JPH0730192Y2 - 芯出し機構付歯形転造用平ダイス - Google Patents
芯出し機構付歯形転造用平ダイスInfo
- Publication number
- JPH0730192Y2 JPH0730192Y2 JP1989037941U JP3794189U JPH0730192Y2 JP H0730192 Y2 JPH0730192 Y2 JP H0730192Y2 JP 1989037941 U JP1989037941 U JP 1989037941U JP 3794189 U JP3794189 U JP 3794189U JP H0730192 Y2 JPH0730192 Y2 JP H0730192Y2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- work
- die
- tooth profile
- centering
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
Description
【考案の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本考案は、歯形が未加工の円筒状素材の外面に歯車やス
プライン等の歯形を加工創成する転造用平ダイスの芯出
し機構に関する。
プライン等の歯形を加工創成する転造用平ダイスの芯出
し機構に関する。
従来円筒状素材の外面に転造により歯車やスプラインの
歯形を加圧創成する時には、転造用歯形を有する一対の
転造用平ダイスで円筒状素材（以下ワークと言う）を挟
持押圧しながらワークの回転に伴い該平ダイスを長手方
向に移動させ、ダイスに形成された喰付歯、仕上歯を順
次ワークに喰い込ませてワークに歯形を加圧創成してい
る。その一例を第６図に示すと、転造平ダイス10には長
手方向に、喰付歯12と仕上歯14と逃げ歯16とが形成さ
れ、加工作業時には先ず喰付歯12がワークを捕え、其の
後ワークの回転に伴いダイスが移動してワークに歯形が
形成される。（実開昭63-90537号公報参照）。
歯形を加圧創成する時には、転造用歯形を有する一対の
転造用平ダイスで円筒状素材（以下ワークと言う）を挟
持押圧しながらワークの回転に伴い該平ダイスを長手方
向に移動させ、ダイスに形成された喰付歯、仕上歯を順
次ワークに喰い込ませてワークに歯形を加圧創成してい
る。その一例を第６図に示すと、転造平ダイス10には長
手方向に、喰付歯12と仕上歯14と逃げ歯16とが形成さ
れ、加工作業時には先ず喰付歯12がワークを捕え、其の
後ワークの回転に伴いダイスが移動してワークに歯形が
形成される。（実開昭63-90537号公報参照）。
また、第７図に示すものは、スプラインの歯形が粗仕上
されたワーク15に仕上転造を行う例でこの場合は、仕上
ダイス10の喰付開始部に３歯〜５歯で構成されたウレタ
ン樹脂製の弾性体の歯合せ装置11を設け、喰付き開始部
の第１歯11aから第２歯11bと漸次その歯厚が増してお
り、ワーク15と転造ダイスの喰付歯とかがみ合う前にあ
らかじめこの弾性変形できる歯合せ装置11をワーク15に
通すことにより、ワーク15とダイス10間の回転位相差の
ずれを調整し、両者の喰付歯以降のかみ合いが位相差無
く円滑に行われるような工夫がなされている。図中矢印
はワーク15とダイス10の移動方向を示す。（実願昭62-1
30350号参照）。
されたワーク15に仕上転造を行う例でこの場合は、仕上
ダイス10の喰付開始部に３歯〜５歯で構成されたウレタ
ン樹脂製の弾性体の歯合せ装置11を設け、喰付き開始部
の第１歯11aから第２歯11bと漸次その歯厚が増してお
り、ワーク15と転造ダイスの喰付歯とかがみ合う前にあ
らかじめこの弾性変形できる歯合せ装置11をワーク15に
通すことにより、ワーク15とダイス10間の回転位相差の
ずれを調整し、両者の喰付歯以降のかみ合いが位相差無
く円滑に行われるような工夫がなされている。図中矢印
はワーク15とダイス10の移動方向を示す。（実願昭62-1
30350号参照）。
従来、歯車やスプライン等の歯形の転造にあたっては、
前述の通り、成形用の各種の歯形が形成された一対の転
造用平ダイスでワークを挟持して加工を行っているが、
このときに前記の通り仕上転造に於いてワークと転造ダ
イスの歯形の位相差を無くしてかみ合いを円滑に行うた
めにダイスの喰付開始部に樹脂性の歯合せ装置を付ける
等の工夫がなされた例はあるが、歯形が未加工の円筒形
のワークの芯と１対の歯形転造用平ダイスの芯（両ダイ
スに挟まれた転造加工の中心線）とが作業開始時に一致
していなかった場合にはワークとダイスとの芯出しを行
なう調整機構がなく、このときはワークの芯がずれたま
ゝの状態で平ダイスの転造歯がワークに喰い付いて行く
ために、製品の歯溝の振れや歯すじ、歯形等の精度が低
下するという問題がある。
前述の通り、成形用の各種の歯形が形成された一対の転
造用平ダイスでワークを挟持して加工を行っているが、
このときに前記の通り仕上転造に於いてワークと転造ダ
イスの歯形の位相差を無くしてかみ合いを円滑に行うた
めにダイスの喰付開始部に樹脂性の歯合せ装置を付ける
等の工夫がなされた例はあるが、歯形が未加工の円筒形
のワークの芯と１対の歯形転造用平ダイスの芯（両ダイ
スに挟まれた転造加工の中心線）とが作業開始時に一致
していなかった場合にはワークとダイスとの芯出しを行
なう調整機構がなく、このときはワークの芯がずれたま
ゝの状態で平ダイスの転造歯がワークに喰い付いて行く
ために、製品の歯溝の振れや歯すじ、歯形等の精度が低
下するという問題がある。
上記に鑑み、本考案に於いては、ワークとダイスの中心
線を合わせる芯出しを、作業中に容易に行える手段を工
夫し、ダイスに設けることにより精度の高い歯形を得る
ことを目的とする。
線を合わせる芯出しを、作業中に容易に行える手段を工
夫し、ダイスに設けることにより精度の高い歯形を得る
ことを目的とする。
上記の課題を解決するために本考案に於いては、長手方
向に複数個の喰付歯、仕上歯、逃げ歯を形成し、前記喰
付歯、仕上歯を歯形が未加工の円筒状素材の外面に該素
材の回転に伴い順次喰い込ませて歯形を加圧創成する転
造用平ダイスにおいて、前記転造加工前に前記円筒状素
材に接触し、該素材を転造加工中心部に押圧、移動、整
合させるように形成された傾斜面を有する樹脂等の弾性
体より成る芯出し部を、前記転造用平ダイス先端の長手
方向導入部に設けたことを特徴とする芯出し機構付歯形
転造用平ダイスを提供する。
向に複数個の喰付歯、仕上歯、逃げ歯を形成し、前記喰
付歯、仕上歯を歯形が未加工の円筒状素材の外面に該素
材の回転に伴い順次喰い込ませて歯形を加圧創成する転
造用平ダイスにおいて、前記転造加工前に前記円筒状素
材に接触し、該素材を転造加工中心部に押圧、移動、整
合させるように形成された傾斜面を有する樹脂等の弾性
体より成る芯出し部を、前記転造用平ダイス先端の長手
方向導入部に設けたことを特徴とする芯出し機構付歯形
転造用平ダイスを提供する。
尚、ここで芯出し部の傾斜面はその断面が直線状であっ
ても曲線状あってもよく、また、直線状、曲線状を組合
せた形状でもよい。
ても曲線状あってもよく、また、直線状、曲線状を組合
せた形状でもよい。
転造加工作業が開始された時、歯形が未加工の円筒状素
材の中心線と、一対の転造用平ダイスの中心線（転造加
工の中心線）とが一致していない場合には前記一対の平
ダイスの中素材に近い位置にある一枚の平ダイスの芯出
し部を形成している弾性体が先ず素材に当接し、その弾
性力とダイスの移動とにより素材がダイスの中心線の方
向に動かされ、素材の中心線（芯）がダイスの中心線
（芯）と一致した状態となり素材は２枚のダイスにその
転造加工中心部で挟持され、素材の芯出しが完了する。
次いで素材の回転とダイスの移動と共に先ずダイスの喰
付歯が素材に喰い込み、更に仕上歯で仕上げ加工を行う
ことで精度の高い転造加工が行われる。
材の中心線と、一対の転造用平ダイスの中心線（転造加
工の中心線）とが一致していない場合には前記一対の平
ダイスの中素材に近い位置にある一枚の平ダイスの芯出
し部を形成している弾性体が先ず素材に当接し、その弾
性力とダイスの移動とにより素材がダイスの中心線の方
向に動かされ、素材の中心線（芯）がダイスの中心線
（芯）と一致した状態となり素材は２枚のダイスにその
転造加工中心部で挟持され、素材の芯出しが完了する。
次いで素材の回転とダイスの移動と共に先ずダイスの喰
付歯が素材に喰い込み、更に仕上歯で仕上げ加工を行う
ことで精度の高い転造加工が行われる。
本考案の実施例を図面に基いて説明する。
第１図に本考案の転造用平ダイス10を示す。図に於いて
前記第６図、第７図と共通の部分については同一の符号
で表わしてある。喰付歯12、仕上歯14、逃げ歯16の構成
については従来例と同様であるが喰付歯12の先端のダイ
スの長手方向導入部に傾斜面を有する樹脂等の弾性体４
でワークに傷を与えない材料より成る芯出し部３が形成
されている。
前記第６図、第７図と共通の部分については同一の符号
で表わしてある。喰付歯12、仕上歯14、逃げ歯16の構成
については従来例と同様であるが喰付歯12の先端のダイ
スの長手方向導入部に傾斜面を有する樹脂等の弾性体４
でワークに傷を与えない材料より成る芯出し部３が形成
されている。
第２図に本考案によるダイス10の芯出し作業の過程を示
す。第２図（ａ）は歯形が未加工の円筒形のワーク５の
センターO2と転造加工の中心O1とがずれている場合を示
す。この状態から、一対のダイス10が移動し、ワーク５
はワークに近い位置にある芯出し部３と接触し、その弾
性変形による力を受け、X,Y方向に移動させられ第２図
（ｂ）に示すように、ワーク５のセンターO2と転造加工
の中心O1とが一致し、ワーク５とダイス10との芯出しが
完了する。図中矢印はダイス10の移動方向を示す。芯出
し後ダイス10は第２図（ｃ）に示すように更に移動し、
喰付歯12がワーク５に掛かり、以下このダイス10の転造
歯により転造加工が行われる。
す。第２図（ａ）は歯形が未加工の円筒形のワーク５の
センターO2と転造加工の中心O1とがずれている場合を示
す。この状態から、一対のダイス10が移動し、ワーク５
はワークに近い位置にある芯出し部３と接触し、その弾
性変形による力を受け、X,Y方向に移動させられ第２図
（ｂ）に示すように、ワーク５のセンターO2と転造加工
の中心O1とが一致し、ワーク５とダイス10との芯出しが
完了する。図中矢印はダイス10の移動方向を示す。芯出
し後ダイス10は第２図（ｃ）に示すように更に移動し、
喰付歯12がワーク５に掛かり、以下このダイス10の転造
歯により転造加工が行われる。
傾斜面を有する樹脂等の弾性体より成る芯出し部３はワ
ークとダイスの芯ずれの量などに応じて、第３図に示す
ように、芯出し部３のワーク５との接触面の長手方向の
断面形状が直線状のもの或は曲線状のものが考えられ
る。１例を示すと第３図（ａ）は芯出し部３のワーク５
との接触面の前記断面形状3aが直線状のもの、（ｂ）は
前記断面形状3aが曲線状のものの例を示し、またこの外
にこれ等（ａ）（ｂ）が組合わされたもの等が考えら
れ、また上下方向（第２図Ｙ方向）のワークの芯ずれが
多い場合には、第３図に示す芯出し部３のワークとの接
触面の傾斜角度θを大きくする必要がある等、その時の
ワークとダイスとの芯ずれの状況に適応させたものにす
る。
ークとダイスの芯ずれの量などに応じて、第３図に示す
ように、芯出し部３のワーク５との接触面の長手方向の
断面形状が直線状のもの或は曲線状のものが考えられ
る。１例を示すと第３図（ａ）は芯出し部３のワーク５
との接触面の前記断面形状3aが直線状のもの、（ｂ）は
前記断面形状3aが曲線状のものの例を示し、またこの外
にこれ等（ａ）（ｂ）が組合わされたもの等が考えら
れ、また上下方向（第２図Ｙ方向）のワークの芯ずれが
多い場合には、第３図に示す芯出し部３のワークとの接
触面の傾斜角度θを大きくする必要がある等、その時の
ワークとダイスとの芯ずれの状況に適応させたものにす
る。
また、第４図に示すようにワーク５の一端の外径をホー
ルダ７で片持梁式に把持した状態で転造する場合などに
は、芯ずれ量が大きくなり、この場合、従来のダイスで
はワーク５がはねるために転造精度が悪かった。本考案
によれば、このような転造加工でも精度良く加工をする
ことができる。
ルダ７で片持梁式に把持した状態で転造する場合などに
は、芯ずれ量が大きくなり、この場合、従来のダイスで
はワーク５がはねるために転造精度が悪かった。本考案
によれば、このような転造加工でも精度良く加工をする
ことができる。
第５図に本考案の場合と、従来の芯出し機構のないダイ
スの場合についての転造加工時のワークセンターO2と転
造加工の中心O1との芯ずれの変化の比較を示す。これ
は、それぞれのダイスの転造加工中の芯出し（３）、喰
付（12）、仕上（14）、逃げ（16）の各加工工程に於け
る転造中心O1に対するワークセンターO2の芯ずれｌの変
化を示すもので、従来技術の場合は破線ｍで表わし、こ
れは芯出しの加工工程（３）がないので作用は喰付の加
工工程（12）よりはじまり、この喰付加工工程時にワー
クの位置が大きく変位して、このあと、ワークセンター
O2の位置が転造中心O1とずれて転造されている様子が表
われている。これに対し本考案による場合はワークセン
ターO2の芯ずれ量ｌに実線ｎで表わされ、この時は芯出
し加工工程（３）よりはじまり、この芯出しにより実際
の転造加工作業の前にワークセンターO2のずれ量が転造
中心O1と一致し、芯ずれ量ｌ＝０となる様にワークが移
動しており、その後で喰付の加工工程（12）に入り転造
がはじまるので転造中心O1とほゞ一致したワークセンタ
ーO2を維持しながら転造が行われ、したがって実線ｎで
示すように芯ずれ量ｌも小さいことが判る。
スの場合についての転造加工時のワークセンターO2と転
造加工の中心O1との芯ずれの変化の比較を示す。これ
は、それぞれのダイスの転造加工中の芯出し（３）、喰
付（12）、仕上（14）、逃げ（16）の各加工工程に於け
る転造中心O1に対するワークセンターO2の芯ずれｌの変
化を示すもので、従来技術の場合は破線ｍで表わし、こ
れは芯出しの加工工程（３）がないので作用は喰付の加
工工程（12）よりはじまり、この喰付加工工程時にワー
クの位置が大きく変位して、このあと、ワークセンター
O2の位置が転造中心O1とずれて転造されている様子が表
われている。これに対し本考案による場合はワークセン
ターO2の芯ずれ量ｌに実線ｎで表わされ、この時は芯出
し加工工程（３）よりはじまり、この芯出しにより実際
の転造加工作業の前にワークセンターO2のずれ量が転造
中心O1と一致し、芯ずれ量ｌ＝０となる様にワークが移
動しており、その後で喰付の加工工程（12）に入り転造
がはじまるので転造中心O1とほゞ一致したワークセンタ
ーO2を維持しながら転造が行われ、したがって実線ｎで
示すように芯ずれ量ｌも小さいことが判る。
本実施例によれば上記の通り転造用平ダイスに芯出し機
構を取付けたことにより転造加工工程前に転造加工の中
心とワークの中心との正確な芯出しが可能となり、これ
により精度の高い転造加工を行うことができる。
構を取付けたことにより転造加工工程前に転造加工の中
心とワークの中心との正確な芯出しが可能となり、これ
により精度の高い転造加工を行うことができる。
本考案によれば、転造用平ダイスに傾斜面を有する樹脂
等の弾性体より成る芯出し機構を取付けたことにより、
転造加工直前に素材の中心と転造加工の中心とが一致し
た正確な芯出しが可能となり、これにより精度の高い転
造加工が行われ、製品の品質が向上する。
等の弾性体より成る芯出し機構を取付けたことにより、
転造加工直前に素材の中心と転造加工の中心とが一致し
た正確な芯出しが可能となり、これにより精度の高い転
造加工が行われ、製品の品質が向上する。
第１図は本考案の一実施例である歯形転造用平ダイスの
正面図、第２図は前記平ダイスを用いての芯出し作業の
経過を示し、（ａ）は芯出し前、（ｂ）は芯出し部によ
る芯出し完了時、（ｃ）は喰付歯による転造作業開始時
におけるそれぞれのワークと平ダイスとの関係位置を示
す。第３図は芯出し部の形状を示し、（ａ）は芯出し部
３のワークとの接触面の断面形状が直線状のもの（ｂ）
は曲線状のものを示す。第４図は片持梁式に支持された
ワークとダイスとの配置図、第５図は、本考案と従来例
との転造加工中のワークセンターと転造の中心との芯ず
れの変化の比較線図を示す。第６図は歯形転造用平ダイ
スの従来例の正面図、第７図は従来例の仕上げダイスを
用いた歯形転造作業の説明図を示す。 ３……芯出し部、４……弾性体、５……円筒状素材、10
……転造用平ダイス、12……喰付歯、14……仕上歯、16
……逃げ歯、O1……転造加工の中心。
正面図、第２図は前記平ダイスを用いての芯出し作業の
経過を示し、（ａ）は芯出し前、（ｂ）は芯出し部によ
る芯出し完了時、（ｃ）は喰付歯による転造作業開始時
におけるそれぞれのワークと平ダイスとの関係位置を示
す。第３図は芯出し部の形状を示し、（ａ）は芯出し部
３のワークとの接触面の断面形状が直線状のもの（ｂ）
は曲線状のものを示す。第４図は片持梁式に支持された
ワークとダイスとの配置図、第５図は、本考案と従来例
との転造加工中のワークセンターと転造の中心との芯ず
れの変化の比較線図を示す。第６図は歯形転造用平ダイ
スの従来例の正面図、第７図は従来例の仕上げダイスを
用いた歯形転造作業の説明図を示す。 ３……芯出し部、４……弾性体、５……円筒状素材、10
……転造用平ダイス、12……喰付歯、14……仕上歯、16
……逃げ歯、O1……転造加工の中心。
Claims (1)
- 【請求項１】長手方向に複数個の喰付歯、仕上歯、逃げ
歯を形成し、前記喰付歯、仕上歯を歯形が未加工の円筒
状素材の外面に該素材の回転に伴い順次喰い込ませて歯
形を加圧創成する転造用平ダイスにおいて、 前記転造加工前に前記円筒状素材に接触し、該素材を転
造加工中心部に押圧、移動、整合させるように形成され
た傾斜面を有する樹脂等の弾性体より成る芯出し部を、
前記転造用平ダイス先端の長手方向導入部に設けたこと
を特徴とする芯出し機構付歯形転造用平ダイス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1989037941U JPH0730192Y2 (ja) | 1989-04-03 | 1989-04-03 | 芯出し機構付歯形転造用平ダイス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1989037941U JPH0730192Y2 (ja) | 1989-04-03 | 1989-04-03 | 芯出し機構付歯形転造用平ダイス |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02133238U JPH02133238U (ja) | 1990-11-06 |
| JPH0730192Y2 true JPH0730192Y2 (ja) | 1995-07-12 |
Family
ID=31545503
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1989037941U Expired - Fee Related JPH0730192Y2 (ja) | 1989-04-03 | 1989-04-03 | 芯出し機構付歯形転造用平ダイス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0730192Y2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0534827Y2 (ja) * | 1987-08-27 | 1993-09-03 |
-
1989
- 1989-04-03 JP JP1989037941U patent/JPH0730192Y2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02133238U (ja) | 1990-11-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH10511312A (ja) | 内歯を備えた部分の製法 | |
| JP2898572B2 (ja) | ワーク材の軸の曲がりを防止したねじ転造盤 | |
| JPH0469496B2 (ja) | ||
| US6250123B1 (en) | Method, apparatus and rack for making power transmission member | |
| JPH04743B2 (ja) | ||
| JPH0730192Y2 (ja) | 芯出し機構付歯形転造用平ダイス | |
| JPH10118733A (ja) | 転造平ダイス及び転造加工方法 | |
| JP2696572B2 (ja) | 数値制御転造盤 | |
| JPS6045021B2 (ja) | スプライン等の転造用工具ならびに転造方法 | |
| JP3515060B2 (ja) | 冷間鍛造方法及びその装置 | |
| JP2902101B2 (ja) | ねじと歯車類似形状の同時転造方法及び転造工具 | |
| JPH07251230A (ja) | ボールネジシャフトの製造方法及び製造装置 | |
| JP3713465B2 (ja) | 転造加工方法 | |
| JPH0561014B2 (ja) | ||
| KR100443883B1 (ko) | 이형 치형 동시 전조장치 | |
| JP2792619B2 (ja) | 段付歯車の製造方法 | |
| JPS5813427A (ja) | 歯車転造法 | |
| JP2601397B2 (ja) | はす歯歯車の連続生産方法およびその生産設備 | |
| JP3560106B2 (ja) | 歯車の成形方法および成形装置 | |
| JPH0618670Y2 (ja) | 転造装置の噛み合い確認装置 | |
| JPH07112230A (ja) | 転造加工装置および転造加工方法 | |
| JP2003230928A (ja) | 転造加工方法及び転造用平ダイス | |
| JPH05253633A (ja) | 転造ダイス | |
| JPS6113142Y2 (ja) | ||
| JPH0331534B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |