JPH04240020A - 歯車加工用の受け治具の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は傘歯車等の背面や軸孔を
加工する際の受け治具、この受け治具の製造方法及び歯
車の加工方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車のディファレンシャル装置（差動
装置）は、ケース内にピニオンシャフトを設け、このピ
ニオンシャフトに直交するように左右から車軸を挿入し
、この車軸の端部に固着したディファレンシャルサイド
ギヤとピニオンシャフトに固着したピニオンギヤとをケ
ース内で噛合する構造となっている。

【０００３】上記のディファレンシャルサイドギヤやピ
ニオンギヤ等の歯車は鍛造等で成形した歯部を基準とし
て、背面、シャフト挿通孔及び端面をレース加工して所
定の寸法に仕上げるようにしている。

【０００４】具体的には図８に示すように、歯車１００
の歯部１０１を受け治具１０２の受け歯部１０３に嵌め
合せ、クランパー１０４で固定してバイト１０５等によ
り背面等を仕上げ加工するようにしている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述した受け治具１０
２の受け歯部１０３は歯車１００の歯部１０１に合せて
光明丹にて磨り合せて製作される。この場合初期に鍛造
されたギヤについては図９（ａ）に示すように歯車１０
０の歯部１０１は受け治具１０２の受け歯部１０３に密
に嵌合するが、鍛造のショット数が増加すると、徐々に
鍛造の金型が摩耗し、歯部１０１の裾の部分が広くなり
この歯車１００を受け治具に１０２にセットすると図９
（ｂ）に示すように、歯車１００の歯部１０１が受け治
具１０２の受け歯部１０３に完全に嵌合せず浮き上がっ
た状態となる。

【０００６】そして歯部１０１の浮き上がり量は全周に
亘って均一にはならないので、歯車１００が斜めになっ
た状態で受け治具１０２上にセットされ、この状態で仕
上げ加工を行なうと、図８に示すように歯車１００の軸
線Ｌと歯の頂角Ｃとがズレてしまう。そしてこのズレが
大きいと振動が発生したり作動不良を起こす。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決すべく本
願の第１発明である歯車加工用の受け治具は、円錐状受
け面に傘歯車等の歯部が嵌り込む受け歯部を設け、この
受け歯部の対向するピッチ線上に歯車の歯部が当る突条
部を形成した。また本願の第２発明である歯車加工用の
受け治具の製造方法は、素材の円錐状受け面に総歯形電
極を用いた放電加工により受け歯部を形成し、次いで前
記総歯形電極又はこれと同一形状の電極の歯部の両サイ
ドピッチ線上に溝を形成し、この溝を形成した電極を用
いて再び前記受け歯部に放電加工を施し、受け歯部の対
向するピッチ線上に突条部を残すようにした。更に本願
の第３発明である歯車加工方法は、前記受け治具の受け
歯部に歯車の歯部を嵌め込み、次いでクランパーにて受
け治具に対し歯車を固定し、受け治具と歯車とを一体的
に回転せしめて歯車の所定部位にレース加工を施すよう
にした。

【０００８】

【作用】受け治具の受け歯部の対向するピッチ線上に突
条部が形成され、この突条部の位置は歯車の歯部のうち
最も鍛造型の摩耗による変形が少ない部分に当る位置と
しているため、受け治具に歯車を斜めにセットすること
がない。

【０００９】

【実施例】以下に本発明の実施例を添付図面に基づいて
説明する。ここで、図１は本発明に係る受け治具の縦断
面図、図２は同受け治具の要部拡大図である。

【００１０】受け治具１は円盤状本体２上に筒状軸部３
を設け、この筒状軸部３の端面を凹円錐状の受け面４と
し、この受け面４の全周に傘歯車１０等の軸線に対して
傾斜した凸円錐状周面に形成した歯部１１が嵌合する受
け歯部５を形成し、この歯部５の対向するピッチ線上に
突条部６を形成している。

【００１１】上記突条部６を形成する位置は、歯車１０
を成形する鍛造金型が摩耗した場合でもその影響が最も
少ない箇所、つまり歯部１１の裾部及び先端部を避けた
ピッチ線の略中央部とする。また突条部６は対向するピ
ッチ線上に形成する必要があるが、全てのピッチ線上に
形成せず例えば受け面４の円周上等間隔で３箇所以上の
受け歯部５に形成すればよい。

【００１２】次に受け治具１の製造方法の一例を図３乃
至図５に基づいて説明するる。先ず図３に示すように、
前記歯車１０と同一形状をした総歯形電極７を用いて素
材８に放電加工を施し、受け歯部５を形成する。尚、こ
の時点で形成する受け歯部５の寸法は最終寸法よりも０
．５ｍｍ程度浅くしておく。

【００１３】次いで図４に示すように、総歯形電極７の
歯部の両サイドピッチ線上にエンドミル９によって幅が
３〜４ｍｍで深さが０．５ｍｍ程度の溝７ａを形成し、
図５に示すようにこの総歯形電極７を用いて再び前記受
け歯部５に放電加工を施し、受け歯部５の対向するピッ
チ線上に突条部６を残す。

【００１４】以上のようにして製作された受け治具１を
用いて、歯車１０の背面や端面をレース加工するには、
受け治具１の受け歯部５に歯車１０の歯部１１を嵌め込
み、歯部１１を受け歯部５の突条部６に当接せしめ、次
いで従来と同様のクランパーにて歯車１０を固定し、受
け治具１と歯車１０とを一体的に回転せしめて仕上げ加
工を行なう。

【００１５】尚、実施例にあっては受け治具の受け面を
凹円錐状とし、歯車の歯部形成面を凸円錐状としたが逆
であってもよい。また、治具の製造方法として最適の方
法として放電加工を示したが、ＮＣ加工等によって製造
してもよい。

【００１６】

【発明の効果】図６（ａ）及び（ｂ）はディファレンシ
ャルサイドギヤとピニオンギヤに対し、本願の受け治具
を用いて仕上げ加工した場合と、従来の受け治具を用い
て仕上げ加工した場合の歯溝（端面）の振れを比較した
グラフ、図７（ａ）及び（ｂ）は同じく背面の振れを比
較したグラフであり、これらのグラフから本発明に係る
受け治具を用いた場合には規格を外れる製品がなく、品
質の向上が図れる。

【００１７】即ち本発明によれば、歯車加工用の受け治
具の円錐状受け面に歯車の歯部が嵌り込む受け歯部を設
け、この受け歯部の対向するピッチ線上に歯車の歯部が
当る突条部を形成したので、歯車の歯部のうち最も鍛造
型の摩耗による変形が少ない部分が受け歯部の突条部に
当ることとなるため、歯車が傾いた状態で受け治具にセ
ットされることがなく、歯車の軸線と歯の頂角とのズレ
を小さくする仕上げ加工が可能となり、高精度の歯車を
製造することができる。

【００１８】また、受け治具を放電加工で製造するにあ
たり、受け歯部を形成した総歯形電極の両サイドピッチ
線上に溝を形成し、この溝を形成した総歯形電極を用い
て再び前記受け歯部に放電加工を施し、受け歯部の対向
するピッチ線上に突条部を残すようにしたので、電極材
料を無駄なく利用して高精度の受け治具を簡単に製造で
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る受け治具の縦断面図

【図２】同受
け治具の要部拡大図

【図３】受け治具の製造工程を示す図

【図４】受け治具の製造工程を示す図

【図５】受け治具の製造工程を示す図

【図６】本発明に係る受け治具を用いた場合と従来例と
を歯溝の振れについて比較したグラフ

【図７】本発明に係る受け治具を用いた場合と従来例と
を背面の振れについて比較したグラフ

【図８】受け治具に歯車をセットしてレース加工を施し
ている状態を示す図

【図９】従来例の欠点を説明した図

【符号の説明】

１…受け治具、４…受け面、５…受け歯部、６…突条部
、７…総歯形電極、８受け治具の素材、１０…歯車、１
１…歯部。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　軸線に対して傾斜した円錐状周面に歯
   部を形成した歯車を加工する際の受け治具において、こ
   の受け治具は円錐状受け面に歯車の歯部が嵌り込む受け
   歯部を有し、この受け歯部の対向するピッチ線上に歯車
   の歯部が当る突条部を形成していることを特徴とする歯
   車加工用の受け治具。
2. 【請求項２】　　前記突条部は円錐状受け面の少なくと
   も３ヵ所で略等間隔離れた受け歯部の対向するピッチ線
   上に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の
   歯車加工用の受け治具。
3. 【請求項３】　　素材の円錐状受け面に総歯形電極を用
   いた放電加工により受け歯部を形成し、次いで前記総歯
   形電極又はこれと同一形状の電極の歯部の両サイドピッ
   チ線上に溝を形成し、この溝を形成した電極を用いて再
   び前記受け歯部に放電加工を施し、受け歯部の対向する
   ピッチ線上に突条部を残すようにしたことを特徴とする
   歯車加工用の受け治具の製造方法。
4. 【請求項４】　　請求項１に記載した受け治具の受け歯
   部に歯車の歯部を嵌め込み、次いでクランパーにて受け
   治具に対し歯車を固定し、受け治具と歯車とを一体的に
   回転せしめて歯車の所定部位にレース加工を施すように
   したことを特徴とする歯車加工方法。