JPH07285032A - 圧縮機用摺動材の製造方法 - Google Patents
圧縮機用摺動材の製造方法Info
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- JPH07285032A JPH07285032A JP8156794A JP8156794A JPH07285032A JP H07285032 A JPH07285032 A JP H07285032A JP 8156794 A JP8156794 A JP 8156794A JP 8156794 A JP8156794 A JP 8156794A JP H07285032 A JPH07285032 A JP H07285032A
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
- F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
- F05C2201/00—Metals
- F05C2201/04—Heavy metals
- F05C2201/0433—Iron group; Ferrous alloys, e.g. steel
- F05C2201/0466—Nickel
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- F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
- F05C2203/00—Non-metallic inorganic materials
- F05C2203/04—Phosphor
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
- F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
- F05C2253/00—Other material characteristics; Treatment of material
- F05C2253/12—Coating
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- Compressor (AREA)
- Applications Or Details Of Rotary Compressors (AREA)
- Chemically Coating (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は冷凍冷蔵装置や空調機等に用いられ
る圧縮機の摺動材に関するものであり、軽量の摺動材と
して使用するアルミニウム合金の耐摩耗性をを向上させ
るものである。 【構成】 本発明の圧縮機用摺動材は、アルミニウム合
金マトリックス２とシリコン粒子３からなるアルミニウ
ム合金の表面にニッケルリン皮膜６を形成した後、摺動
面４を仕上げ加工したものである。
る圧縮機の摺動材に関するものであり、軽量の摺動材と
して使用するアルミニウム合金の耐摩耗性をを向上させ
るものである。 【構成】 本発明の圧縮機用摺動材は、アルミニウム合
金マトリックス２とシリコン粒子３からなるアルミニウ
ム合金の表面にニッケルリン皮膜６を形成した後、摺動
面４を仕上げ加工したものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は冷凍冷蔵装置や空調機等
に用いられる圧縮機に関するものである。
に用いられる圧縮機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、冷凍冷蔵装置や空調機の圧縮機は
高性能化や高能力化に伴い、軽量の摺動材として使用す
るアルミニウム合金の耐摩耗性の向上が望まれている。
高性能化や高能力化に伴い、軽量の摺動材として使用す
るアルミニウム合金の耐摩耗性の向上が望まれている。
【０００３】一方、オゾン層破壊等の環境問題のために
従来使用していた分子内に塩素を含む冷媒ジフルオロジ
クロロメタン（以下Ｒ１２と称する）やジフルオロクロ
ロメタン（以下Ｒ２２と称する）等から分子内に塩素を
含まない冷媒１、１、１、２テトラフルオロエタン（以
下Ｒ１３４ａと称する）への変更が検討されている。と
ころが、分子内に塩素を含まない前記Ｒ１３４ａは潤滑
性能が悪く圧縮機の摺動材の特性を向上する必要があ
る。
従来使用していた分子内に塩素を含む冷媒ジフルオロジ
クロロメタン（以下Ｒ１２と称する）やジフルオロクロ
ロメタン（以下Ｒ２２と称する）等から分子内に塩素を
含まない冷媒１、１、１、２テトラフルオロエタン（以
下Ｒ１３４ａと称する）への変更が検討されている。と
ころが、分子内に塩素を含まない前記Ｒ１３４ａは潤滑
性能が悪く圧縮機の摺動材の特性を向上する必要があ
る。
【０００４】ここで、図面を参照しながら従来の圧縮機
用摺動材の一例について説明する。図４に従来の圧縮機
用摺動材の断面図を示す。１は摺動材である。２はアル
ミニウム合金マトリックス、３はシリコン粒子、４は摺
動面である。
用摺動材の一例について説明する。図４に従来の圧縮機
用摺動材の断面図を示す。１は摺動材である。２はアル
ミニウム合金マトリックス、３はシリコン粒子、４は摺
動面である。
【０００５】シリコン含有量１８重量％のアルミニウム
合金を素材として鍛造し、アルミニウム合金マトリック
ス２中に平均粒径約６０μｍの硬質粒子であるシリコン
粒子３を析出させ耐摩耗性を向上している。また、摺動
面４は、バイトによる切削加工を施した後、ローラ仕上
げを行っている。
合金を素材として鍛造し、アルミニウム合金マトリック
ス２中に平均粒径約６０μｍの硬質粒子であるシリコン
粒子３を析出させ耐摩耗性を向上している。また、摺動
面４は、バイトによる切削加工を施した後、ローラ仕上
げを行っている。
【０００６】摺動面４には、アルミニウム合金マトリッ
クス２より突出しているシリコン粒子３ａ、付着シリコ
ン粒子３ｂ、シリコン粒子の脱落痕４ａが存在する。
クス２より突出しているシリコン粒子３ａ、付着シリコ
ン粒子３ｂ、シリコン粒子の脱落痕４ａが存在する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
摺動材仕様では、仕上げ加工時に摺動面に露出している
シリコン粒子が脱落したり、突出しているシリコン粒子
に応力が集中して周辺が塑性変形して強度が低下すると
いう問題がたびたび発生する。この結果、圧縮機の運転
中に脱落したシリコンが摺動面に噛み込んでキズ付きが
生じたり、強度が低下したシリコン粒子の周辺が全体に
剥離して、異常摩耗の引き金となる。
摺動材仕様では、仕上げ加工時に摺動面に露出している
シリコン粒子が脱落したり、突出しているシリコン粒子
に応力が集中して周辺が塑性変形して強度が低下すると
いう問題がたびたび発生する。この結果、圧縮機の運転
中に脱落したシリコンが摺動面に噛み込んでキズ付きが
生じたり、強度が低下したシリコン粒子の周辺が全体に
剥離して、異常摩耗の引き金となる。
【０００８】そこで、シリコン粒子を分散させたアルミ
ニウム合金において、上記問題を回避して、本来の耐摩
耗性が発揮できる加工方法が望まれている。
ニウム合金において、上記問題を回避して、本来の耐摩
耗性が発揮できる加工方法が望まれている。
【０００９】本発明は上記課題に鑑み、シリコン粒子の
脱落等を防止する加工方法を提案しアルミニウム合金の
耐摩耗性を向上するものである。
脱落等を防止する加工方法を提案しアルミニウム合金の
耐摩耗性を向上するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の摺動材は、シリコン含有量が８〜２５重量％
であるアルミニウム合金を素材とし、所定形状に加工し
た後、無電界メッキ法にてその摺動面にリン含有量が５
〜１５重量％であるニッケルリンメッキ皮膜を形成し、
ローラ仕上げあるいはバニッシュ仕上げによる塑性加工
を施してなるものである。
に本発明の摺動材は、シリコン含有量が８〜２５重量％
であるアルミニウム合金を素材とし、所定形状に加工し
た後、無電界メッキ法にてその摺動面にリン含有量が５
〜１５重量％であるニッケルリンメッキ皮膜を形成し、
ローラ仕上げあるいはバニッシュ仕上げによる塑性加工
を施してなるものである。
【００１１】また、本発明の摺動材は、シリコン含有量
が８〜２５重量％であるアルミニウム合金を素材とし、
所定形状に加工した後、無電界メッキ法にてその摺動面
にリン含有量が５〜１５重量％であるニッケルリンメッ
キ皮膜を形成し、ホーニング仕上げあるいは超仕上げに
よる精密切削加工を施してなるものである。
が８〜２５重量％であるアルミニウム合金を素材とし、
所定形状に加工した後、無電界メッキ法にてその摺動面
にリン含有量が５〜１５重量％であるニッケルリンメッ
キ皮膜を形成し、ホーニング仕上げあるいは超仕上げに
よる精密切削加工を施してなるものである。
【００１２】また、本発明の摺動材は、シリコン含有量
が８〜２５重量％であるアルミニウム合金を素材とし、
所定形状に加工した後、無電界メッキ法にてその摺動面
にリン含有量が５〜１５重量％であるニッケルリンメッ
キ皮膜を形成し、遊離砥粒によるラップ仕上げを施して
なるものである。
が８〜２５重量％であるアルミニウム合金を素材とし、
所定形状に加工した後、無電界メッキ法にてその摺動面
にリン含有量が５〜１５重量％であるニッケルリンメッ
キ皮膜を形成し、遊離砥粒によるラップ仕上げを施して
なるものである。
【００１３】
【作用】本発明は上記した構成によって、密着性が高く
かつ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮膜で最表面
を覆うことにより、塑性加工であるローラ仕上げあるい
はバニッシュ仕上げによって、異常摩耗の引き金となる
素材中のシリコン粒子の脱落や表面層の無理な塑性変形
を防止し、アルミニウム合金の耐摩耗性を向上するもの
である。
かつ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮膜で最表面
を覆うことにより、塑性加工であるローラ仕上げあるい
はバニッシュ仕上げによって、異常摩耗の引き金となる
素材中のシリコン粒子の脱落や表面層の無理な塑性変形
を防止し、アルミニウム合金の耐摩耗性を向上するもの
である。
【００１４】また、本発明は上記した構成によって、密
着性が高くかつ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮
膜で最表面を覆うことにより、精密切削加工であるホー
ニング仕上げあるいは超仕上げにおいて、異常摩耗の引
き金となる素材中のシリコン粒子の脱落や表面層の無理
な塑性変形を防止するとともに、アルミニウム合金素材
に分散されたシリコン粒子を表面に露出させることによ
り、表面に耐摩耗性をさらに向上させることができる。
着性が高くかつ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮
膜で最表面を覆うことにより、精密切削加工であるホー
ニング仕上げあるいは超仕上げにおいて、異常摩耗の引
き金となる素材中のシリコン粒子の脱落や表面層の無理
な塑性変形を防止するとともに、アルミニウム合金素材
に分散されたシリコン粒子を表面に露出させることによ
り、表面に耐摩耗性をさらに向上させることができる。
【００１５】また、本発明は上記した構成によって、密
着性が高くかつ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮
膜で最表面を覆うことにより、遊離砥粒によるラップ仕
上げにおいて、異常摩耗の引き金となる素材中のシリコ
ン粒子の脱落や表面層の無理な塑性変形を防止するとと
もに、表面硬度が均一な無電界メッキ皮膜で最表面を覆
うことにより、表面のキズの生成を低減し仕上げ面が滑
らかにできるラップ仕上げの特徴が生かせる。
着性が高くかつ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮
膜で最表面を覆うことにより、遊離砥粒によるラップ仕
上げにおいて、異常摩耗の引き金となる素材中のシリコ
ン粒子の脱落や表面層の無理な塑性変形を防止するとと
もに、表面硬度が均一な無電界メッキ皮膜で最表面を覆
うことにより、表面のキズの生成を低減し仕上げ面が滑
らかにできるラップ仕上げの特徴が生かせる。
【００１６】
【実施例】以下本発明の第一の実施例について図面を参
照しながら説明する。図１に本発明の圧縮機用摺動材の
断面図を示す。５は摺動材である。２はアルミニウム合
金マトリックス、３はシリコン粒子、４は摺動面、６は
ニッケルリンメッキ皮膜、７はローラ仕上げ用のローラ
である。
照しながら説明する。図１に本発明の圧縮機用摺動材の
断面図を示す。５は摺動材である。２はアルミニウム合
金マトリックス、３はシリコン粒子、４は摺動面、６は
ニッケルリンメッキ皮膜、７はローラ仕上げ用のローラ
である。
【００１７】シリコン含有量１８重量％のアルミニウム
合金を素材として鍛造し、アルミニウム合金マトリック
ス２中に平均粒径約６０μｍの硬質粒子であるシリコン
粒子３を析出させ耐摩耗性を向上している。また、摺動
面４は、バイトによる切削加工を施した後、無電界メッ
キ法にてリン含有量８重量％のニッケルリンメッキ皮膜
６を形成し、ローラ７による仕上げを行っている。
合金を素材として鍛造し、アルミニウム合金マトリック
ス２中に平均粒径約６０μｍの硬質粒子であるシリコン
粒子３を析出させ耐摩耗性を向上している。また、摺動
面４は、バイトによる切削加工を施した後、無電界メッ
キ法にてリン含有量８重量％のニッケルリンメッキ皮膜
６を形成し、ローラ７による仕上げを行っている。
【００１８】アルミニウム合金マトリックス２より突出
しているシリコン粒子３ａ、付着シリコン粒子３ｂ、シ
リコン粒子の脱落痕４ａが切削加工時に生成するが、こ
れらを埋没するようにニッケルリンメッキ皮膜６を形成
することにより、摺動面４にはこれらの欠陥は存在しな
くなる。
しているシリコン粒子３ａ、付着シリコン粒子３ｂ、シ
リコン粒子の脱落痕４ａが切削加工時に生成するが、こ
れらを埋没するようにニッケルリンメッキ皮膜６を形成
することにより、摺動面４にはこれらの欠陥は存在しな
くなる。
【００１９】また、無電界メッキ法によるニッケルリン
メッキ皮膜６は密着性に優れているため、塑性加工であ
るローラ仕上げにおいても剥離することなく、平滑な面
が形成できる。このとき、ニッケルリンメッキ皮膜６の
硬度はＨＶ６００〜８００となるので、皮膜自身の耐摩
耗性は素地の耐摩耗性と遜色ない。
メッキ皮膜６は密着性に優れているため、塑性加工であ
るローラ仕上げにおいても剥離することなく、平滑な面
が形成できる。このとき、ニッケルリンメッキ皮膜６の
硬度はＨＶ６００〜８００となるので、皮膜自身の耐摩
耗性は素地の耐摩耗性と遜色ない。
【００２０】以上のように本実施例によれば、密着性が
高くかつ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮膜で最
表面を覆うことにより、塑性加工であるローラ仕上げ時
に、異常摩耗の引き金となる素材中のシリコン粒子の脱
落や表面層の無理な塑性変形を防止し、アルミニウム合
金の耐摩耗性を向上することができる。
高くかつ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮膜で最
表面を覆うことにより、塑性加工であるローラ仕上げ時
に、異常摩耗の引き金となる素材中のシリコン粒子の脱
落や表面層の無理な塑性変形を防止し、アルミニウム合
金の耐摩耗性を向上することができる。
【００２１】なお、本実施例ではローラ仕上げを行った
が、同様の塑性加工であるバニッシュ仕上げを行っても
同じ効果が得られる。
が、同様の塑性加工であるバニッシュ仕上げを行っても
同じ効果が得られる。
【００２２】また、本実施例ではシリコン含有量１８重
量％のアルミニウム合金を素材としたが、シリコン含有
量８〜２５重量％であれば同様の効果が得られる。シリ
コン含有量が８重量％より少なければ、形成されるシリ
コン粒子の形状が小さくなり耐摩耗性が低下する。シリ
コン含有量が２５重量％より大きくなれば、素材の強度
が低下する。
量％のアルミニウム合金を素材としたが、シリコン含有
量８〜２５重量％であれば同様の効果が得られる。シリ
コン含有量が８重量％より少なければ、形成されるシリ
コン粒子の形状が小さくなり耐摩耗性が低下する。シリ
コン含有量が２５重量％より大きくなれば、素材の強度
が低下する。
【００２３】また、本実施例ではニッケルリンメッキ皮
膜の厚さは、シリコン粒子の平均粒径６０μｍと同等と
したが、素地の切削加工時の表面粗さを向上すればニッ
ケルリンメッキ皮膜の厚さをさらに小さくすることがで
きる。
膜の厚さは、シリコン粒子の平均粒径６０μｍと同等と
したが、素地の切削加工時の表面粗さを向上すればニッ
ケルリンメッキ皮膜の厚さをさらに小さくすることがで
きる。
【００２４】以下本発明の第二の実施例について図面を
参照しながら説明する。図１に本発明の圧縮機用摺動材
の断面図を示す。８は摺動材である。２はアルミニウム
合金マトリックス、３はシリコン粒子、４は摺動面、６
はニッケルリンメッキ皮膜、９はホーニング仕上げ用の
砥石である。
参照しながら説明する。図１に本発明の圧縮機用摺動材
の断面図を示す。８は摺動材である。２はアルミニウム
合金マトリックス、３はシリコン粒子、４は摺動面、６
はニッケルリンメッキ皮膜、９はホーニング仕上げ用の
砥石である。
【００２５】シリコン含有量１８重量％のアルミニウム
合金を素材として鍛造し、アルミニウム合金マトリック
ス２中に平均粒径約６０μｍの硬質粒子であるシリコン
粒子３を析出させ耐摩耗性を向上している。また、摺動
面４は、バイトによる切削加工を施した後、無電界メッ
キ法にてリン含有量８重量％のニッケルリンメッキ皮膜
６を形成し、砥石９によるホーニング仕上げを行ってい
る。
合金を素材として鍛造し、アルミニウム合金マトリック
ス２中に平均粒径約６０μｍの硬質粒子であるシリコン
粒子３を析出させ耐摩耗性を向上している。また、摺動
面４は、バイトによる切削加工を施した後、無電界メッ
キ法にてリン含有量８重量％のニッケルリンメッキ皮膜
６を形成し、砥石９によるホーニング仕上げを行ってい
る。
【００２６】アルミニウム合金マトリックス２より突出
しているシリコン粒子３ａ、付着シリコン粒子３ｂ、シ
リコン粒子の脱落痕４ａが切削加工時に生成するが、こ
れらを埋没するようにニッケルリンメッキ皮膜６を形成
した後砥石８により表面層を研磨することにより、摺動
面４にはニッケルリンメッキ皮膜６で保持されたシリコ
ン粒子３ａおよび３ｂが再び露出する。
しているシリコン粒子３ａ、付着シリコン粒子３ｂ、シ
リコン粒子の脱落痕４ａが切削加工時に生成するが、こ
れらを埋没するようにニッケルリンメッキ皮膜６を形成
した後砥石８により表面層を研磨することにより、摺動
面４にはニッケルリンメッキ皮膜６で保持されたシリコ
ン粒子３ａおよび３ｂが再び露出する。
【００２７】この時、硬度ＨＶ２００以下のアルミニウ
ム合金マトリックス２に比べて、ニッケルリンメッキ皮
膜６は硬度ＨＶ６００〜８００と硬く、シリコン粒子３
ａおよび３ｂを強固に保持するため、シリコン粒子の脱
落や表面層の無理な塑性変形はほとんど生じない。
ム合金マトリックス２に比べて、ニッケルリンメッキ皮
膜６は硬度ＨＶ６００〜８００と硬く、シリコン粒子３
ａおよび３ｂを強固に保持するため、シリコン粒子の脱
落や表面層の無理な塑性変形はほとんど生じない。
【００２８】さらに、ニッケルリンメッキ皮膜６の硬度
はアルミニウム合金マトリックス２よりも硬いので、表
面層にシリコン粒子が露出するまで研磨することによ
り、素地よりも優れた耐摩耗性が実現できる。
はアルミニウム合金マトリックス２よりも硬いので、表
面層にシリコン粒子が露出するまで研磨することによ
り、素地よりも優れた耐摩耗性が実現できる。
【００２９】以上のように本実施例によれば、密着性が
高くかつ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮膜で最
表面を覆うことにより、精密切削加工であるホーニング
仕上げ時に、異常摩耗の引き金となる素材中のシリコン
粒子の脱落や表面層の無理な塑性変形を防止し、アルミ
ニウム合金の耐摩耗性を向上することができる。
高くかつ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮膜で最
表面を覆うことにより、精密切削加工であるホーニング
仕上げ時に、異常摩耗の引き金となる素材中のシリコン
粒子の脱落や表面層の無理な塑性変形を防止し、アルミ
ニウム合金の耐摩耗性を向上することができる。
【００３０】なお、本実施例ではホーニング仕上げを行
ったが、砥石を用いた同様の精密切削加工である超仕上
げを行っても同じ効果が得られる。
ったが、砥石を用いた同様の精密切削加工である超仕上
げを行っても同じ効果が得られる。
【００３１】また、本実施例ではシリコン含有量１８重
量％のアルミニウム合金を素材としたが、シリコン含有
量８〜２５重量％であれば同様の効果が得られる。シリ
コン含有量が８重量％より少なければ、形成されるシリ
コン粒子の形状が小さくなり耐摩耗性が低下する。シリ
コン含有量が２５重量％より大きくなれば、素材の強度
が低下する。
量％のアルミニウム合金を素材としたが、シリコン含有
量８〜２５重量％であれば同様の効果が得られる。シリ
コン含有量が８重量％より少なければ、形成されるシリ
コン粒子の形状が小さくなり耐摩耗性が低下する。シリ
コン含有量が２５重量％より大きくなれば、素材の強度
が低下する。
【００３２】また、本実施例ではニッケルリンメッキ皮
膜の厚さは、シリコン粒子の平均粒径６０μｍと同等と
したが、素地の切削加工時の表面粗さを向上すればニッ
ケルリンメッキ皮膜の厚さをさらに小さくすることがで
きる。
膜の厚さは、シリコン粒子の平均粒径６０μｍと同等と
したが、素地の切削加工時の表面粗さを向上すればニッ
ケルリンメッキ皮膜の厚さをさらに小さくすることがで
きる。
【００３３】以下本発明の第三の実施例について図面を
参照しながら説明する。図３に本発明の第二の実施例で
ある圧縮機用摺動材の断面を示す。１０は摺動材であ
る。２はアルミニウム合金マトリックス、３はシリコン
粒子、４は摺動面、６はニッケルリンメッキ皮膜、１１
は遊離砥石、１２はラップである。
参照しながら説明する。図３に本発明の第二の実施例で
ある圧縮機用摺動材の断面を示す。１０は摺動材であ
る。２はアルミニウム合金マトリックス、３はシリコン
粒子、４は摺動面、６はニッケルリンメッキ皮膜、１１
は遊離砥石、１２はラップである。
【００３４】シリコン含有量１８重量％のアルミニウム
合金を素材として鍛造し、アルミニウム合金マトリック
ス２中に平均粒径約６０μｍの硬質粒子であるシリコン
粒子３を析出させ耐摩耗性を向上している。また、摺動
面４は、バイトによる切削加工を施した後、無電界メッ
キ法にてリン含有量８重量％のニッケルリンメッキ皮膜
６を形成し、遊離砥石１１とラップ１２によりラップ仕
上げを行っている。
合金を素材として鍛造し、アルミニウム合金マトリック
ス２中に平均粒径約６０μｍの硬質粒子であるシリコン
粒子３を析出させ耐摩耗性を向上している。また、摺動
面４は、バイトによる切削加工を施した後、無電界メッ
キ法にてリン含有量８重量％のニッケルリンメッキ皮膜
６を形成し、遊離砥石１１とラップ１２によりラップ仕
上げを行っている。
【００３５】アルミニウム合金マトリックス２より突出
しているシリコン粒子３ａ、付着シリコン粒子３ｂ、シ
リコン粒子の脱落痕４ａが切削加工時に生成するが、こ
れらを埋没するようにニッケルリンメッキ皮膜６を形成
した後、遊離砥石１１とラップ１２により表面層を研磨
することにより、摺動面４の表面粗さが向上する。
しているシリコン粒子３ａ、付着シリコン粒子３ｂ、シ
リコン粒子の脱落痕４ａが切削加工時に生成するが、こ
れらを埋没するようにニッケルリンメッキ皮膜６を形成
した後、遊離砥石１１とラップ１２により表面層を研磨
することにより、摺動面４の表面粗さが向上する。
【００３６】この時、硬度ＨＶ２００以下のアルミニウ
ム合金マトリックス２と硬度ＨＶ１０００程度のシリコ
ン粒子３ａ、３ｂが存在する素地の表面に比べて、ニッ
ケルリンメッキ皮膜６は硬度ＨＶ６００〜８００の均一
の硬さであり、ラップ仕上げ時の表面粗さが著しく向上
する。
ム合金マトリックス２と硬度ＨＶ１０００程度のシリコ
ン粒子３ａ、３ｂが存在する素地の表面に比べて、ニッ
ケルリンメッキ皮膜６は硬度ＨＶ６００〜８００の均一
の硬さであり、ラップ仕上げ時の表面粗さが著しく向上
する。
【００３７】さらに、ニッケルリンメッキ皮膜６の硬度
はアルミニウム合金マトリックス２よりも硬いので、表
面層にシリコン粒子が露出するまで研磨することによ
り、素地よりも優れた耐摩耗性が実現できる。
はアルミニウム合金マトリックス２よりも硬いので、表
面層にシリコン粒子が露出するまで研磨することによ
り、素地よりも優れた耐摩耗性が実現できる。
【００３８】以上のように本実施例によれば、密着性が
高くかつ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮膜で最
表面を覆うことにより、ラップ仕上げ時に、異常摩耗の
引き金となる素材中のシリコン粒子の脱落や表面層の無
理な塑性変形を防止し、摺動面の表面粗さが滑らかにな
りアルミニウム合金の耐摩耗性を向上することができ
る。
高くかつ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮膜で最
表面を覆うことにより、ラップ仕上げ時に、異常摩耗の
引き金となる素材中のシリコン粒子の脱落や表面層の無
理な塑性変形を防止し、摺動面の表面粗さが滑らかにな
りアルミニウム合金の耐摩耗性を向上することができ
る。
【００３９】なお、本実施例ではシリコン含有量１８重
量％のアルミニウム合金を素材としたが、シリコン含有
量８〜２５重量％であれば同様の効果が得られる。シリ
コン含有量が８重量％より少なければ、形成されるシリ
コン粒子の形状が小さくなり耐摩耗性が低下する。シリ
コン含有量が２５重量％より大きくなれば、素材の強度
が低下する。
量％のアルミニウム合金を素材としたが、シリコン含有
量８〜２５重量％であれば同様の効果が得られる。シリ
コン含有量が８重量％より少なければ、形成されるシリ
コン粒子の形状が小さくなり耐摩耗性が低下する。シリ
コン含有量が２５重量％より大きくなれば、素材の強度
が低下する。
【００４０】また、本実施例ではニッケルリンメッキ皮
膜の厚さは、シリコン粒子の平均粒径６０μｍと同等と
したが、素地の切削加工時の表面粗さを向上すればニッ
ケルリンメッキ皮膜の厚さをさらに小さくすることがで
きる。
膜の厚さは、シリコン粒子の平均粒径６０μｍと同等と
したが、素地の切削加工時の表面粗さを向上すればニッ
ケルリンメッキ皮膜の厚さをさらに小さくすることがで
きる。
【００４１】
【発明の効果】以上のように本実施例によれば、密着性
が高くかつ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮膜で
最表面を覆い、素材表面のシリコン粒子を埋没させた後
に塑性加工であるローラ仕上げあるいはバニッシュ仕上
げを行うことによって、異常摩耗の引き金となる素材中
のシリコン粒子の脱落や表面層の無理な塑性変形を防止
し、アルミニウム合金の耐摩耗性を向上するものであ
る。
が高くかつ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮膜で
最表面を覆い、素材表面のシリコン粒子を埋没させた後
に塑性加工であるローラ仕上げあるいはバニッシュ仕上
げを行うことによって、異常摩耗の引き金となる素材中
のシリコン粒子の脱落や表面層の無理な塑性変形を防止
し、アルミニウム合金の耐摩耗性を向上するものであ
る。
【００４２】また、本実施例によれば、密着性が高くか
つ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮膜で最表面を
覆い、素材表面のシリコン粒子を埋没させた後に精密切
削加工であるホーニング仕上げあるいは超仕上げを行う
ことによって、異常摩耗の引き金となる素材中のシリコ
ン粒子の脱落や表面層の無理な塑性変形を防止するとと
もに、アルミニウム合金素材に分散されたシリコン粒子
を表面に露出させることにより、表面に耐摩耗性をさら
に向上させることができる。
つ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮膜で最表面を
覆い、素材表面のシリコン粒子を埋没させた後に精密切
削加工であるホーニング仕上げあるいは超仕上げを行う
ことによって、異常摩耗の引き金となる素材中のシリコ
ン粒子の脱落や表面層の無理な塑性変形を防止するとと
もに、アルミニウム合金素材に分散されたシリコン粒子
を表面に露出させることにより、表面に耐摩耗性をさら
に向上させることができる。
【００４３】また、本実施例によれば、密着性が高くか
つ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮膜で最表面を
覆い、素材表面のシリコン粒子を埋没させた後に遊離砥
粒によるラップ仕上げを行うことによって、異常摩耗の
引き金となる素材中のシリコン粒子の脱落や表面層の無
理な塑性変形を防止するとともに、表面硬度が均一な無
電界メッキ皮膜で最表面を覆うことにより、表面のキズ
の生成を低減し仕上げ面が滑らかにできるラップ仕上げ
の特徴が生かせる。
つ均一な薄膜が形成できる無電界メッキ皮膜で最表面を
覆い、素材表面のシリコン粒子を埋没させた後に遊離砥
粒によるラップ仕上げを行うことによって、異常摩耗の
引き金となる素材中のシリコン粒子の脱落や表面層の無
理な塑性変形を防止するとともに、表面硬度が均一な無
電界メッキ皮膜で最表面を覆うことにより、表面のキズ
の生成を低減し仕上げ面が滑らかにできるラップ仕上げ
の特徴が生かせる。
【図１】本発明の第一の実施例における圧縮機用摺動材
の断面図
の断面図
【図２】本発明の第二の実施例における圧縮機用摺動材
の断面図
の断面図
【図３】本発明の第三の実施例における圧縮機用摺動材
の断面図
の断面図
【図４】従来例における圧縮機用摺動材の断面図
２ アルミニウム合金マトリックス ３ シリコン粒子 ６ ニッケルリンメッキ皮膜 ７ ローラ ９ 砥石 １２ ラップ
Claims (4)
- 【請求項１】 シリコン含有量が８〜２５重量％である
アルミニウム合金を素材とし、所定形状に加工した後、
無電界メッキ法にてその摺動面にリン含有量が５〜１５
重量％であるニッケルリンメッキ皮膜を形成し、仕上げ
加工を施すことを特徴とする圧縮機用摺動材の製造方
法。 - 【請求項２】 仕上げ加工としてローラ仕上げあるいは
バニッシュ仕上げを施すことを特徴とする請求項１記載
の圧縮機用摺動材の製造方法。 - 【請求項３】 仕上げ加工としてホーニング仕上げある
いは超仕上げを施し、アルミニウム合金素材に分散され
たシリコン粒子を表面に露出させたことを特徴とする請
求項１記載の圧縮機用摺動材の製造方法。 - 【請求項４】 仕上げ加工としてラップ仕上げを施すこ
とを特徴とする請求項１記載の圧縮機用摺動材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8156794A JPH07285032A (ja) | 1994-04-20 | 1994-04-20 | 圧縮機用摺動材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8156794A JPH07285032A (ja) | 1994-04-20 | 1994-04-20 | 圧縮機用摺動材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07285032A true JPH07285032A (ja) | 1995-10-31 |
Family
ID=13749877
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8156794A Pending JPH07285032A (ja) | 1994-04-20 | 1994-04-20 | 圧縮機用摺動材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07285032A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0852294A2 (en) * | 1997-01-07 | 1998-07-08 | Zexel Corporation | Variable capacity swash plate compressor and method of surface treatment of a swash plate thereof |
| JP2002155327A (ja) * | 2000-11-16 | 2002-05-31 | Oiles Ind Co Ltd | 摺動部材用アルミニウム合金 |
| JP2002155330A (ja) * | 2000-11-16 | 2002-05-31 | Oiles Ind Co Ltd | 摺動部材用アルミニウム合金 |
| JP2002155329A (ja) * | 2000-11-16 | 2002-05-31 | Oiles Ind Co Ltd | 摺動部材用アルミニウム合金 |
| JP2002155328A (ja) * | 2000-11-16 | 2002-05-31 | Oiles Ind Co Ltd | 摺動部材用アルミニウム合金 |
| WO2005001292A1 (ja) * | 2003-06-17 | 2005-01-06 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | スクロール圧縮機 |
-
1994
- 1994-04-20 JP JP8156794A patent/JPH07285032A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0852294A2 (en) * | 1997-01-07 | 1998-07-08 | Zexel Corporation | Variable capacity swash plate compressor and method of surface treatment of a swash plate thereof |
| EP0852294A3 (en) * | 1997-01-07 | 1999-06-09 | Zexel Corporation | Variable capacity swash plate compressor and method of surface treatment of a swash plate thereof |
| JP2002155327A (ja) * | 2000-11-16 | 2002-05-31 | Oiles Ind Co Ltd | 摺動部材用アルミニウム合金 |
| JP2002155330A (ja) * | 2000-11-16 | 2002-05-31 | Oiles Ind Co Ltd | 摺動部材用アルミニウム合金 |
| JP2002155329A (ja) * | 2000-11-16 | 2002-05-31 | Oiles Ind Co Ltd | 摺動部材用アルミニウム合金 |
| JP2002155328A (ja) * | 2000-11-16 | 2002-05-31 | Oiles Ind Co Ltd | 摺動部材用アルミニウム合金 |
| WO2005001292A1 (ja) * | 2003-06-17 | 2005-01-06 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | スクロール圧縮機 |
| US7905715B2 (en) | 2003-06-17 | 2011-03-15 | Panasonic Corporation | Scroll compressor having a fixed scroll part and an orbiting scroll part |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20040302 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |