JPH0753224A - 凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の製造方法 - Google Patents
凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の製造方法Info
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- JPH0753224A JPH0753224A JP5222159A JP22215993A JPH0753224A JP H0753224 A JPH0753224 A JP H0753224A JP 5222159 A JP5222159 A JP 5222159A JP 22215993 A JP22215993 A JP 22215993A JP H0753224 A JPH0753224 A JP H0753224A
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- building material
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- ceramic plate
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C10/00—Devitrified glass ceramics, i.e. glass ceramics having a crystalline phase dispersed in a glassy phase and constituting at least 50% by weight of the total composition
- C03C10/0054—Devitrified glass ceramics, i.e. glass ceramics having a crystalline phase dispersed in a glassy phase and constituting at least 50% by weight of the total composition containing PbO, SnO2, B2O3
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- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 保持部材に反りがあっても影響されず、また
離型剤を使用しなくても製造することができ、しかも深
い凹凸模様を形成することが可能な凹凸模様を有する結
晶化ガラス建材の製造方法を提供する。 【構成】 重量百分率でＳｉＯ2 ４０〜６０％、Ａｌ2
Ｏ3 １０〜２５％、ＭｇＯ ０〜１２％、ＺｎＯ ０〜
１２％、ＭｇＯ＋ＺｎＯ ３〜１５％、Ｂ2 Ｏ3２〜１
５％、Ｎａ2 Ｏ ４〜１３％、Ｋ2 Ｏ ０〜５％、Ｃａ
Ｏ ０〜５％、ＢａＯ ０〜５％、ＴｉＯ2 ０〜５％、
ＺｒＯ2 ０〜５％、ＴｉＯ2 ＋ＺｒＯ2 ０．５〜８％、
Ａｓ2 Ｏ3 ０〜１％、Ｓｂ2 Ｏ3 ０〜１％の組成を有す
るガラス板の上に、下面に凹凸模様を有するセラミック
板を載置する。その後、ガラスの軟化点以上の温度で熱
処理することによって、凹凸模様を有する結晶化ガラス
建材を得る。
離型剤を使用しなくても製造することができ、しかも深
い凹凸模様を形成することが可能な凹凸模様を有する結
晶化ガラス建材の製造方法を提供する。 【構成】 重量百分率でＳｉＯ2 ４０〜６０％、Ａｌ2
Ｏ3 １０〜２５％、ＭｇＯ ０〜１２％、ＺｎＯ ０〜
１２％、ＭｇＯ＋ＺｎＯ ３〜１５％、Ｂ2 Ｏ3２〜１
５％、Ｎａ2 Ｏ ４〜１３％、Ｋ2 Ｏ ０〜５％、Ｃａ
Ｏ ０〜５％、ＢａＯ ０〜５％、ＴｉＯ2 ０〜５％、
ＺｒＯ2 ０〜５％、ＴｉＯ2 ＋ＺｒＯ2 ０．５〜８％、
Ａｓ2 Ｏ3 ０〜１％、Ｓｂ2 Ｏ3 ０〜１％の組成を有す
るガラス板の上に、下面に凹凸模様を有するセラミック
板を載置する。その後、ガラスの軟化点以上の温度で熱
処理することによって、凹凸模様を有する結晶化ガラス
建材を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、外装材、内装材、床
材、天井材等の建築用仕上げ材として使用される凹凸模
様を有する結晶化ガラス建材を製造する方法に関するも
のである。
材、天井材等の建築用仕上げ材として使用される凹凸模
様を有する結晶化ガラス建材を製造する方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、建物の外装材、内装材、床
材、天井材等の建築用仕上げ材として、結晶化ガラス建
材が広く用いられている。ところで最近の建築用仕上げ
材は、様々な凹凸模様を有するものが好まれる傾向にあ
り、結晶化ガラス建材においても凹凸模様を有する製品
が要求されている。そこで、一般的なガラスの表面処理
技法であるサンドブラストや酸処理を利用することが試
みられているが、所望の凹凸模様を得るためには時間
的、コスト的に困難さを伴う。
材、天井材等の建築用仕上げ材として、結晶化ガラス建
材が広く用いられている。ところで最近の建築用仕上げ
材は、様々な凹凸模様を有するものが好まれる傾向にあ
り、結晶化ガラス建材においても凹凸模様を有する製品
が要求されている。そこで、一般的なガラスの表面処理
技法であるサンドブラストや酸処理を利用することが試
みられているが、所望の凹凸模様を得るためには時間
的、コスト的に困難さを伴う。
【０００３】このような事情から、凹凸模様を有する結
晶化ガラス建材を製造する方法が種々提案されている。
例えば特開昭６３−２３０５３１号には、表面に凹凸を
有するシートを載置した保持部材上に、ガラス板を載置
し、熱処理する方法が開示されている。
晶化ガラス建材を製造する方法が種々提案されている。
例えば特開昭６３−２３０５３１号には、表面に凹凸を
有するシートを載置した保持部材上に、ガラス板を載置
し、熱処理する方法が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記した
ような従来の方法では、保持部材側が製品の表側となる
ため、保持部材に反りが生じている場合、これが製品の
表面に影響してしまう。またシートにかかるガラス板の
荷重が非常に大きいため、熱処理時に両者が反応し易く
なり離型性が悪い。このため離型剤を使用しなければな
らないという不都合がある。さらにシートを用いた場合
には、天然石の割肌や粗面仕上げのような深い凹凸模様
を有する結晶化ガラス建材を得ることができないという
問題もある。
ような従来の方法では、保持部材側が製品の表側となる
ため、保持部材に反りが生じている場合、これが製品の
表面に影響してしまう。またシートにかかるガラス板の
荷重が非常に大きいため、熱処理時に両者が反応し易く
なり離型性が悪い。このため離型剤を使用しなければな
らないという不都合がある。さらにシートを用いた場合
には、天然石の割肌や粗面仕上げのような深い凹凸模様
を有する結晶化ガラス建材を得ることができないという
問題もある。
【０００５】本発明の目的は、保持部材に反りがあって
も影響されず、また離型剤を使用しなくても製造するこ
とができ、しかも深い凹凸模様を形成することが可能な
凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の製造方法を提供す
ることである。
も影響されず、また離型剤を使用しなくても製造するこ
とができ、しかも深い凹凸模様を形成することが可能な
凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の製造方法を提供す
ることである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の凹凸模様を有す
る結晶化ガラス建材の製造方法は、軟化点以上の温度で
熱処理すると軟化変形しながら結晶を析出する性質を有
するガラス板上に、下面に凹凸模様を有するセラミック
板を載置した後、軟化点以上の温度で熱処理することを
特徴とする。
る結晶化ガラス建材の製造方法は、軟化点以上の温度で
熱処理すると軟化変形しながら結晶を析出する性質を有
するガラス板上に、下面に凹凸模様を有するセラミック
板を載置した後、軟化点以上の温度で熱処理することを
特徴とする。
【０００７】
【作用】本発明の凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の
製造方法は、まずガラス板を保持部材上に保持する。ガ
ラス板としては、軟化点以上の温度で熱処理すると、軟
化変形しながら結晶を析出する性質を有するものであれ
ば制限はないが、特に機械的強度、耐候性等の建材とし
て必要な特性に優れているものとして、重量百分率でＳ
ｉＯ2 ４０〜６０％、Ａｌ2 Ｏ3 １０〜２５％、ＭｇＯ
０〜１２％、ＺｎＯ ０〜１２％、ＭｇＯ＋ＺｎＯ
３〜１５％、Ｂ2 Ｏ3 ２〜１５％、Ｎａ2Ｏ ４〜１３
％、Ｋ2 Ｏ ０〜５％、ＣａＯ ０〜５％、ＢａＯ ０
〜５％、ＴｉＯ2 ０〜５％、ＺｒＯ2 ０〜５％、ＴｉＯ
2 ＋ＺｒＯ2 ０．５〜８％、Ａｓ2Ｏ3 ０〜１％、Ｓｂ2
Ｏ3 ０〜１％の組成を有し、フォルステライトやガー
ナイトを析出する性質を有するガラスを使用することが
好ましい。
製造方法は、まずガラス板を保持部材上に保持する。ガ
ラス板としては、軟化点以上の温度で熱処理すると、軟
化変形しながら結晶を析出する性質を有するものであれ
ば制限はないが、特に機械的強度、耐候性等の建材とし
て必要な特性に優れているものとして、重量百分率でＳ
ｉＯ2 ４０〜６０％、Ａｌ2 Ｏ3 １０〜２５％、ＭｇＯ
０〜１２％、ＺｎＯ ０〜１２％、ＭｇＯ＋ＺｎＯ
３〜１５％、Ｂ2 Ｏ3 ２〜１５％、Ｎａ2Ｏ ４〜１３
％、Ｋ2 Ｏ ０〜５％、ＣａＯ ０〜５％、ＢａＯ ０
〜５％、ＴｉＯ2 ０〜５％、ＺｒＯ2 ０〜５％、ＴｉＯ
2 ＋ＺｒＯ2 ０．５〜８％、Ａｓ2Ｏ3 ０〜１％、Ｓｂ2
Ｏ3 ０〜１％の組成を有し、フォルステライトやガー
ナイトを析出する性質を有するガラスを使用することが
好ましい。
【０００８】次に下面に凹凸模様を有するセラミック板
をガラス板上に載置する。ここで、先にガラス板を置
き、その上にセラミック板を載置するのは、仮に保持部
材に反りがあっても、保持部材側が製品の裏面となるた
め凹凸模様が形成される表面側に反りの影響が及ばない
こと、セラミック板にガラス板の荷重がかからないため
両者間で反応が起こり難いこと等の理由による。
をガラス板上に載置する。ここで、先にガラス板を置
き、その上にセラミック板を載置するのは、仮に保持部
材に反りがあっても、保持部材側が製品の裏面となるた
め凹凸模様が形成される表面側に反りの影響が及ばない
こと、セラミック板にガラス板の荷重がかからないため
両者間で反応が起こり難いこと等の理由による。
【０００９】セラミック板として使用するセラミック材
料には、熱処理による収縮、膨張が少なく、割れ、変質
等がないことと、表面に大きな気孔がなく転写性に優れ
ていることが必要である。かかるセラミック材料として
は、シリカやアルミナを主成分とするシャモット系セラ
ミックスや、金属鋳造用鋳型材のような、耐火骨材と結
合剤とからなるセラミックスを使用することが好まし
い。
料には、熱処理による収縮、膨張が少なく、割れ、変質
等がないことと、表面に大きな気孔がなく転写性に優れ
ていることが必要である。かかるセラミック材料として
は、シリカやアルミナを主成分とするシャモット系セラ
ミックスや、金属鋳造用鋳型材のような、耐火骨材と結
合剤とからなるセラミックスを使用することが好まし
い。
【００１０】ここで耐火骨材とは、耐火物に使用される
ものであれば特に限定されるものではなく、例えばＳｉ
Ｏ2 、Ａｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ、ＣａＯ、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｒ
2 Ｏ3 、ＺｒＯ2 等を主成分とする酸化物や鉱物、或は
ＭｇＣＯ3 、ＣａＣＯ3 、ＣａＳＯ4 等の各種塩が挙げ
られる。なおこれらは、粉末状、繊維状等何れの形状で
あってもよい。また結合剤は、ガラスの熱処理時に適度
な機械的強度を保つことが可能なものであり、例えばア
ルミナセメントに代表される水硬性セメント、燐酸アン
モニウム、燐酸マグネシウム等の燐酸塩、石膏、及びエ
チルシリケート等であることが望ましい。さらに上記し
た結合剤の他に、高温での機械的強度を高めるためにケ
イ酸塩、硫酸塩、アルミン酸塩、各種ゾル、各種粘土等
の耐火物用結合剤を、またセラミック板の初期強度を高
めるために各種の天然糊剤、合成糊剤、及び合成樹脂を
それぞれ含んでいてもよい。なおこれらの耐火骨材や結
合剤は、ガラスの熱処理温度、転写性、離型性を考慮し
て選択することが重要である。
ものであれば特に限定されるものではなく、例えばＳｉ
Ｏ2 、Ａｌ2 Ｏ3 、ＭｇＯ、ＣａＯ、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｃｒ
2 Ｏ3 、ＺｒＯ2 等を主成分とする酸化物や鉱物、或は
ＭｇＣＯ3 、ＣａＣＯ3 、ＣａＳＯ4 等の各種塩が挙げ
られる。なおこれらは、粉末状、繊維状等何れの形状で
あってもよい。また結合剤は、ガラスの熱処理時に適度
な機械的強度を保つことが可能なものであり、例えばア
ルミナセメントに代表される水硬性セメント、燐酸アン
モニウム、燐酸マグネシウム等の燐酸塩、石膏、及びエ
チルシリケート等であることが望ましい。さらに上記し
た結合剤の他に、高温での機械的強度を高めるためにケ
イ酸塩、硫酸塩、アルミン酸塩、各種ゾル、各種粘土等
の耐火物用結合剤を、またセラミック板の初期強度を高
めるために各種の天然糊剤、合成糊剤、及び合成樹脂を
それぞれ含んでいてもよい。なおこれらの耐火骨材や結
合剤は、ガラスの熱処理温度、転写性、離型性を考慮し
て選択することが重要である。
【００１１】セラミック板の板厚は、凹凸模様の深さや
セラミック板の重量を考慮して決める必要がある。板厚
の好ましい範囲は５〜３０ｍｍであり、これより厚くな
るとセラミック板の均一な成型が困難になったり、重く
なり過ぎて作業性や離型性が悪くなる等の問題がある。
逆に薄過ぎると破損し易くなったり、深い凹凸模様を得
ることができないという問題が生じる。またセラミック
板に形成される凹部の深さは、セラミック板やガラス板
の板厚にもよるが、１０ｍｍ以下であることが好まし
い。なおセラミック板の凹凸模様は、セラミック板を成
形する際に形成したり、また成形後に彫刻等の方法で形
成しても良いが、セラミック板の製造コストや生産性を
考えると前者の方法で形成しておくことが望ましい。
セラミック板の重量を考慮して決める必要がある。板厚
の好ましい範囲は５〜３０ｍｍであり、これより厚くな
るとセラミック板の均一な成型が困難になったり、重く
なり過ぎて作業性や離型性が悪くなる等の問題がある。
逆に薄過ぎると破損し易くなったり、深い凹凸模様を得
ることができないという問題が生じる。またセラミック
板に形成される凹部の深さは、セラミック板やガラス板
の板厚にもよるが、１０ｍｍ以下であることが好まし
い。なおセラミック板の凹凸模様は、セラミック板を成
形する際に形成したり、また成形後に彫刻等の方法で形
成しても良いが、セラミック板の製造コストや生産性を
考えると前者の方法で形成しておくことが望ましい。
【００１２】その後、ガラスの軟化点以上の温度で熱処
理することによって、ガラス板が軟化変形し、セラミッ
ク板の凹凸模様がガラスの上面に転写される。同時にガ
ラス中から結晶が析出して凹凸模様を有する結晶化ガラ
スを得ることができる。
理することによって、ガラス板が軟化変形し、セラミッ
ク板の凹凸模様がガラスの上面に転写される。同時にガ
ラス中から結晶が析出して凹凸模様を有する結晶化ガラ
スを得ることができる。
【００１３】
【実施例】以下、実施例に基づいて本発明を説明する。
【００１４】まず、重量％でシリカ粉末５０％、アルミ
ナ粉末３０％、石膏２０％を混合してなる混合粉末３ｋ
ｇと、水１２００ｃｃとを混練してスラリー状にした。
次いで予め底面に凹凸模様が形成された型枠内に前記ス
ラリーを流し込み、常温で１時間放置して硬化させた。
その後、型枠を取り外し、約５０℃で２４時間乾燥させ
ることによって、片面に凹凸模様が形成された３００×
３００×１５ｔの大きさのセラミック板を作製した。な
おこのセラミック板の凹部の最大深さは約５ｍｍであっ
た。
ナ粉末３０％、石膏２０％を混合してなる混合粉末３ｋ
ｇと、水１２００ｃｃとを混練してスラリー状にした。
次いで予め底面に凹凸模様が形成された型枠内に前記ス
ラリーを流し込み、常温で１時間放置して硬化させた。
その後、型枠を取り外し、約５０℃で２４時間乾燥させ
ることによって、片面に凹凸模様が形成された３００×
３００×１５ｔの大きさのセラミック板を作製した。な
おこのセラミック板の凹部の最大深さは約５ｍｍであっ
た。
【００１５】一方、重量百分率でＳｉＯ2 ５１％、Ａｌ
2 Ｏ3 １７％、ＭｇＯ ５％、ＺｎＯ ４％、Ｂ2 Ｏ3
９％、Ｎａ2 Ｏ ８％、Ｋ2 Ｏ ２％、ＴｉＯ2 ２％、
ＺｒＯ2 ２％の組成を有し、軟化点が約８００℃であ
り、熱処理するとフォルステライトを析出する性質を有
するガラス板（３００×３００×１５ｔｍｍ）を用意し
た。
2 Ｏ3 １７％、ＭｇＯ ５％、ＺｎＯ ４％、Ｂ2 Ｏ3
９％、Ｎａ2 Ｏ ８％、Ｋ2 Ｏ ２％、ＴｉＯ2 ２％、
ＺｒＯ2 ２％の組成を有し、軟化点が約８００℃であ
り、熱処理するとフォルステライトを析出する性質を有
するガラス板（３００×３００×１５ｔｍｍ）を用意し
た。
【００１６】次いでムライト製の保持部材上にガラス板
を載置し、さらにその上に凹凸模様が下側となるように
してセラミック板を載置した後、このままの状態で電気
炉に入れて１０００〜１１００℃で１時間熱処理し、結
晶化ガラス板を得た。
を載置し、さらにその上に凹凸模様が下側となるように
してセラミック板を載置した後、このままの状態で電気
炉に入れて１０００〜１１００℃で１時間熱処理し、結
晶化ガラス板を得た。
【００１７】その後、電気炉から取り出してセラミック
板を外したところ、セラミック板は容易に外れ、目視で
はガラス側にセラミックスの付着物は認められず、離型
性が良いことが確かめられた。また結晶化ガラス板は、
最大凸部の高さが約５ｍｍであり、セラミック板の凹凸
模様が精確に転写されており、建築用仕上げ材として好
適なものであった。
板を外したところ、セラミック板は容易に外れ、目視で
はガラス側にセラミックスの付着物は認められず、離型
性が良いことが確かめられた。また結晶化ガラス板は、
最大凸部の高さが約５ｍｍであり、セラミック板の凹凸
模様が精確に転写されており、建築用仕上げ材として好
適なものであった。
【００１８】なお本実施例では、離型材を使用せずに結
晶化ガラス建材を製造したが、より離型性を増すため
に、アルミナシート等の離型材を使用しても差し支えな
い。
晶化ガラス建材を製造したが、より離型性を増すため
に、アルミナシート等の離型材を使用しても差し支えな
い。
【００１９】
【発明の効果】本発明の方法によれば、保持部材に反り
があっても製品の表面に影響がなく、また離型剤を使用
しなくても凹凸模様を有する結晶化ガラス建材を製造す
ることができる。しかも天然石の割肌のような深い凹凸
模様を形成することも可能であり、凹凸模様を有する結
晶化ガラス建材の製造方法として好適である。
があっても製品の表面に影響がなく、また離型剤を使用
しなくても凹凸模様を有する結晶化ガラス建材を製造す
ることができる。しかも天然石の割肌のような深い凹凸
模様を形成することも可能であり、凹凸模様を有する結
晶化ガラス建材の製造方法として好適である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｅ０４Ｆ 13/14 １０４ 9127−2Ｅ
Claims (2)
- 【請求項１】 軟化点以上の温度で熱処理すると軟化変
形しながら結晶を析出する性質を有するガラス板上に、
下面に凹凸模様を有するセラミック板を載置した後、軟
化点以上の温度で熱処理することを特徴とする凹凸模様
を有する結晶化ガラス建材の製造方法。 - 【請求項２】 ガラス板として、重量百分率でＳｉＯ2
４０〜６０％、Ａｌ2 Ｏ3 １０〜２５％、ＭｇＯ ０〜
１２％、ＺｎＯ ０〜１２％、ＭｇＯ＋ＺｎＯ ３〜１
５％、Ｂ2 Ｏ3 ２〜１５％、Ｎａ2 Ｏ ４〜１３％、Ｋ
2 Ｏ ０〜５％、ＣａＯ ０〜５％、ＢａＯ ０〜５
％、ＴｉＯ2 ０〜５％、ＺｒＯ2 ０〜５％、ＴｉＯ2 ＋
ＺｒＯ2 ０．５〜８％、Ａｓ2 Ｏ3 ０〜１％、Ｓｂ2 Ｏ
3 ０〜１％の組成を有するガラスを使用することを特徴
とする請求項１の凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5222159A JPH0753224A (ja) | 1993-08-13 | 1993-08-13 | 凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5222159A JPH0753224A (ja) | 1993-08-13 | 1993-08-13 | 凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0753224A true JPH0753224A (ja) | 1995-02-28 |
Family
ID=16778108
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5222159A Pending JPH0753224A (ja) | 1993-08-13 | 1993-08-13 | 凹凸模様を有する結晶化ガラス建材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0753224A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100821963B1 (ko) * | 2006-10-31 | 2008-04-15 | 마규대 | 세라믹섬유를 이용한 조형유리 성형방법 |
| KR100918577B1 (ko) * | 2007-11-29 | 2009-09-24 | 주식회사 신성씨앤씨 | 강화유리 및 그 제조방법 |
| CN111517643A (zh) * | 2016-12-23 | 2020-08-11 | 成都光明光电有限责任公司 | 玻璃组合物及其制备方法 |
-
1993
- 1993-08-13 JP JP5222159A patent/JPH0753224A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100821963B1 (ko) * | 2006-10-31 | 2008-04-15 | 마규대 | 세라믹섬유를 이용한 조형유리 성형방법 |
| KR100918577B1 (ko) * | 2007-11-29 | 2009-09-24 | 주식회사 신성씨앤씨 | 강화유리 및 그 제조방법 |
| CN111517643A (zh) * | 2016-12-23 | 2020-08-11 | 成都光明光电有限责任公司 | 玻璃组合物及其制备方法 |
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