉末
が製造され、順次上記穴11から排出される。
するので、上記実施例１で作製したアルミニウム−sic
複合粉末とsic粉末との混合粉末３の一部は、溶融金属
７と衝突することなく上記側壁の穴11から流出するが、
一度に大量に送り込むので、上記混合粉末３の大部分は
遠心力により円筒容器１の側壁に層状に張り付き、上記
実施例１で行つたと同じ要領で急冷凝固金属基複合粉末
が製造され、順次上記穴11から排出される。
上記穴11から連続的に排出した上記急冷凝固金属基複合
粉末15は回収用ホツパー12の内壁に当たり、収納容器13
に落下する。上記収納容器13内の急冷凝固金属基複合粉
末15は、パイプ14により円筒容器１に装入され、混合粉
末の原料粉末として再使用することも可能である。
粉末15は回収用ホツパー12の内壁に当たり、収納容器13
に落下する。上記収納容器13内の急冷凝固金属基複合粉
末15は、パイプ14により円筒容器１に装入され、混合粉
末の原料粉末として再使用することも可能である。
この方法により、円筒容器１が過熱することなく大量の
粉末が連続的に製造され、得られた粉末は、複合粉末の
表面に溶融アルミニウムが付着凝固し、両者の間にsic
粉末が抱合された組織が形成されている。凝固したアル
ミニウムのデンドライト組織の大きさから推定した冷却
速度は約105℃/secであり、粉末全体の平均粒径は80μ
ｍ、含有酸素量は0.02％であつた。
粉末が連続的に製造され、得られた粉末は、複合粉末の
表面に溶融アルミニウムが付着凝固し、両者の間にsic
粉末が抱合された組織が形成されている。凝固したアル
ミニウムのデンドライト組織の大きさから推定した冷却
速度は約105℃/secであり、粉末全体の平均粒径は80μ
ｍ、含有酸素量は0.02％であつた。
この発明により得られた急冷凝固金属基複合粉末は、金
属をマトリツクスとして、その内部に硬質微細物質が均
一に分散した組織となつており、またその外形は、粉末
の上に溶融金属が付着凝固したものであるため、不規則
形状をしているが表面はなめらかであるから、粉末治金
に必要な成形性、流動性および充填性は良好である。
属をマトリツクスとして、その内部に硬質微細物質が均
一に分散した組織となつており、またその外形は、粉末
の上に溶融金属が付着凝固したものであるため、不規則
形状をしているが表面はなめらかであるから、粉末治金
に必要な成形性、流動性および充填性は良好である。
したがつて、この発明の急冷凝固金属基複合粉末を原料
として、強度、耐熱性、耐摩耗性、剛性等に優れた粉末
治金製品が得られるというすぐれた効果を奏するもので
ある。
として、強度、耐熱性、耐摩耗性、剛性等に優れた粉末
治金製品が得られるというすぐれた効果を奏するもので
ある。
第１図は、この発明を実施するための装置の概略図、 第２図は、この発明を実施するためのもう１つの装置の
概略図である。 １……円筒容器、２……モーター、 ３……混合粉末、４……電気炉、 ５……坩堝、６……Arガスボンベ、 ７……溶融金属、８……スライデイングノズル、 ９……スライダー、10……昇降装置、 11……穴、12……回収用ホツパー、 13……収納容器、14……パイプ、 15……急冷凝固金属基複合粉末。
概略図である。 １……円筒容器、２……モーター、 ３……混合粉末、４……電気炉、 ５……坩堝、６……Arガスボンベ、 ７……溶融金属、８……スライデイングノズル、 ９……スライダー、10……昇降装置、 11……穴、12……回収用ホツパー、 13……収納容器、14……パイプ、 15……急冷凝固金属基複合粉末。
Claims (3)
- 【請求項１】金属粉末と硬質微細物質からなる混合粉末
を、高速回転する円筒容器内に導入し、遠心力により上
記円筒容器内壁に張りつかせながら上記円筒容器と共に
高速回転させ、 上記円筒容器内壁に張りついて高速回転している上記混
合粉末に向つて、上記金属粉末と同一組成の溶融金属を
衝突させることを特徴とする急冷凝固金属基複合粉末の
製造法。 - 【請求項２】複合金属粉末と硬質微細物質からなる混合
粉末を、高速回転する円筒容器内に導入し、遠心力によ
り上記円筒容器内壁に張りつかせながら上記円筒容器と
共に高速回転させ、 上記円筒容器の内壁に張りついて高速回転している上記
混合粉末に向つて、上記複合金属粉末のベース金属と同
一組成の溶融金属を衝突させることを特徴とする急冷凝
固金属基複合粉末の製造法。 - 【請求項３】上記複合金属粉末として、この発明の製造
法により製造した急冷凝固金属基複合粉末を再使用する
ことを特徴とする特許請求の範囲第２項記載の急冷凝固
金属基複合粉末の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17875987A JPH075937B2 (ja) | 1987-07-17 | 1987-07-17 | 急冷凝固金属基複合粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17875987A JPH075937B2 (ja) | 1987-07-17 | 1987-07-17 | 急冷凝固金属基複合粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6421007A JPS6421007A (en) | 1989-01-24 |
| JPH075937B2 true JPH075937B2 (ja) | 1995-01-25 |
Family
ID=16054105
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17875987A Expired - Lifetime JPH075937B2 (ja) | 1987-07-17 | 1987-07-17 | 急冷凝固金属基複合粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH075937B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015077016A1 (en) * | 2013-11-25 | 2015-05-28 | United Technologies Corporation | Method of manufacturing a hybrid cylindral structure |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100493783C (zh) * | 2003-02-28 | 2009-06-03 | 财团法人电力中央研究所 | 制造微粒的方法和装置 |
| CN109530713B (zh) * | 2018-12-30 | 2022-02-18 | 北京康普锡威科技有限公司 | 一种制备复合金属粉的装置、方法和复合金属粉 |
-
1987
- 1987-07-17 JP JP17875987A patent/JPH075937B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015077016A1 (en) * | 2013-11-25 | 2015-05-28 | United Technologies Corporation | Method of manufacturing a hybrid cylindral structure |
| US10471511B2 (en) | 2013-11-25 | 2019-11-12 | United Technologies Corporation | Method of manufacturing a hybrid cylindrical structure |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6421007A (en) | 1989-01-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4926924A (en) | Deposition method including recycled solid particles | |
| JPS6242705B2 (ja) | ||
| JP4521714B2 (ja) | ナノ粒子で強化した材料を製造する方法 | |
| EP0733421B1 (en) | Die casting method | |
| JPH0135881B2 (ja) | ||
| US4865808A (en) | Method for making hypereutetic Al-Si alloy composite materials | |
| US3407057A (en) | Molybdenum powder for use in spray coating | |
| EP0226323B1 (en) | Apparatus for preparing metal particles from molten metal | |
| JP3054193B2 (ja) | 反応性合金の誘導スカル紡糸 | |
| JPH0798965B2 (ja) | チタン系材料を微粒化するための装置及び方法 | |
| JPS61226163A (ja) | 金属製品製造方法 | |
| EP1127637A2 (en) | Nucleated casting system and method comprising the addition of powders to a casting | |
| JPH0149769B2 (ja) | ||
| US4168967A (en) | Nickel and cobalt irregularly shaped granulates | |
| JPH075937B2 (ja) | 急冷凝固金属基複合粉末の製造方法 | |
| JPH0514779B2 (ja) | ||
| US3512962A (en) | Cobalt-tungsten carbide alloy and process | |
| JP2001303150A (ja) | 鋳造用金属粒子およびその製造方法並びに金属射出成形法 | |
| Fuqian et al. | Study of rapidly solidified atomization technique and production of metal alloy powders | |
| JP3487315B2 (ja) | ダイカスト鋳造方法 | |
| JPH075938B2 (ja) | 急冷凝固金属基粉末の製造法 | |
| CN220240055U (zh) | 一种用于离心法制备超细合金的装置 | |
| JPH08209207A (ja) | 金属粉末の製造方法 | |
| JPH0472894B2 (ja) | ||
| JPH05171229A (ja) | 金属、合金または金属酸化物の球状粒子の製造方法 |