JPH075334B2 - 平板ガラス組成物 - Google Patents

平板ガラス組成物

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JPH075334B2
JPH075334B2 JP2214213A JP21421390A JPH075334B2 JP H075334 B2 JPH075334 B2 JP H075334B2 JP 2214213 A JP2214213 A JP 2214213A JP 21421390 A JP21421390 A JP 21421390A JP H075334 B2 JPH075334 B2 JP H075334B2
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ビクター ジョーンズ ジェームス
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ピーピージー インダストリーズ，インコーポレーテツド
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    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C3/00—Glass compositions
    • C03C3/04—Glass compositions containing silica
    • C03C3/076—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight
    • C03C3/083—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing aluminium oxide or an iron compound
    • C03C3/085—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing aluminium oxide or an iron compound containing an oxide of a divalent metal
    • C03C3/087—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing aluminium oxide or an iron compound containing an oxide of a divalent metal containing calcium oxide, e.g. common sheet or container glass

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Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、溶融及び成形に関し経済的な利点を与え、一
層よい強化（tempering）特性及び改良された表面耐久
性を有する改良されたソーダ・石灰・シリカ平板ガラス
組成物に関する。その組成物は、フロート法による平板
ガラスの製造に特に適している。
〔従来の技術〕
商業的に製造される平板（flat）ガラスの組成はむしろ
狭く標準化されてきており、世界中の種々の製造業者に
よって製造されている平板ガラス製品の組成は、次の典
型的な組成： 成分 重量％ SiO2 73.08 Na2O 13.68 K2O 0.02 CaO 8.94 MgO 3.88 Al2O3 0.11 SO3 0.23 Fe2O3 0.12 から主成分が１又は２％より多く変化することはめった
にない。
この種の組成は標準的になっている。何故ならそれらは
平板ガラス製品の製造及び後の処理に望ましい注意深く
釣合わせた緒性質の組み合わせを与えるからである。一
つの性質を改良するため一つの成分を変えると、少なく
とも一つ以上の他の性質に悪影響を与える。今まで標準
的平板ガラス組成物が最適にされていると考えられてい
る幾つかの性質には、最低の溶融温度、成形中の失透の
回避、表面摩耗抵抗、表面耐候性、溶融中の低い耐火物
侵食性、低いバッチコストが含まれる。上に記載した標
準的平板ガラス組成物の溶融温度は2630゜Fである。シリ
カの量を少なくし、且つ又はガラス中のアルカリの量を
増大するとガラスの溶融温度が低下し、溶融に必要なエ
ネルギーを低下することができるが、そうするとガラス
製品の表面耐久性が低下して望ましくないことが以前か
ら知られている。耐久性の低下を補うため他の成分を調
節すると、「作業範囲（working range）」の減少、即
ちガラスの実質的な失透を起こすことなくガラスを形成
することができる温度範囲の縮小の如き他の欠点をもた
らすことになる。結局、溶融の利点及びエネルギーの節
約を達成するためには、ガラスのシリカ含有量を70％よ
りかなり低く低下させることは、平板ガラス製造業者、
特にフロート法ガラス製造業者にとって非実際的である
と今まで考えられてきた。
米国特許第3,833,388号明細書〔オールベルグ（Ohlber
g）その他〕には、通常よりアルカリ含有量が高いが、
シリカ含有量が70％以上である平板ガラス組成物が記載
されている。従って、溶融温度を低下できる可能性は、
その組成物では完全には実現されていない。
米国特許第3,779,733号明細書〔ジャナキラマ・ラオ（J
anakirama-Rao）〕には、含まれるシリカの濃度は70％
よりかなり低い平板ガラス組成物のための広い組成範囲
が記載されているが、それは70％より低いシリカ濃度を
有する平板ガラスを成功裡に製造することができるよう
にするものではない。その特許は、ある透過特性をもつ
ガラス製品を製造することを取り扱っているが、溶融特
性を改良することには無関係である。
米国特許第2,581,639号明細書〔ダンカン（Duncan）そ
の他〕には、金属部品に密封するのに用いられ、シート
引張り法による製造に適していると記載されているテレ
ビジョン前面ガラスが記載されている。シリカの濃度は
70％よりわずかに低いだけである。
米国特許第2,669,808号明細書（ダンカンその他）に
は、ブラウン管の金属部品へ封着するために用いられる
別のガラス組成物が記載されている。そのガラスは、シ
ート引張り法により製造できるように考えられている
が、シリカ濃度は極めて低く、そのガラスが、ビルディ
ング又は乗物の嵌め込みガラスの如き一般的平板ガラス
の用途に適しているとは考えられない。低いシリカ濃度
は表面耐久性を低下する結果になると予想される。
特願昭61−197444号公報には、ガラスの強化特性を改良
する為に70％より低いシリカ濃度を有するソーダ・石灰
・シリカ ガラス組成物が記載されている。通常より高
いCaO濃度を有すると共に、SiO2濃度を低くすると、溶
融の利点が得られると予想されるであろう。しかし、Ca
O濃度を増大し、比較的中程度の量のアルカリを維持す
ることに頼ることは、温度／粘度曲線の望ましくない平
坦化をもたらし、その結果平らな帯に形成するのに適し
た粘度範囲の温度が上昇し、失透の危険が増大する（即
ち作業範囲は減少する）。或るフロート法ガラス形成操
作にとっては、上記特許出願に記載された実施例の幾つ
かは失透を起こさずには形成できず、或は溶融段階と成
形段階との間でかなりのガラス冷却を必要とするであろ
う。前記特許出願にはかなり広い範囲のアルミナが記載
されているが、希望の結果を得るためには、実施例で比
較的多量（５％）のアルミナ必要とするか、又はアルミ
ナとチタニアの組み合わせを必要とし、それらは両方と
も実質的にバッチコストを増大する。実施例中シリカと
アルミナの合計が比較的高いことは、溶融温度の低下が
最適にされていないことも示している。
ソーダ・石灰・シリカ ガラス、それらの成分、成分と
ガラス生成物の性質の或るものとの間の関係についての
一般的説明は、G.W.モーレイ（Morey）による「ガラス
の性質」（The Properties of Glass）（Reinhold,195
4）pp.74-78に見出すことができる。そこに与えられて
いるガラス組成の幾つかの例の中で、シリカが70％より
少ない例で大量生産されている平板ガラスであるものは
一つもない。シリカが60％の例１は耐久性が欠如されて
いると記載されている。
〔本発明の要約〕
本発明は、平板ガラス製造に有利な性質の独特の組合
せ：低い溶融温度（2590゜Fより低く、最もよい実施例で
は2560゜Fより低い）；平板ガラスへ平らに成形するのに
適した少なくとも50゜Fの広い作業範囲；改良された表面
耐久性；及び改良された強化能力；を有することが発見
されたソーダ・石灰・シリカ ガラス組成物の特に規定
された範囲にある。この諸性質の組合せは、70％より低
く低下させたシリカ濃度、比較的高いアルカリ含有量、
平板ガラスで一般的な量よりも実質的に多いアルミナ、
及び注意深く規定した量のCaO及びMgOによって一般的に
特徴付けられる組成物によって得られることが判明して
いる。特に本発明の組成物は、次の如く規定される： 酸化鉄、セレン、酸化コバルトの如き着色剤が、着色ガ
ラスを製造する慣用的やり方に従って全組成物の１％を
めったに越えないわずかな量でガラス中に存在していて
もよい。SO3の如き当分野で慣用的に用いられている溶
融及び清澄化助剤を少量存在させてもよく、ガラスの性
質に影響を与えない。
〔詳細な記述〕
ソーダ・石灰・シリカ ガラスでは、シリカはガラス網
目構造を主に形成するので主成分である。シリカは溶融
するのに最も難しい成分でもある。本発明のガラスのシ
リカ含有量を70％より低く減少させると、溶融温度を低
くする結果になる。アルミナも溶融温度を上昇させる傾
向があるが、本発明では、幾らかのシリカの代わりにア
ルミナを用いることによりシリカ＋アルミナの合計含有
量を低下させ、それによって溶融温度を下げることがで
きることが発見されている。同時にアルミナは表面腐食
に対するガラスの耐久性を改良し、ガラス中のシリカの
量を減少させることにより起こされる耐久性の低下が、
一層少ない量のアルミナで置き換えることにより充分以
上補償されることが見出されている。驚いたことに、表
面耐久性は標準的市販の平板ガラスよりも大きくさえな
ることが判明している。従って、66.0〜69.1重量％、好
ましくは66.5〜68.5％のシリカ含有量をもち、シリカ＋
アルミナの合計含有量が71.6重量％より少ないと、2590
゜Fより低く、最もよい場合には2560゜Fより低い溶融温度
が本発明により耐久性の損失を起こすことなく得られて
いる。溶融温度は、粘度が100ポアズになるガラスの温
度として定義されている。アルミナの含有量が2.0〜4.0
重量％の範囲に限定される。何故ならこの範囲外のアル
ミナ濃度はこの種のガラス組成物の液相温度を上昇させ
ることが判明しているからである。液相温度とは、ガラ
ス生成物中に望ましくない曇りを起こす失透をガラスが
起こし始める温度である。ガラスが平らな帯又は他の製
品の形に生成され後、ガラスを失透温度を通って比較的
速く冷却し、成形中失透が起きないようにすることが必
須である。従って、液相温度が成形温度より実質的に低
くなることが望ましい。本発明の目的から成形温度は、
ガラスの粘度が10,000ポアズになる温度として定義され
る。成形温度と液相温度との間の差は作業範囲として知
られている。作業範囲が40゜Fより大きく、好ましくは50
゜Fより大きくなることが望ましい。これは一つには本発
明の注意深く限定したアルミナ濃度範囲により達成され
る。
ソーダ・石灰・シリカ ガラス中の主たるアルカリは酸
化ナトリウムであり、原料の幾らか、特にアルミナのた
めの原料から不純物として入る少量の酸化カリルムを伴
っている。アルカリは融剤として働き、即ちそれらはシ
リカの粒子を溶解するのを助け、それによってシリカ単
独の溶融温度よりも実質的に低い温度で溶融が行われる
ようにする。本発明のガラス組成物のアルカリ含有量
は、溶融温度を下げるため比較的高いが、最大20％を越
える量は、表面耐久性の低下、及び炉耐火物に対する溶
融ガラスの腐食性の増大を与える結果になることがあ
る。
酸化カルシウム及び酸化マグネシウムも融剤として働
き、シリカの溶解を助ける。それらが存在することは耐
久性を改良するため望ましいが、酸化カルシウムは作業
範囲に悪影響を与えることがある。カルシウム及びマグ
ネシウムの酸化物の量を夫々及び合計として、更に酸化
マグネシウムの量に対する酸化カルシウムの量を注意深
く調節することにより、本発明のガラスは、低下した溶
融温度、増大した耐久性、及び適切な作業範囲の綜合さ
れた利点を得ることができることが見出されている。特
に、酸化カルシウムの濃度は7.5〜９重量％、好ましく
は7.5〜8.5重量％であるべきであることが見出されてい
る。最も良い例は、最適作業範囲のために8.1重量％未
満である。カルシウムとマグネシウムの酸化物の合計含
有量は、全ガラス組成物の10.2〜12.0重量％であるのが
よく、酸化カルシウム濃度対酸化マグネシウム濃度の重
量比は1.9〜3.5であるのがよいことが判明している。酸
化マグネシウムの存在は、酸化カルシウムと同じ機能の
多くの働きをするが、作業範囲に有害な影響を余り与え
ないので有用である。
ここに記載する例は上述の本発明の原理を例示するもの
である。例１〜15（表Ｉ）は、本発明の組成範囲に近い
が、それに入らないソーダ・石灰・シリカ ガラス組成
物を示し、それらの例が本発明の利点を得ることができ
ない点は、記載した物理的性質に示されている。一方例
16〜28（表II）は本発明の具体例であり、上述した改良
された物理的性質の有利な組合せを種々の程度に示して
いる。それらの例では、溶融温度及び成形温度は、回転
円柱法により決定された。この方法は、the Journal of
Research of the National Bureau of Standards,Vol.
68A,No.5,September-October 1964に記載されている。
成形温度は、ガラスのポアズ粘度の対数が4.0になる温
度として定義されている。作業範囲は成形温度−液相温
度であり、液相温度は、ガラスを入れた白金ボートを温
度傾斜炉中に入れる方法を用いたASTMC-829法により決
定された。
例１、３、７、８、及び12は、少なくとも一つには高い
SiO2濃度又は高いSiO2＋Al2O3合計に起因して、希望よ
りも高い溶融温度を示している。例７はNa2O濃度も低い
が、例７と例８を比較することにより、単にNa2Oの量を
多くし、SiO2の量を少なくしても希望する程の改良は得
られないことが分かる。Al2O3含有量が低く、SiO2濃度
が僅かに高い例９はかろうじて許容出来ると考えられる
かも知れないが、溶融温度の僅かな改良はその組成変化
を正当化できるものではない。表Ｉの他の例の多くは許
容出来ない作業範囲の減少を示し（或る場合には負の作
業範囲を生ずることさえある）、それはSiO2を部分的に
Na2O及びCaOで置換することにより溶融温度を低下させ
ようとしたことにより起こされている。例５、６、及び
14の作業範囲がよくない原因は過剰のCaOにあるであろ
う。例10及び11では、余りにも多くのMgOの望ましくな
い程小さな作業範囲の原因になっていると思われる。例
11もAl2O3の濃度が低い。例４、６、10、11、13、及び1
5では、CaO＋MgOの合計が高いことにより許容出来ない
作業範囲をもたらしている。例５及び例14の作業範囲が
悪いことは、CaOの量対MgOの量の比が重要であることを
例示している。この比は同様に例６、10、及び11の許容
出来ない作業範囲の一因になっていると思われる。表II
では全ての例が許容出来る作業範囲及び溶融温度を有す
るが例17、18、及び20の溶融温度は他のものより僅かに
高く、従って好ましい例には入らない。
原料配合物で、それから本発明のガラスが溶融されるも
のは、当業者によって容易に計算することができる。例
として例28のためのバッチ混合物は次の通りであった：成分 重量％ 砂 3899 ソーダ灰 1846 石灰石 374 ドロマイト 1042 べんがら ２ ネフェリン シエナイト 837 （Nepheline syenite） 同じ成分を生ずる他の原料も知られており、上記例に記
載した原料の代わりに又はそれに加えて使用してもよ
い。種々の清澄化助剤及び着色剤を少量加えてもよく、
本発明のガラスの望ましい品質に影響を与えることはな
いことも理解されるべきである。商業的製造の場合、用
いられる特定の溶融操作の特徴に従い、揮発又は同伴に
よる幾らかの材料損失を補うため、バッチ混合物を幾ら
か調節する必要があるかも知れない。
次の表は、上の従来の技術の項で述べた標準的市販の平
板ガラス組成物に比較して、本発明のガラスの摩耗抵抗
が優れていることを示している。フロート法により平ら
なシートへ形成された本発明の例28との比較が行われ
た。フロート工程中溶融錫と接触したガラス面は、通常
他方（空気）側よりも摩耗抵抗が大きく、従って両方の
面についての結果は個々に報告されている。摩耗はASTM
C-501のテイバー（Taber）摩耗試験により試験され、
摩耗パッドと接触させて回転させたガラス試料の或る回
転数後の曇りの量の増大が測定された。本発明のガラス
は、標準的ガラス組成物に比較して、両方の面で示され
た摩耗による曇りの生成は少なかったことがわかる。
表面耐久性についての別の試験では、標準的フロート法
ガラス及び例28の試料を閉じた室中に入れ、加熱・冷却
サイクルにかけ、それらの表面上の水蒸気を繰り返し気
化及び凝縮させた。全ての試料のフロート工程中錫と接
触していた表面は腐食抵抗を示していたが、標準的試料
の非錫側の腐食は17〜19日で透明性を実質的に損なう点
まで進行した。それに対し、例28のガラスでは90日曝し
た後まで透明性は損なわれなかった。
本発明の改良された熱強化能力は、熱膨張係数が大きい
ことに起因する。上に記載した標準的フロート法ガラス
組成物の熱膨張係数は8.62×10-6／℃であるのに対し、
10.44×10-6／℃である。熱膨張係数は、ASTM E-228-7
1の方法に従って1inのガラス棒を用いて膨張計により決
定され、報告された膨張係数は25℃〜300℃の範囲のも
のである。標準的フロート法ガラス及び例28のガラスの
シートを、４つの異なった組の工程変数の下で同じやり
方で横に並べて熱的に強化した。夫々の場合について差
動表面屈折計により測定された表面圧縮量は、強化によ
り得られた強化度を示すものであるが、本発明のガラス
では10〜15％高かった。別の比較として、種々の厚さの
シートを同じ熱強化工程で、その工程で得られる最大表
面圧縮水準まで強化した。標準的ガラス組成物で得られ
る最大表面圧縮は、0.225in厚のシートでは、26,000psi
であった。しかし、例28のガラスは、わずか0.155in厚
のシートで同じ表面圧縮水準を得ることができた。この
ことは、本発明のガラスが標準的フロート法ガラスより
も薄く、従って軽い製品で同じ水準の強度を与えること
ができることを示している。
溶融温度を低下させた幾つかの提案されたガラス組成物
は、溶融炉の耐火物構造体に対し、普通よりも大きな腐
食性をもつ欠点を有する。標準的フロート法ガラス組成
物と比較した本発明のガラスについての腐食性試験で
は、腐食性は同じ温度で実質的に同じであることが判明
している。更に本発明のガラスは、一層低い温度で溶融
するように考えられているので、炉耐火物の腐食はかな
り少なくなることを予測することができる。
平板ガラスを製造する時に生ずる粘度範囲は、標準的フ
ロート法ガラスの場合より本発明のガラスでは小さい温
度範囲に亙って現れてくる。このことは、溶融温度が低
いことによる明白なエネルギーの節約の他に、幾つかの
製造上の利点を与える。溶融温度と成形温度が一層近く
なっているので、溶融炉を熱的不安定性を起こすことな
く大きな処理量で操作することができる。何故なら溶融
炉の下流端でガラスを成形用に調整するのに必要な冷却
は少なくてすむからである。成形温度と徐冷温度も一層
近接しており、そのことは一層大きな処理量でフロート
法成形室を操作するのに有利である。別法として、本発
明のガラスでは、一層短くコストの低いフロート法成形
室を用いることができる。同様に、本発明のガラスは軟
化点と歪点との差が一層小さいので熱的強化は一層容易
になる。
本発明の利点はどのようなガラス製品の製造にも利用で
きるが、本発明のガラスは殆どフロート法により製造さ
れる平板ガラスの製造に特に適してる。従って、本発明
に従って製造される平板ガラス製品は、成形工程中溶融
錫とガラスとの接触により少なくとも一方の表面近くに
微量の酸化錫が存在するのが典型的であろう。典型的に
は、フロート法ガラスは、溶融錫と接触した表面の下最
初の数μ中少なくとも0.05重量％（SnO2として測定し
て）の酸化錫濃度を有する。成形中又は成形後のガラス
の表面部分を、別の計画的な変性にかけることは知られ
ている。これらにはガラスの表面にイオンを移動させて
ガラスの色を変えたり、或はガラスを強化することが含
まれる。ここに与えた組成は本体のガラス組成に関する
ものであり、即ちガラス製品の内部体積の大部分である
組成に関し、僅かな表面部分でのこの種の組成的変化の
可能性を除外するものではないことを理解すべきであ
る。
本発明のこの記述は、特定の例を参照して行われてきた
が、特許請求の範囲に規定した本発明の範囲から外れる
ことなく変更及び修正を行えることは当業者には分かる
であろう。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平１−111751（ＪＰ，Ａ) 特開 昭64−18937（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−40743（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−246839（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−115817（ＪＰ，Ａ)

Claims (14)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 SiO2 66.0〜69.1重量％ Al2O3 2.0〜4.0重量％ SiO2とAl2O3との合計 71.6重量％未満 Na2O 16〜19重量％ K2O ０〜２重量％ Na2OとK2Oとの合計 15〜20重量％ CaO 7.5〜９重量％ MgO ２〜４重量％ CaOとMgOとの合計 10.2〜12.0重量％ MgOに対するCaOの比 1.9〜3.5 からなり、正の、ガラスのポワズ粘度の対数が4.0にな
    る成形温度から、ASTM C−829により決定した液相温度
    を引いた値である、作業範囲と、2590゜F（1422℃）以下
    の温度で100ポワズの粘度とを示すガラス組成物。
  2. 【請求項２】 SiO2 66.5〜68.5重量％ Al2O3 2.0〜4.0重量％ SiO2とAl2O3との合計 71.1重量％未満 Na2O 16.5〜19重量％ K2O ０〜２重量％ Na2OとK2Oとの合計 17.2〜20重量％ CaO 7.5〜8.5重量％ MgO ２〜４重量％ CaOとMgOとの合計 10.2〜12.0重量％ MgOに対するCaOの比 1.9〜3.5 からなる請求項１に記載のガラス組成物。
  3. 【請求項３】 SiO2 66.0〜69.1重量％ Al2O3 2.0〜4.0重量％ SiO2とAl2O3との合計 71.6重量％未満 Na2O 16〜19重量％ K2O ０〜２重量％ Na2OとK2Oとの合計 15〜20重量％ CaO 7.5〜９重量％ MgO ２〜４重量％ CaOとMgOとの合計 10.2〜12.0重量％ MgOに対するCaOの比 1.9〜3.5 着色剤 ０〜１重量％ 清涼化剤 ０〜１重量％ から本質的になる請求項１に記載のガラス組成物。
  4. 【請求項４】 SiO2 66.5〜68.5重量％ Al2O3 2.0〜4.0重量％ SiO2とAl2O3との合計 71.1重量％未満 Na2O 16.5〜19重量％ K2O ０〜２重量％ Na2OとK2Oとの合計 17.2〜20重量％ CaO 7.5〜8.5重量％ MgO ２〜４重量％ CaOとMgOとの合計 10.2〜12.0重量％ MgOに対するCaOの比 1.9〜3.5 着色剤 ０〜１重量％ 清涼化剤 ０〜１重量％ から本質的になる請求項１に記載のガラス組成物。
  5. 【請求項５】2560゜F（1404℃）以下の温度で100ポワズ
    の粘度である請求項１に記載のガラス組成物。
  6. 【請求項６】組成が、 SiO2 66.0〜69.1重量％ Al2O3 2.0〜4.0重量％ SiO2とAl2O3との合計 71.6重量％未満 Na2O 16〜19重量％ K2O ０〜２重量％ Na2OとK2Oとの合計 15〜20重量％ CaO 7.5〜９重量％ MgO ２〜４重量％ CaOとMgOとの合計 10.2〜12.0重量％ MgOに対するCaOの比 1.9〜3.5 からなり、正の、ガラスのポワズ粘度の対数が4.0にな
    る成形温度から、ASTM C−829により決定した液相温度
    を引いた値である、作業範囲と、2590゜F（1422℃）以下
    の温度で100ポワズの粘度とを示すガラスシートからな
    る平板ガラス製品。
  7. 【請求項７】組成が、 SiO2 66.5〜68.5重量％ Al2O3 2.0〜4.0重量％ SiO2とAl2O3との合計 71.1重量％未満 Na2O 16.5〜19重量％ K2O ０〜２重量％ Na2OとK2Oとの合計 17.2〜20重量％ CaO 7.5〜8.5重量％ MgO ２〜４重量％ CaOとMgOとの合計 10.2〜12.0重量％ MgOに対するCaOの比 1.9〜3.5 からなるガラスシートからなる請求項６に記載の平板ガ
    ラス製品。
  8. 【請求項８】組成が、 SiO2 66.0〜69.1重量％ Al2O3 2.0〜4.0重量％ SiO2とAl2O3との合計 71.6重量％未満 Na2O 16〜19重量％ K2O ０〜２重量％ Na2OとK2Oとの合計 15〜20重量％ CaO 7.5〜９重量％ MgO ２〜４重量％ CaOとMgOとの合計 10.2〜12.0重量％ MgOに対するCaOの比 1.9〜3.5 着色剤 ０〜１重量％ 清涼化剤 ０〜１重量％ からなるガラスシートからなる請求項６に記載の平板ガ
    ラス製品。
  9. 【請求項９】組成が、 SiO2 66.5〜68.5重量％ Al2O3 2.0〜4.0重量％ SiO2とAl2O3との合計 71.1重量％未満 Na2O 16.5〜19重量％ K2O ０〜２重量％ Na2OとK2Oとの合計 17.2〜20重量％ CaO 7.5〜8.5重量％ MgO ２〜４重量％ CaOとMgOとの合計 10.2〜12.0重量％ MgOに対するCaOの比 1.9〜3.5 着色剤 ０〜１重量％ 清涼化剤 ０〜１重量％ からなるガラスシートからなる請求項６に記載の平板ガ
    ラス製品。
  10. 【請求項１０】ガラスシートの表面部分が酸化錫を内部
    よりも多く含有する請求項６に記載の平板ガラス製品。
  11. 【請求項１１】表面部分の酸化錫の濃度が少なくともSn
    O20.05重量％である請求項10に記載の平板ガラス製品。
  12. 【請求項１２】製品が熱強化ガラスである請求項６に記
    載の平板ガラス製品。
  13. 【請求項１３】製品表面の曇り差（％）が、ASTM C−50
    1テイバー（Taber）摩耗試験により試験したときに、50
    0回転で0.50以下である請求項６に記載の平板ガラス製
    品。
  14. 【請求項１４】2560゜F（1404℃）以下の温度で100ポワ
    ズの粘度である請求項６に記載の平板ガラス製品。
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