JPH07322390A - 電気音響変換器用振動板およびその製造方法 - Google Patents
電気音響変換器用振動板およびその製造方法Info
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- JPH07322390A JPH07322390A JP13800294A JP13800294A JPH07322390A JP H07322390 A JPH07322390 A JP H07322390A JP 13800294 A JP13800294 A JP 13800294A JP 13800294 A JP13800294 A JP 13800294A JP H07322390 A JPH07322390 A JP H07322390A
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- Japan
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- edge portion
- microfibrillated
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- Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ミクロフィブリル化した微生物セルロースを
用いてなる振動板であっても、所望の最低共振周波数を
得ることができる電気音響変換器用振動板およびその製
造方法を提供する。 【構成】 ミクロフィブリル化した微生物セルロースを
抄造し、まず、エッジ部の厚さの第１の振動板素材を作
っておく。また、それより形状が小さい必要な重さの第
２の振動板素材を作り、両者を重ね合わせ加熱プレス
し、ミクロフィブリル状の微生物セルロース相互の水素
結合により結着せしめた振動板とする。
用いてなる振動板であっても、所望の最低共振周波数を
得ることができる電気音響変換器用振動板およびその製
造方法を提供する。 【構成】 ミクロフィブリル化した微生物セルロースを
抄造し、まず、エッジ部の厚さの第１の振動板素材を作
っておく。また、それより形状が小さい必要な重さの第
２の振動板素材を作り、両者を重ね合わせ加熱プレス
し、ミクロフィブリル状の微生物セルロース相互の水素
結合により結着せしめた振動板とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はミクロフィブリル化した
セルロースを用いた電気音響変換器用振動板およびその
製造方法に関する。
セルロースを用いた電気音響変換器用振動板およびその
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】電気音響変換器用振動板の材質として
は、例えば木材パルプ等種々のものが存在するが、最
近、高ヤング率を有し、縦波伝播速度が良好なことから
微生物が産出するリボン状ミクロフィブリルよりなる微
生物セルロースを用いた振動板が提供されるに至ってい
る。
は、例えば木材パルプ等種々のものが存在するが、最
近、高ヤング率を有し、縦波伝播速度が良好なことから
微生物が産出するリボン状ミクロフィブリルよりなる微
生物セルロースを用いた振動板が提供されるに至ってい
る。
【０００３】ところで、振動板を用いてスピーカやマイ
クロホン等の如き電気音響変換器を組立てる場合、振動
板の内周部は磁気回路の磁気ギャップに配設されたボイ
スコイルに結合され、かつ外周部はエッジを介しフレー
ムに結合される。
クロホン等の如き電気音響変換器を組立てる場合、振動
板の内周部は磁気回路の磁気ギャップに配設されたボイ
スコイルに結合され、かつ外周部はエッジを介しフレー
ムに結合される。
【０００４】この際、振動板の最低共振周波数ｆ0 を下
げる方法として、エッジ部を柔らかく動き易くすること
が要求される。
げる方法として、エッジ部を柔らかく動き易くすること
が要求される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、微生物
セルロースを用いたフィックスタイプ（エッジ部が一体
化されたタイプ）の振動板は、高ヤング率を有するメリ
ットがある反面、エッジ部が固いため、最低共振周波数
ｆ0 を下げることができない、という課題があった。
セルロースを用いたフィックスタイプ（エッジ部が一体
化されたタイプ）の振動板は、高ヤング率を有するメリ
ットがある反面、エッジ部が固いため、最低共振周波数
ｆ0 を下げることができない、という課題があった。
【０００６】本発明は上記のことに鑑み提案されたもの
で、その目的とするところは、ミクロフィブリル化した
微生物セルロースを用いてなる振動板において、所望の
最低共振周波数ｆ0 を得ることのできる電気音響変換器
用振動板およびその製造方法を提供することにある。ま
た、積層された第１，第２の振動板素材相互の結着性が
良く、また、生産性の良好な電気音響変換器用振動板の
製造方法を提供する。
で、その目的とするところは、ミクロフィブリル化した
微生物セルロースを用いてなる振動板において、所望の
最低共振周波数ｆ0 を得ることのできる電気音響変換器
用振動板およびその製造方法を提供することにある。ま
た、積層された第１，第２の振動板素材相互の結着性が
良く、また、生産性の良好な電気音響変換器用振動板の
製造方法を提供する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の目的を達
成するために次のように構成した。
成するために次のように構成した。
【０００８】（１）ミクロフィブリル化した微生物セル
ロースを抄造してなり、かつ所定のエッジ部の厚さに形
成され、外周がエッジ部の第１の振動板素材と、この第
１の振動板素材より小さく前記エッジ部の内側に加熱プ
レスにより重合して設けられ、かつ所定の重さを有する
ミクロフィブリル化した微生物セルロースを抄造してな
る第２の振動板素材とを備えてなる。 （２）上記構成（１）において、第１，第２の振動板素
材中に補強材を混入した。
ロースを抄造してなり、かつ所定のエッジ部の厚さに形
成され、外周がエッジ部の第１の振動板素材と、この第
１の振動板素材より小さく前記エッジ部の内側に加熱プ
レスにより重合して設けられ、かつ所定の重さを有する
ミクロフィブリル化した微生物セルロースを抄造してな
る第２の振動板素材とを備えてなる。 （２）上記構成（１）において、第１，第２の振動板素
材中に補強材を混入した。
【０００９】（３）ミクロフィブリル化した微生物セル
ロースを抄造してなり、かつ所定のエッジ部の厚さに形
成され、外周がエッジ部の第１の振動板素材と、ミクロ
フィブリル化した微生物セルロースを抄造してなり、か
つ所定の重さを有し、前記エッジ部の内側に設けられる
第２の振動板素材とを形成しておき、両者を重ね合わせ
加熱プレスして一体化して製造した。 （４）上記構成（３）において、第１，第２の振動板素
材は所定の形状に成形されたものを重ね合わせ加熱プレ
スするか、または第１，第２の振動板素材は大きな寸法
のシート状の素材からそれぞれ複数打ち抜かれ、それを
重ね合わせ加熱プレス時に一体化するとともに、所定の
形状に成形するようにした。
ロースを抄造してなり、かつ所定のエッジ部の厚さに形
成され、外周がエッジ部の第１の振動板素材と、ミクロ
フィブリル化した微生物セルロースを抄造してなり、か
つ所定の重さを有し、前記エッジ部の内側に設けられる
第２の振動板素材とを形成しておき、両者を重ね合わせ
加熱プレスして一体化して製造した。 （４）上記構成（３）において、第１，第２の振動板素
材は所定の形状に成形されたものを重ね合わせ加熱プレ
スするか、または第１，第２の振動板素材は大きな寸法
のシート状の素材からそれぞれ複数打ち抜かれ、それを
重ね合わせ加熱プレス時に一体化するとともに、所定の
形状に成形するようにした。
【００１０】
【作用】本発明では、ミクロフィブリル化した微生物セ
ルロースを抄造してなり、かつ所定のエッジ部の厚さに
形成され、外周がエッジ部の第１の振動板素材と、この
第１の振動板素材より小さく前記エッジ部の内側に加熱
プレスにより重合して設けられ、かつ所定の重さを有す
るミクロフィブリル化した微生物セルロースを抄造して
なる第２の振動板素材とを備えてなるため、エッジ部を
所定の薄さにできるので、所望の最低共振周波数を得る
ことができる。
ルロースを抄造してなり、かつ所定のエッジ部の厚さに
形成され、外周がエッジ部の第１の振動板素材と、この
第１の振動板素材より小さく前記エッジ部の内側に加熱
プレスにより重合して設けられ、かつ所定の重さを有す
るミクロフィブリル化した微生物セルロースを抄造して
なる第２の振動板素材とを備えてなるため、エッジ部を
所定の薄さにできるので、所望の最低共振周波数を得る
ことができる。
【００１１】また、第１，第２の振動板素材中に補強材
を混入したので、所望の物性を得ることができる。
を混入したので、所望の物性を得ることができる。
【００１２】また、ミクロフィブリル化した微生物セル
ロースを抄造してなり、かつ所定のエッジ部の厚さに形
成され、外周がエッジ部の第１の振動板素材と、ミクロ
フィブリル化した微生物セルロースを抄造してなり、か
つ所定の重さを有し、前記エッジ部の内側に設けられる
第２の振動板素材とを形成しておき、両者を重ね合わせ
加熱プレスして一体化して製造し、第１，第２の振動板
素材は微生物セルロースのミクロフィブリルによる接着
面積が大きいことを利用して水素結合によって堅固に結
着できるようにした。
ロースを抄造してなり、かつ所定のエッジ部の厚さに形
成され、外周がエッジ部の第１の振動板素材と、ミクロ
フィブリル化した微生物セルロースを抄造してなり、か
つ所定の重さを有し、前記エッジ部の内側に設けられる
第２の振動板素材とを形成しておき、両者を重ね合わせ
加熱プレスして一体化して製造し、第１，第２の振動板
素材は微生物セルロースのミクロフィブリルによる接着
面積が大きいことを利用して水素結合によって堅固に結
着できるようにした。
【００１３】この水素結合のメカニズムは次の通りであ
る。第１，第２の振動板素材を重ね合わせて加熱プレス
して一体化して製造する。繊維同士が、０．２５〜０．
２９ｍｍの距離に入るとセルロースの水素及び酸素の原
子が引き合い水素結合となる。電子式で表せば次の様に
なる。
る。第１，第２の振動板素材を重ね合わせて加熱プレス
して一体化して製造する。繊維同士が、０．２５〜０．
２９ｍｍの距離に入るとセルロースの水素及び酸素の原
子が引き合い水素結合となる。電子式で表せば次の様に
なる。
【００１４】
【数１】
【００１５】これを分離するためには、極性引力の約
２．５倍の５，０００ｃａｌ／ｍｏｌを要する。微生物
セルロースのミクロフィブリルは繊維の太さが２０〜５
０ｍｍで木材パルプの約１／１０００と非常に細い事よ
り、２枚の振動板素材を重ね合わせて加熱プレスするこ
とだけでも、繊維同士が水素結合するための十分な密着
と、大きな接着面積が得られ、堅固に結着できるように
なる。
２．５倍の５，０００ｃａｌ／ｍｏｌを要する。微生物
セルロースのミクロフィブリルは繊維の太さが２０〜５
０ｍｍで木材パルプの約１／１０００と非常に細い事よ
り、２枚の振動板素材を重ね合わせて加熱プレスするこ
とだけでも、繊維同士が水素結合するための十分な密着
と、大きな接着面積が得られ、堅固に結着できるように
なる。
【００１６】なお、製造に際し、第１，第２の振動板素
材は大きな寸法のシート状の素材からそれぞれ複数打ち
抜くようにすると、個々に抄造する場合に比べ、抄紙時
間を大幅に短縮できる。
材は大きな寸法のシート状の素材からそれぞれ複数打ち
抜くようにすると、個々に抄造する場合に比べ、抄紙時
間を大幅に短縮できる。
【００１７】
（第１実施例）図１および図２は本発明の第１実施例で
あり、製造工程の概要を示している。
あり、製造工程の概要を示している。
【００１８】この実施例では、それぞれ別体の抄造体か
らなる第１，第２の振動板素材１，２を２枚重ねして結
合し、一体化して振動板３を形成することに特徴を有し
ている。
らなる第１，第２の振動板素材１，２を２枚重ねして結
合し、一体化して振動板３を形成することに特徴を有し
ている。
【００１９】すなわち、第１の振動板素材１はミクロフ
ィブリル化されたセルロースの抄造物からなり、所定の
最低共振周波数ｆ0 を持つエッジ部の厚さで予め抄造さ
れている。１ａは外周部のエッジ部、１ｂはその内側の
振動板本体である。
ィブリル化されたセルロースの抄造物からなり、所定の
最低共振周波数ｆ0 を持つエッジ部の厚さで予め抄造さ
れている。１ａは外周部のエッジ部、１ｂはその内側の
振動板本体である。
【００２０】このセルロースとしては微生物セルロース
が用いられる。微生物セルロースは結晶性の高いα−セ
ルロースからなり、高い強度を有するためである。
が用いられる。微生物セルロースは結晶性の高いα−セ
ルロースからなり、高い強度を有するためである。
【００２１】このセルロースは、例えば酢酸菌の如き微
生物を培養してゲル状物質として産出することができ、
この微生物セルロースを水中に離解し、周知のように抄
紙網を用い所定の厚さに抄造すれば良い。
生物を培養してゲル状物質として産出することができ、
この微生物セルロースを水中に離解し、周知のように抄
紙網を用い所定の厚さに抄造すれば良い。
【００２２】なお、抄造する場合、補強材として、植物
セルロース繊維，炭素繊維，アラミド繊維の如き高分子
繊維等の各種繊維または鱗片状のマイカ等と複合化させ
複合材料にて形成することも可能であり、要は少なくと
も素材に微生物セルロースが含まれていれば良い。補強
材の種類，量等を調整することで、用途に見合った所望
の物性を得ることができる。
セルロース繊維，炭素繊維，アラミド繊維の如き高分子
繊維等の各種繊維または鱗片状のマイカ等と複合化させ
複合材料にて形成することも可能であり、要は少なくと
も素材に微生物セルロースが含まれていれば良い。補強
材の種類，量等を調整することで、用途に見合った所望
の物性を得ることができる。
【００２３】しかして、この振動板３は、ミクロフィブ
リル化した微生物セルロースを平板状に抄造・乾燥した
後、金型等による絞り加工によってコルゲーション状の
エッジ部１ａを外周に有する所望の形状の第１の振動板
素材１を形成すれば良い。
リル化した微生物セルロースを平板状に抄造・乾燥した
後、金型等による絞り加工によってコルゲーション状の
エッジ部１ａを外周に有する所望の形状の第１の振動板
素材１を形成すれば良い。
【００２４】第２の振動板素材２は第１の振動板素材１
のエッジ部１ａより内側の振動板本体１ｂの部分に設け
られるもので、よって形状が小さく、かつ必要とされる
重さに形成されている。この素材，製法も第１の振動板
素材１とほぼ同様である。
のエッジ部１ａより内側の振動板本体１ｂの部分に設け
られるもので、よって形状が小さく、かつ必要とされる
重さに形成されている。この素材，製法も第１の振動板
素材１とほぼ同様である。
【００２５】このように、それぞれ別々に作られた大き
い第１の振動板素材１の上に、それより小さい第２の振
動板素材２を重ね合わせ加熱プレスし、図２に示すよう
に一体化すれば、エッジ部１ａが薄く、その他の部分は
所定厚となった所望の最低共振周波数ｆ0 を有する振動
板３を得ることができる。
い第１の振動板素材１の上に、それより小さい第２の振
動板素材２を重ね合わせ加熱プレスし、図２に示すよう
に一体化すれば、エッジ部１ａが薄く、その他の部分は
所定厚となった所望の最低共振周波数ｆ0 を有する振動
板３を得ることができる。
【００２６】一体化にあたり、素材が例えばパルプの場
合、十分な結合力は得られないが、本発明では第１，第
２の振動板素材１，２はミクロフィブリル化された微生
物セルロースからなるため、繊維間の接触部分が多く水
素結合によって強固に結着することができる。
合、十分な結合力は得られないが、本発明では第１，第
２の振動板素材１，２はミクロフィブリル化された微生
物セルロースからなるため、繊維間の接触部分が多く水
素結合によって強固に結着することができる。
【００２７】（第２実施例）図３および図４は本発明の
第２実施例を示す。この例では、それぞれ平板状に抄造
されたシート状であって大径，小径の第１，第２の振動
板素材１Ａ，２Ａを重ね合わせ、それを金型を用い、図
４に示すように、加熱プレスして一体化し、所定形状の
振動板３Ａを得るようにしたことに特徴を有している。
第２実施例を示す。この例では、それぞれ平板状に抄造
されたシート状であって大径，小径の第１，第２の振動
板素材１Ａ，２Ａを重ね合わせ、それを金型を用い、図
４に示すように、加熱プレスして一体化し、所定形状の
振動板３Ａを得るようにしたことに特徴を有している。
【００２８】この例では、予めエッジ部の厚さに形成さ
れた第１の振動板素材１Ａを、図６に示すように、大き
な寸法で抄紙した素材Ａとしておき、また、第２の振動
板素材２Ａは、図５に示すように、それに見合った寸法
の大きさの素材Ｂを予め抄紙して形成しておき、それら
からパンチングにより打抜きすれば、１枚の素材Ａ，Ｂ
から複数の第１，第２の振動板素材１Ａ，２Ａを得るこ
とができ、個々に抄紙する場合に比べ、抄紙時間を大幅
に削減することができる。
れた第１の振動板素材１Ａを、図６に示すように、大き
な寸法で抄紙した素材Ａとしておき、また、第２の振動
板素材２Ａは、図５に示すように、それに見合った寸法
の大きさの素材Ｂを予め抄紙して形成しておき、それら
からパンチングにより打抜きすれば、１枚の素材Ａ，Ｂ
から複数の第１，第２の振動板素材１Ａ，２Ａを得るこ
とができ、個々に抄紙する場合に比べ、抄紙時間を大幅
に削減することができる。
【００２９】図７は第２実施例によつて作られたヘッド
ホン用の振動板の具体例である。この振動板は、外径が
φ４０、ドーム部分の径はφ２５のものでドーム部分に
十分な強度をもたすため、前述の方法により板厚を３０
μｍとし、また外周のエッジ部については目標のｆ0 に
するため、材厚を１２μｍとした。
ホン用の振動板の具体例である。この振動板は、外径が
φ４０、ドーム部分の径はφ２５のものでドーム部分に
十分な強度をもたすため、前述の方法により板厚を３０
μｍとし、また外周のエッジ部については目標のｆ0 に
するため、材厚を１２μｍとした。
【００３０】この本発明のものと、ドーム部分からエッ
ジ部分にかけて板厚が一様に形成された従来例（Ａ）
と、同じくｆ0 を優先してエッジ部の材厚で全体を作成
した従来例（Ｂ）とのスピーカの性能を比較すると以下
の通りである。
ジ部分にかけて板厚が一様に形成された従来例（Ａ）
と、同じくｆ0 を優先してエッジ部の材厚で全体を作成
した従来例（Ｂ）とのスピーカの性能を比較すると以下
の通りである。
【００３１】図８に示す表１は、上記本発明と従来例
（Ａ），（Ｂ）との比較を表にしたものである。
（Ａ），（Ｂ）との比較を表にしたものである。
【００３２】図９は上記３例の音圧に対する周波数特性
を示す。この特性図から明らかなように、本発明のもの
では、高域部分のディップが少なく、優れた特性を得る
ことができた。
を示す。この特性図から明らかなように、本発明のもの
では、高域部分のディップが少なく、優れた特性を得る
ことができた。
【００３３】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、エッジ部
は予め薄い振動板素材で形成しているため、高ヤング率
を有し、固い性質を有する微生物セルロースからなる振
動板であっても所望の最低共振周波数ｆ0 を得ることが
できる。
は予め薄い振動板素材で形成しているため、高ヤング率
を有し、固い性質を有する微生物セルロースからなる振
動板であっても所望の最低共振周波数ｆ0 を得ることが
できる。
【００３４】また、第１，第２の振動板素材両者は、ミ
クロフィブリル化した微生物セルロースの抄造体からな
るため、加熱プレスにより強固に結着できる。
クロフィブリル化した微生物セルロースの抄造体からな
るため、加熱プレスにより強固に結着できる。
【００３５】また、第１，第２の振動板素材は大きな寸
法のシート状の素材からそれぞれ複数打ち抜かれ、それ
を重ね合わせ加熱プレス時に一体化するとともに、所定
の形状に成形するようにすれば、第１，第２の振動板素
材を個々に抄紙する場合に比べ、抄紙時間を削減でき、
生産性が向上する効果がある。
法のシート状の素材からそれぞれ複数打ち抜かれ、それ
を重ね合わせ加熱プレス時に一体化するとともに、所定
の形状に成形するようにすれば、第１，第２の振動板素
材を個々に抄紙する場合に比べ、抄紙時間を削減でき、
生産性が向上する効果がある。
【図１】本発明の第１実施例の製造途中の概略半断面の
説明図。
説明図。
【図２】本発明の第１実施例の振動板の半断面説明図。
【図３】本発明の第２実施例の製造途中の部分断面の説
明図。
明図。
【図４】本発明の第２実施例の振動板の半断面説明図。
【図５】本発明の第２実施例に適用されるシート状の第
２の振動板素材用の素材の平面図。
２の振動板素材用の素材の平面図。
【図６】同本発明の第２実施例に適用されるシート状の
第１の振動板素材用の素材の平面図。
第１の振動板素材用の素材の平面図。
【図７】本発明の第２実施例の一見体例。
【図８】本発明と各従来例との構成上の差異を示す説明
図。
図。
【図９】本発明と各従来例とを比較した周波数特性図。
１，１Ａ 第１の振動板素材 １ａ エッジ部 ２，２Ａ 第２振動板素材 ３，３Ａ 振動板 Ａ，Ｂ 素材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０４Ｒ 31/00 Ａ // Ｂ２９Ｌ 31:38
Claims (5)
- 【請求項１】 ミクロフィブリル化した微生物セルロー
スを抄造してなり、かつ所定のエッジ部の厚さに形成さ
れ、外周がエッジ部の第１の振動板素材と、この第１の
振動板素材より小さく前記エッジ部の内側に加熱プレス
により重合して設けられ、かつ所定の重さを有するミク
ロフィブリル化した微生物セルロースを抄造してなる第
２の振動板素材とを備えてなることを特徴とした電気音
響変換器用振動板。 - 【請求項２】 第１，第２の振動板素材中に補強材が混
入されてなる請求項１記載の電気音響変換器用振動板。 - 【請求項３】 ミクロフィブリル化した微生物セルロー
スを抄造してなり、かつ所定のエッジ部の厚さに形成さ
れ、外周がエッジ部の第１の振動板素材と、ミクロフィ
ブリル化した微生物セルロースを抄造してなり、かつ所
定の重さを有し、前記エッジ部の内側に設けられる第２
の振動板素材とを形成しておき、両者を重ね合わせ加熱
プレスして一体化することを特徴とした電気音響変換器
用振動板の製造方法。 - 【請求項４】 第１，第２の振動板素材は所定の形状に
成形されたものを重ね合わせ加熱プレスする請求項３記
載の電気音響変換器用振動板の製造方法。 - 【請求項５】 第１，第２の振動板素材は大きな寸法の
シート状の素材からそれぞれ複数打ち抜かれ、それを重
ね合わせ加熱プレス時に一体化するとともに、所定の形
状に成形する請求項３記載の電気音響変換器用振動板の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13800294A JPH07322390A (ja) | 1994-05-26 | 1994-05-26 | 電気音響変換器用振動板およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13800294A JPH07322390A (ja) | 1994-05-26 | 1994-05-26 | 電気音響変換器用振動板およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07322390A true JPH07322390A (ja) | 1995-12-08 |
Family
ID=15211771
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13800294A Pending JPH07322390A (ja) | 1994-05-26 | 1994-05-26 | 電気音響変換器用振動板およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07322390A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1100287A1 (en) * | 1999-11-10 | 2001-05-16 | M- Tech(HK) Co. Ltd | Loudspeaker |
| JP2007184750A (ja) * | 2006-01-06 | 2007-07-19 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | スピーカ振動板とその製造方法、およびそのスピーカ振動板を用いたスピーカ |
| JP2008085842A (ja) * | 2006-09-28 | 2008-04-10 | Victor Co Of Japan Ltd | 電気音響変換器用振動板の製造方法 |
| WO2022071287A1 (ja) * | 2020-09-30 | 2022-04-07 | 利昌工業株式会社 | 成形体の製造方法、成形体およびミクロフィブリル化セルロース含有組成物の製造方法 |
-
1994
- 1994-05-26 JP JP13800294A patent/JPH07322390A/ja active Pending
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