JPH0731878Y2 - ヘッダ−ダイス - Google Patents
ヘッダ−ダイスInfo
- Publication number
- JPH0731878Y2 JPH0731878Y2 JP1991012255U JP1225591U JPH0731878Y2 JP H0731878 Y2 JPH0731878 Y2 JP H0731878Y2 JP 1991012255 U JP1991012255 U JP 1991012255U JP 1225591 U JP1225591 U JP 1225591U JP H0731878 Y2 JPH0731878 Y2 JP H0731878Y2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylinder
- molding hole
- molding
- hole
- shape
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本考案は、タップタイトと呼ばれ
る断面がロ−タリ−形とか三角形とかの異形形状のネジ
やピン、その他の部品を製造するに当たり、ネジ等の素
材、線材を異形形状に成形し、先端部をテ−パ状に成形
するためのヘッダ−ダイスに関するものである。
る断面がロ−タリ−形とか三角形とかの異形形状のネジ
やピン、その他の部品を製造するに当たり、ネジ等の素
材、線材を異形形状に成形し、先端部をテ−パ状に成形
するためのヘッダ−ダイスに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】タップタイトは、その螺設部が全周では
なく部分的にメネジに当接するため、振動等を受けても
緩みにくいという大きな利点があるため、近時多く使わ
れるようになってきている。ところで、このタップタイ
トを製造するには、ネジ切り加工をする前に丸棒状のネ
ジ素材を異形形状に成形しなければならず、そのために
用いられるヘッダ−ダイスは異形の成形部を有してい
て、底がテ−パ形状の成形孔を備えなければならない
が、その成形孔、殊にテ−パ形状部を形成することは困
難である。
なく部分的にメネジに当接するため、振動等を受けても
緩みにくいという大きな利点があるため、近時多く使わ
れるようになってきている。ところで、このタップタイ
トを製造するには、ネジ切り加工をする前に丸棒状のネ
ジ素材を異形形状に成形しなければならず、そのために
用いられるヘッダ−ダイスは異形の成形部を有してい
て、底がテ−パ形状の成形孔を備えなければならない
が、その成形孔、殊にテ−パ形状部を形成することは困
難である。
【０００３】仮に、上部より電極を挿入して放電加工を
行なうことにより成形孔を成形するとしても、電極の先
端が電蝕によって細くなるので、当初の寸法を維持する
ことができない。孔が深くなればなる程先が細くなり、
電極を交換したとしても、最初のものと全く同じ位置に
位置させることは極めて困難である。また、孔内は異形
形状のため、電極を回転させることもできない。そのた
め従来は、上の入口からピンで突き、ダイヤ砥粒で研磨
することにより成形加工せざるを得なかったが、この方
法によっても、所望の成形孔を簡単に形成することは困
難であり、せいぜい図５（Ａ）〜（Ｃ）に示す形状のネ
ジ類しか製造することができなかった。なお、図５にお
ける（Ａ）は太径部、細径部共に円形のものであり、
（Ｂ）は太径部が円形でテ−パ部まで形成したものであ
り、（Ｃ）は太径部が異形であって、テ−パ部以下のな
いものである。
行なうことにより成形孔を成形するとしても、電極の先
端が電蝕によって細くなるので、当初の寸法を維持する
ことができない。孔が深くなればなる程先が細くなり、
電極を交換したとしても、最初のものと全く同じ位置に
位置させることは極めて困難である。また、孔内は異形
形状のため、電極を回転させることもできない。そのた
め従来は、上の入口からピンで突き、ダイヤ砥粒で研磨
することにより成形加工せざるを得なかったが、この方
法によっても、所望の成形孔を簡単に形成することは困
難であり、せいぜい図５（Ａ）〜（Ｃ）に示す形状のネ
ジ類しか製造することができなかった。なお、図５にお
ける（Ａ）は太径部、細径部共に円形のものであり、
（Ｂ）は太径部が円形でテ−パ部まで形成したものであ
り、（Ｃ）は太径部が異形であって、テ−パ部以下のな
いものである。
【０００４】タップタイト以外のものとしては三角形、
四角形、五角形等の異形ピンがあるが、これを異形の長
い線材を単に切って製造したのでは、図５（Ｃ）のよう
になってダイスの成形孔内に挿入しずらくなるので、二
次加工によってテ−パを付けなければならず、その分手
間がかかる。
四角形、五角形等の異形ピンがあるが、これを異形の長
い線材を単に切って製造したのでは、図５（Ｃ）のよう
になってダイスの成形孔内に挿入しずらくなるので、二
次加工によってテ−パを付けなければならず、その分手
間がかかる。
【０００５】
【考案が解決しようとする課題】上述したように、タッ
プタイト用等のヘッダ−ダイスは製造が困難であったの
で、本考案は製造が容易でネジやピン等の素材を確実に
異形形状に成形すると共に、先端部にテ−パを付けた
り、更にテ−パ部の先において素材を絞り込んで細径部
を形成し、必要に応じて細径部をも異形にすることがで
きるヘッダ−ダイスを提供することを課題とする。
プタイト用等のヘッダ−ダイスは製造が困難であったの
で、本考案は製造が容易でネジやピン等の素材を確実に
異形形状に成形すると共に、先端部にテ−パを付けた
り、更にテ−パ部の先において素材を絞り込んで細径部
を形成し、必要に応じて細径部をも異形にすることがで
きるヘッダ−ダイスを提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本考案は、必要に応じて
上部にビヤリングを設けた上側成形孔を貫設した上側成
形筒を、十分な肉厚を持った外筒内上部に中筒を介し又
は介することなく密に嵌挿し、前記上側成形孔の下端は
成形するネジその他の部品の先端角度に相応する角度に
て突出させ、その下端部を、前記外筒内下部に前記中筒
を介して密に嵌挿された下側成形筒上面に形成された前
記突出部の形状に対応するすり鉢状の凹陥部内に収め、
前記凹陥部の中心から下に、必要に応じて上部にビヤリ
ングを設けた下側成形孔を形成して成るヘッダーダイ
ス、を以て上記課題を解決した。
上部にビヤリングを設けた上側成形孔を貫設した上側成
形筒を、十分な肉厚を持った外筒内上部に中筒を介し又
は介することなく密に嵌挿し、前記上側成形孔の下端は
成形するネジその他の部品の先端角度に相応する角度に
て突出させ、その下端部を、前記外筒内下部に前記中筒
を介して密に嵌挿された下側成形筒上面に形成された前
記突出部の形状に対応するすり鉢状の凹陥部内に収め、
前記凹陥部の中心から下に、必要に応じて上部にビヤリ
ングを設けた下側成形孔を形成して成るヘッダーダイ
ス、を以て上記課題を解決した。
【０００７】
【作 用】本考案に係るヘッダ−ダイスは複数の筒体か
ら成るので、異形の成形孔の形成が容易である。ネジ等
の素材は、成形孔内に圧入され、ビヤリングを通過する
ことによって絞られて異形形状又は円形に成形される。
ら成るので、異形の成形孔の形成が容易である。ネジ等
の素材は、成形孔内に圧入され、ビヤリングを通過する
ことによって絞られて異形形状又は円形に成形される。
【０００８】
【実施例】本考案の好ましい実施例を図面に依拠して説
明する。先ず図１及び図２に示された実施例から説明す
るに、図中１は一番外側に位置する円筒形の外筒で、強
度保持のために十分な肉厚を有している。２は外筒１内
に密に嵌挿された中筒で、全長に亘り縦方向にスリット
が形成されることもある。３は中筒２の下半部に密に嵌
挿された下側成形筒で、その上面にすり鉢状に窪んだ凹
陥部４が形成され、凹陥部４の底から下方に、ネジ等の
素材の先端を絞り込む下側成形孔５が延びている。
明する。先ず図１及び図２に示された実施例から説明す
るに、図中１は一番外側に位置する円筒形の外筒で、強
度保持のために十分な肉厚を有している。２は外筒１内
に密に嵌挿された中筒で、全長に亘り縦方向にスリット
が形成されることもある。３は中筒２の下半部に密に嵌
挿された下側成形筒で、その上面にすり鉢状に窪んだ凹
陥部４が形成され、凹陥部４の底から下方に、ネジ等の
素材の先端を絞り込む下側成形孔５が延びている。
【０００９】６は中筒２の上半部に密に嵌挿される上側
成形筒で、その下部は凹陥部４に対応する形状に円錐形
化された突出部６ｂとなっている。上側成形筒６には上
下に貫通する上側成形孔７が形成されている。上側成形
孔７の上部には、孔をロータリー形状や三角形状等の異
形又は円形に縮径化したビヤリング６ａが突設されてい
る。なお、上側成形孔７の入口は、素材の挿入を容易に
するために、縁を斜めにカットして広径化してもよい。
なお、ネジ等の先端の細径部をも異径とする場合（図４
（Ｂ））には、下側成形孔５の上部に上記同様のビヤリ
ングを突設する（図３参照）。
成形筒で、その下部は凹陥部４に対応する形状に円錐形
化された突出部６ｂとなっている。上側成形筒６には上
下に貫通する上側成形孔７が形成されている。上側成形
孔７の上部には、孔をロータリー形状や三角形状等の異
形又は円形に縮径化したビヤリング６ａが突設されてい
る。なお、上側成形孔７の入口は、素材の挿入を容易に
するために、縁を斜めにカットして広径化してもよい。
なお、ネジ等の先端の細径部をも異径とする場合（図４
（Ｂ））には、下側成形孔５の上部に上記同様のビヤリ
ングを突設する（図３参照）。
【００１０】素材は上記ヘッダ−ダイスにおける上側成
形孔７から下側成形孔５にかけて圧入されることによ
り、ビヤリング６ａの形状に成形される。その際上側成
形筒６は、中筒２及び外筒１に確固と抱持され、十分な
強度を有する。なお、素材の圧入端は受けピン１５（図
３参照）によって規制され、また、受けピン１５を突き
上げることによって、成形された素材をダイスから抜
く。
形孔７から下側成形孔５にかけて圧入されることによ
り、ビヤリング６ａの形状に成形される。その際上側成
形筒６は、中筒２及び外筒１に確固と抱持され、十分な
強度を有する。なお、素材の圧入端は受けピン１５（図
３参照）によって規制され、また、受けピン１５を突き
上げることによって、成形された素材をダイスから抜
く。
【００１１】次に、図３に示された実施例につき説明す
る。そこに示されたヘッダーダイスは、上述したものよ
りも先端が先鋭なネジやピン等を製造するためのもので
ある。この場合は、外筒１内に外筒１よりも高さの低い
中筒８が密に嵌挿され、中筒８内に中筒８よりも少し高
さの低い下側成形筒９が密に嵌挿される。下側成形筒９
の上面には、上記実施例の凹陥部４よりも角度のあるす
り鉢状の凹陥部１０が形成され、凹陥部１０の底から下
方に下側成形孔１１が延びている。
る。そこに示されたヘッダーダイスは、上述したものよ
りも先端が先鋭なネジやピン等を製造するためのもので
ある。この場合は、外筒１内に外筒１よりも高さの低い
中筒８が密に嵌挿され、中筒８内に中筒８よりも少し高
さの低い下側成形筒９が密に嵌挿される。下側成形筒９
の上面には、上記実施例の凹陥部４よりも角度のあるす
り鉢状の凹陥部１０が形成され、凹陥部１０の底から下
方に下側成形孔１１が延びている。
【００１２】１２は中心に上側成形孔１３を貫設した上
側成形筒で、外筒１の上部に密に嵌挿される。上側成形
孔１３の上部には、上記同様のビヤリング１２ａが形成
されており、また、その下端は、凹陥部１０の角度に対
応する形状に突出し、その突出部１６の下半が凹陥部１
０内に収まっている。その突出部１６と凹陥部１０の当
接面は同角度にて密着するため、突出部１６は強く保持
されて十分な強度を有しており、ビヤリング１２ａに圧
入された素材を凹陥部１０から下側成形孔１１へ導く。
また、上側成形筒１２の底面は中筒８の上面に当接して
おり、上側成形筒１２の底と下側成形筒９の上面との間
には間隙１４が存する。
側成形筒で、外筒１の上部に密に嵌挿される。上側成形
孔１３の上部には、上記同様のビヤリング１２ａが形成
されており、また、その下端は、凹陥部１０の角度に対
応する形状に突出し、その突出部１６の下半が凹陥部１
０内に収まっている。その突出部１６と凹陥部１０の当
接面は同角度にて密着するため、突出部１６は強く保持
されて十分な強度を有しており、ビヤリング１２ａに圧
入された素材を凹陥部１０から下側成形孔１１へ導く。
また、上側成形筒１２の底面は中筒８の上面に当接して
おり、上側成形筒１２の底と下側成形筒９の上面との間
には間隙１４が存する。
【００１３】この実施例の場合も、素材は上側成形孔１
３から下側成形孔１１にかけて圧入されることにより成
形される。なお、図４は本考案に係るヘッダ−ダイスに
よって成形可能な形状例を示すもので、（Ａ）は太径部
が異形で細径部が円形、（Ｂ）は太径部、細径部共に異
形、（Ｃ）は太径部が円形で細径部が異形、そして
（Ｄ）は太径部を異形としてテ−パ部まで形成したもの
である。
３から下側成形孔１１にかけて圧入されることにより成
形される。なお、図４は本考案に係るヘッダ−ダイスに
よって成形可能な形状例を示すもので、（Ａ）は太径部
が異形で細径部が円形、（Ｂ）は太径部、細径部共に異
形、（Ｃ）は太径部が円形で細径部が異形、そして
（Ｄ）は太径部を異形としてテ−パ部まで形成したもの
である。
【００１４】
【考案の効果】本考案は上述したとおりであって、次の
ような多くの効果を奏する。 （１）複数の筒体から成るので、一番内側の成形筒への
成形孔の形成が容易であると共に、一部が損傷した場合
に部分的交換が可能であり、経済的である。 （２）従来製造が困難であった長寸物であっても、容易
に製造できる。 （３）図４に示すような種々の態様の物を容易に製造す
ることができる。 （４）タップタイトや異形ピンの量産を可能にし、それ
らの低廉化に資する。
ような多くの効果を奏する。 （１）複数の筒体から成るので、一番内側の成形筒への
成形孔の形成が容易であると共に、一部が損傷した場合
に部分的交換が可能であり、経済的である。 （２）従来製造が困難であった長寸物であっても、容易
に製造できる。 （３）図４に示すような種々の態様の物を容易に製造す
ることができる。 （４）タップタイトや異形ピンの量産を可能にし、それ
らの低廉化に資する。
【図１】本考案の実施例の縦断面図である。
【図２】本考案の実施例の平面図である。
【図３】本考案の他の実施例の縦断面図である。
【図４】本考案に係るタップタイトによって製造可能な
ネジの例を示す図である。
ネジの例を示す図である。
【図５】従来のタップタイトによって製造可能なネジの
例を示す図である。
例を示す図である。
１ 外筒 ２ 中筒 ３ 下側成形筒 ４ 凹陥部 ５ 下側成形孔 ６ 上側成形筒 ６ａ ビヤリング ７ 上側成形孔 ８ 中筒 ９ 下側成形筒 ９ａ ビヤリング １０ 凹陥部 １１ 下側成形孔 １２ 上側成形筒 １３ 上側成形孔 １４ 間隙 １５ 受けピン １６ 突出部
Claims (1)
- 【請求項１】 必要に応じて上部にビヤリングを設けた
上側成形孔を貫設した上側成形筒を、十分な肉厚を持っ
た外筒内上部に中筒を介し又は介することなく密に嵌挿
し、前記上側成形孔の下端は成形するネジその他の部品
の先端角度に相応する角度にて突出させ、その下端部
を、前記外筒内下部に前記中筒を介して密に嵌挿された
下側成形筒上面に形成された前記突出部の形状に対応す
るすり鉢状の凹陥部内に収め、前記凹陥部の中心から下
に、必要に応じて上部にビヤリングを設けた下側成形孔
を形成して成るヘッダーダイス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1991012255U JPH0731878Y2 (ja) | 1991-02-13 | 1991-02-13 | ヘッダ−ダイス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1991012255U JPH0731878Y2 (ja) | 1991-02-13 | 1991-02-13 | ヘッダ−ダイス |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04104243U JPH04104243U (ja) | 1992-09-08 |
| JPH0731878Y2 true JPH0731878Y2 (ja) | 1995-07-26 |
Family
ID=31746123
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1991012255U Expired - Lifetime JPH0731878Y2 (ja) | 1991-02-13 | 1991-02-13 | ヘッダ−ダイス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0731878Y2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100931200B1 (ko) * | 2007-12-24 | 2009-12-10 | 주식회사 포스코 | 압출 공정을 이용한 고강도 볼트의 제조방법 및 장치 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5249156A (en) * | 1975-10-15 | 1977-04-19 | Tokyo Juki Industrial Co Ltd | Cloth pressure foot for sewing machine |
-
1991
- 1991-02-13 JP JP1991012255U patent/JPH0731878Y2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04104243U (ja) | 1992-09-08 |
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