JPH07278633A - 溶融還元法 - Google Patents
溶融還元法Info
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- JPH07278633A JPH07278633A JP6748094A JP6748094A JPH07278633A JP H07278633 A JPH07278633 A JP H07278633A JP 6748094 A JP6748094 A JP 6748094A JP 6748094 A JP6748094 A JP 6748094A JP H07278633 A JPH07278633 A JP H07278633A
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- iron oxide
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、溶融還元炉において、生産性を向
上させることを目的とする。 【構成】 アルミナとシリカの比が０．４以下の炭材を
２００〜５００kg/t−溶銑及び／またはアルミナ含有量
が１wt％以下の酸化鉄含有原料を４００〜１０００kg/t
−溶銑を吹錬開始時、または６０〜８０wt％吹錬が終了
したとき、またはスラグ中の酸化鉄濃度が７wt％を超え
たときに炉内に投入し、スラグ中のアルミナ濃度を５〜
１１wt％に調整しスラグ中の酸化鉄濃度を下げる。 【効果】 排滓に伴う鉄分の損失、スラグのフォーミン
グを抑制し生産性の向上がはかれる。
上させることを目的とする。 【構成】 アルミナとシリカの比が０．４以下の炭材を
２００〜５００kg/t−溶銑及び／またはアルミナ含有量
が１wt％以下の酸化鉄含有原料を４００〜１０００kg/t
−溶銑を吹錬開始時、または６０〜８０wt％吹錬が終了
したとき、またはスラグ中の酸化鉄濃度が７wt％を超え
たときに炉内に投入し、スラグ中のアルミナ濃度を５〜
１１wt％に調整しスラグ中の酸化鉄濃度を下げる。 【効果】 排滓に伴う鉄分の損失、スラグのフォーミン
グを抑制し生産性の向上がはかれる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鉄浴式の溶融還元法に
関するものである。
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】鉄浴式の溶融還元炉により銑鉄を製造す
る方法において、排滓に伴う鉄分の損失やスラグのフォ
ーミングを抑えるためにスラグ中の酸化鉄濃度を低くす
る必要がある。これまで報告されている排滓スラグ中の
鉄分を回収する技術としては、溶湯を排出した後の炉内
残留スラグに底吹き羽口を通じ酸素ガス及び微粉炭を吹
き込むことにより未還元の金属酸化物を還元する方法
（特開昭６３−６２８０８号公報）、吹錬中の鉄鉱石の
投入速度を制御することによりスラグ中の酸化鉄濃度を
制御する方法（特開昭６３−２２３１１２号公報）、ス
ラグ中のＭｇＯ濃度を９．５wt％以上にすることにより
吹止めスラグ中の酸化鉄濃度を低減させる方法（特開平
３−１００１３号公報）等がある。スラグのフォーミン
グを抑制する方法としては、アルミナ及びマグネシアの
添加によりスラグ中のシリカ濃度を３５wt％以下とし且
つＣａＯ／ＳｉＯ2 を０．５〜２．０の範囲に維持する
方法（特開昭６３−３５７２３号公報）がある。
る方法において、排滓に伴う鉄分の損失やスラグのフォ
ーミングを抑えるためにスラグ中の酸化鉄濃度を低くす
る必要がある。これまで報告されている排滓スラグ中の
鉄分を回収する技術としては、溶湯を排出した後の炉内
残留スラグに底吹き羽口を通じ酸素ガス及び微粉炭を吹
き込むことにより未還元の金属酸化物を還元する方法
（特開昭６３−６２８０８号公報）、吹錬中の鉄鉱石の
投入速度を制御することによりスラグ中の酸化鉄濃度を
制御する方法（特開昭６３−２２３１１２号公報）、ス
ラグ中のＭｇＯ濃度を９．５wt％以上にすることにより
吹止めスラグ中の酸化鉄濃度を低減させる方法（特開平
３−１００１３号公報）等がある。スラグのフォーミン
グを抑制する方法としては、アルミナ及びマグネシアの
添加によりスラグ中のシリカ濃度を３５wt％以下とし且
つＣａＯ／ＳｉＯ2 を０．５〜２．０の範囲に維持する
方法（特開昭６３−３５７２３号公報）がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来は排滓に伴う鉄分
の損失を抑えるために上記の方法が提案されているが、
煩雑な回収工程と多額の設備コスト（特開昭６３−６２
８０８号公報）を要したり、生産性の低下を招く（特開
昭６３−２２３１１２号公報）ものである。また、スラ
グ融点の上昇によりスラグ流動性が悪化するため、排滓
作業が著しく困難になる（特開平３−１００１３号公
報）。アルミナ及びマグネシアの添加によりスラグ中の
シリカ濃度を下げフォーミングを抑制する方法（特開昭
６３−３５７２３号公報）はスラグ量の増大となり鉄分
の損失が大きくなる。本発明は、少ない副原料使用量で
スラグ中のアルミナ濃度を５〜１１wt％の範囲に調整
し、反応速度の低下を伴うことなくスラグ中の酸化鉄濃
度を低下させる溶融還元法を提供することを目的として
いる。
の損失を抑えるために上記の方法が提案されているが、
煩雑な回収工程と多額の設備コスト（特開昭６３−６２
８０８号公報）を要したり、生産性の低下を招く（特開
昭６３−２２３１１２号公報）ものである。また、スラ
グ融点の上昇によりスラグ流動性が悪化するため、排滓
作業が著しく困難になる（特開平３−１００１３号公
報）。アルミナ及びマグネシアの添加によりスラグ中の
シリカ濃度を下げフォーミングを抑制する方法（特開昭
６３−３５７２３号公報）はスラグ量の増大となり鉄分
の損失が大きくなる。本発明は、少ない副原料使用量で
スラグ中のアルミナ濃度を５〜１１wt％の範囲に調整
し、反応速度の低下を伴うことなくスラグ中の酸化鉄濃
度を低下させる溶融還元法を提供することを目的として
いる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の溶融還元法は、
スラグ中のアルミナ濃度を低下させることによりスラグ
中の酸化鉄濃度を低下させるという作用効果を活用し、
排滓に伴う鉄分の損失及びスラグのフォーミングを抑え
ることを特徴とする。即ち、本発明の要旨とするところ
は（１）溶融還元炉に酸化鉄含有原料、炭材及び副原料
を投入し、炉上方より酸素含有ガスを吹き込む鉄浴式の
溶融還元法において、アルミナとシリカの比が０．４以
下の炭材を２００〜５００kg/t−溶銑及び／またはアル
ミナ含有量が１wt％以下の酸化鉄含有原料を４００〜１
０００kg/t−溶銑投入し、吹錬することによりスラグ中
のアルミナ濃度を５〜１１wt％の範囲に調整することを
特徴とし、さらに（２）吹錬する含有ガス量の６０〜８
０wt％の吹錬が終了したとき、アルミナとシリカの比が
０．４以下の炭材を２００〜５００kg/t−溶銑及び／ま
たはアルミナ含有量が１wt％以下の酸化鉄含有原料を４
００〜１０００kg/t−溶銑投入することを特徴とし、ま
た、さらに、（３）スラグ中の酸化鉄濃度が７wt％を超
えたとき、アルミナとシリカの比が０．４以下の炭材を
２００〜５００kg/t−溶銑及び／またはアルミナ含有量
が１wt％以下の酸化鉄含有原料を４００〜１０００kg/t
−溶銑投入することを特徴とする。
スラグ中のアルミナ濃度を低下させることによりスラグ
中の酸化鉄濃度を低下させるという作用効果を活用し、
排滓に伴う鉄分の損失及びスラグのフォーミングを抑え
ることを特徴とする。即ち、本発明の要旨とするところ
は（１）溶融還元炉に酸化鉄含有原料、炭材及び副原料
を投入し、炉上方より酸素含有ガスを吹き込む鉄浴式の
溶融還元法において、アルミナとシリカの比が０．４以
下の炭材を２００〜５００kg/t−溶銑及び／またはアル
ミナ含有量が１wt％以下の酸化鉄含有原料を４００〜１
０００kg/t−溶銑投入し、吹錬することによりスラグ中
のアルミナ濃度を５〜１１wt％の範囲に調整することを
特徴とし、さらに（２）吹錬する含有ガス量の６０〜８
０wt％の吹錬が終了したとき、アルミナとシリカの比が
０．４以下の炭材を２００〜５００kg/t−溶銑及び／ま
たはアルミナ含有量が１wt％以下の酸化鉄含有原料を４
００〜１０００kg/t−溶銑投入することを特徴とし、ま
た、さらに、（３）スラグ中の酸化鉄濃度が７wt％を超
えたとき、アルミナとシリカの比が０．４以下の炭材を
２００〜５００kg/t−溶銑及び／またはアルミナ含有量
が１wt％以下の酸化鉄含有原料を４００〜１０００kg/t
−溶銑投入することを特徴とする。
【０００５】
【作用】以下に、本発明を詳細に説明する。本発明者が
スラグ中のアルミナと酸化鉄の熱力学的関係を明らかに
した結果によると、塩基度が１．１〜１．２で酸化マグ
ネシウムを５〜６wt％含有するスラグ中の酸化鉄の活量
係数のアルミナ依存性は１４００℃で次のように定式化
できる。 γＦｅＯ＝−０．８０５（％Ａｌ2 Ｏ3 ）′＋１２．８ ；（％Ａｌ2 Ｏ3 ）′≦１３．７ γＦｅＯ＝−０．０５５（％Ａｌ2 Ｏ3 ）′＋２．４６ ；（％Ａｌ2 Ｏ3 ）′≧１３．７ ここで、 γＦｅＯ：スラグ中の酸化鉄の活量係数〔−〕 （％Ａｌ2 Ｏ3 ）′：酸化鉄を除いたスラグ中のアルミ
ナ含有量〔wt％〕
スラグ中のアルミナと酸化鉄の熱力学的関係を明らかに
した結果によると、塩基度が１．１〜１．２で酸化マグ
ネシウムを５〜６wt％含有するスラグ中の酸化鉄の活量
係数のアルミナ依存性は１４００℃で次のように定式化
できる。 γＦｅＯ＝−０．８０５（％Ａｌ2 Ｏ3 ）′＋１２．８ ；（％Ａｌ2 Ｏ3 ）′≦１３．７ γＦｅＯ＝−０．０５５（％Ａｌ2 Ｏ3 ）′＋２．４６ ；（％Ａｌ2 Ｏ3 ）′≧１３．７ ここで、 γＦｅＯ：スラグ中の酸化鉄の活量係数〔−〕 （％Ａｌ2 Ｏ3 ）′：酸化鉄を除いたスラグ中のアルミ
ナ含有量〔wt％〕
【０００６】上記の実験により得られたスラグ中の酸化
鉄の活量係数を用い、次式の関係を用いて所定の酸素ポ
テンシャルの下でのスラグ中の酸化鉄濃度のアルミナ依
存性を計算した結果を図２に示す。 ａＦｅＯ＝γＦｅＯ・ＮＦｅＯ ここで、 ａＦｅＯ：スラグ中の酸化鉄の活量〔−〕 ＮＦｅＯ：スラグ中の酸化鉄のモル分率〔−〕
鉄の活量係数を用い、次式の関係を用いて所定の酸素ポ
テンシャルの下でのスラグ中の酸化鉄濃度のアルミナ依
存性を計算した結果を図２に示す。 ａＦｅＯ＝γＦｅＯ・ＮＦｅＯ ここで、 ａＦｅＯ：スラグ中の酸化鉄の活量〔−〕 ＮＦｅＯ：スラグ中の酸化鉄のモル分率〔−〕
【０００７】このように、スラグ中のアルミナ濃度を１
１wt％以下にすることにより、スラグ中の酸化鉄濃度を
大幅に減少することができる。上記の知見に基づき、本
発明者らは鉄浴式の溶融還元法において、スラグ中のア
ルミナ濃度を５〜１１wt％の範囲に調整することを特徴
とする溶融還元法を発明した。
１wt％以下にすることにより、スラグ中の酸化鉄濃度を
大幅に減少することができる。上記の知見に基づき、本
発明者らは鉄浴式の溶融還元法において、スラグ中のア
ルミナ濃度を５〜１１wt％の範囲に調整することを特徴
とする溶融還元法を発明した。
【０００８】図１に本発明の装置概略図の一例を示す。
即ち、アルミナとシリカの比が０．４以下の炭材をホッ
パ４を通して、及び／またはＭＢＲ、カラジャス等のア
ルミナ含有量が１wt％以下の鉄鉱石またはそれらの還元
鉱石をホッパ５を通して炉内に投入し、少ない副原料使
用量でスラグ中のアルミナ濃度を５〜１１wt％の範囲に
調整することによりスラグ中の酸化鉄濃度を２〜７wt％
に制御し、しかもこのとき酸素ポテンシャルが低下しな
いため、反応速度を維持した状態で排滓に伴う鉄分の損
失やスラグのフォーミングを抑える方法である。アルミ
ナ濃度が５wt％を下回るとスラグの流動性が悪化し通気
性・通液性を阻害するという問題が生じる。
即ち、アルミナとシリカの比が０．４以下の炭材をホッ
パ４を通して、及び／またはＭＢＲ、カラジャス等のア
ルミナ含有量が１wt％以下の鉄鉱石またはそれらの還元
鉱石をホッパ５を通して炉内に投入し、少ない副原料使
用量でスラグ中のアルミナ濃度を５〜１１wt％の範囲に
調整することによりスラグ中の酸化鉄濃度を２〜７wt％
に制御し、しかもこのとき酸素ポテンシャルが低下しな
いため、反応速度を維持した状態で排滓に伴う鉄分の損
失やスラグのフォーミングを抑える方法である。アルミ
ナ濃度が５wt％を下回るとスラグの流動性が悪化し通気
性・通液性を阻害するという問題が生じる。
【０００９】アルミナ濃度が１１wt％超になるとスラグ
中の酸化鉄濃度が増加する。６０〜８０％の吹錬が終了
したときアクションをとるのはアルミナとシリカの比が
０．４以下の炭材及びアルミナ含有量が１wt％以下の酸
化鉄含有原料は高価であるため使用量を減らしコストを
下げるためである。また、スラグ中のＦｅＯ濃度が７wt
％以上になるとスラグがフォーミングを起こすため、Ｆ
ｅＯ濃度を下げることでフォーミングを防ぐためにアル
ミナとシリカの比が０．４以下の炭材及びアルミナ含有
量が１wt％以下の酸化鉄含有原料を投入する。
中の酸化鉄濃度が増加する。６０〜８０％の吹錬が終了
したときアクションをとるのはアルミナとシリカの比が
０．４以下の炭材及びアルミナ含有量が１wt％以下の酸
化鉄含有原料は高価であるため使用量を減らしコストを
下げるためである。また、スラグ中のＦｅＯ濃度が７wt
％以上になるとスラグがフォーミングを起こすため、Ｆ
ｅＯ濃度を下げることでフォーミングを防ぐためにアル
ミナとシリカの比が０．４以下の炭材及びアルミナ含有
量が１wt％以下の酸化鉄含有原料を投入する。
【００１０】炭材中のアルミナとシリカの比が０．４を
超えたり酸化鉄含有原料中のアルミナ含有量が１wt％を
超えると、スラグ中のアルミナ濃度を５〜１１wt％にす
るための副原料投入量が増えるためスラグ量が増大し、
排滓に伴う鉄分の損失が大きくなる。スラグ中のアルミ
ナ濃度は予め投入する原料の化学分析を行い、投入量を
計算することができる。
超えたり酸化鉄含有原料中のアルミナ含有量が１wt％を
超えると、スラグ中のアルミナ濃度を５〜１１wt％にす
るための副原料投入量が増えるためスラグ量が増大し、
排滓に伴う鉄分の損失が大きくなる。スラグ中のアルミ
ナ濃度は予め投入する原料の化学分析を行い、投入量を
計算することができる。
【００１１】スラグ中のアルミナ濃度を５〜１１wt％に
し、スラグ中の酸化鉄濃度を低減するためには、アルミ
ナとシリカの比が０．４以下の炭材の投入量を２００〜
５００kg/t−溶銑、アルミナ含有量が１wt％以下の酸化
鉄含有原料の投入量を４００〜１０００kg/t−溶銑にす
ることが好ましい。即ち、アルミナとシリカの比が０．
４以下の炭材の投入量が２００kg/t−溶銑未満及びアル
ミナ含有量が１wt％以下の酸化鉄含有原料の投入量が４
００kg/t−溶銑未満の場合、スラグ中のアルミナ濃度が
低下しないためスラグ中の酸化鉄濃度を低減することが
できないためである。また、アルミナとシリカの比が
０．４以下の炭材の投入量が５００kg/t−溶銑超及びア
ルミナ含有量が１wt％以下の酸化鉄含有原料の投入量が
１０００kg/t−溶銑超の場合、操業上の問題はないが原
燃料コストが高くなるためである。
し、スラグ中の酸化鉄濃度を低減するためには、アルミ
ナとシリカの比が０．４以下の炭材の投入量を２００〜
５００kg/t−溶銑、アルミナ含有量が１wt％以下の酸化
鉄含有原料の投入量を４００〜１０００kg/t−溶銑にす
ることが好ましい。即ち、アルミナとシリカの比が０．
４以下の炭材の投入量が２００kg/t−溶銑未満及びアル
ミナ含有量が１wt％以下の酸化鉄含有原料の投入量が４
００kg/t−溶銑未満の場合、スラグ中のアルミナ濃度が
低下しないためスラグ中の酸化鉄濃度を低減することが
できないためである。また、アルミナとシリカの比が
０．４以下の炭材の投入量が５００kg/t−溶銑超及びア
ルミナ含有量が１wt％以下の酸化鉄含有原料の投入量が
１０００kg/t−溶銑超の場合、操業上の問題はないが原
燃料コストが高くなるためである。
【００１２】
【実施例】本発明方法を炉容積５０ｔの溶融還元炉に適
用した場合の実施例に基づいて説明する。 （実施例１）吹錬開始時からスラグ中のアルミナ濃度を
５〜１１wt％に調整した例である。図１に示した溶融還
元炉のアルミナとシリカの比が０．１９のＬｅｍｉｎｇ
ｔｏｎ炭、アルミナ含有量０．６wt％のカラジャス鉱
石、生石灰をそれぞれのホッパから２５，５０，２．５
ｔ（それぞれ５００，１０００，５０kg/t−溶銑に相
当）分投し吹錬を行った。吹錬中はスラグ中のアルミナ
濃度は１０wt％に維持されており、スラグ中の酸化鉄濃
度は２wt％であった。このためスラグのフォーミングは
起こらず円滑な操業ができた。また、通常原料を使用し
た場合と同じ酸素ポテンシャルであるため、反応速度の
低下が見られなかった。
用した場合の実施例に基づいて説明する。 （実施例１）吹錬開始時からスラグ中のアルミナ濃度を
５〜１１wt％に調整した例である。図１に示した溶融還
元炉のアルミナとシリカの比が０．１９のＬｅｍｉｎｇ
ｔｏｎ炭、アルミナ含有量０．６wt％のカラジャス鉱
石、生石灰をそれぞれのホッパから２５，５０，２．５
ｔ（それぞれ５００，１０００，５０kg/t−溶銑に相
当）分投し吹錬を行った。吹錬中はスラグ中のアルミナ
濃度は１０wt％に維持されており、スラグ中の酸化鉄濃
度は２wt％であった。このためスラグのフォーミングは
起こらず円滑な操業ができた。また、通常原料を使用し
た場合と同じ酸素ポテンシャルであるため、反応速度の
低下が見られなかった。
【００１３】（実施例２）吹錬が８０wt％終了した時点
でアルミナとシリカの比が０．４以下の炭材及びアルミ
ナ含有量が１wt％以下の酸化鉄含有原料を投入すること
によりスラグ中のアルミナ濃度を５〜１１wt％に調整
し、排滓に伴う鉄分の損失を抑えた例である。図１に示
した溶融還元炉９に酸化鉄含有原料、炭材及び副原料等
をホッパから投入し、炉上方より酸素を吹き込み吹錬
し、溶銑（Ｃ：４．２wt％）４０ｔとスラグ（ＣａＯ／
ＳｉＯ2 ＝１．１、Ａｌ2 Ｏ3 ：１４wt％、ＭｇＯ：１
５wt％、ＦｅＯ：４wt％）１３ｔを製造する。
でアルミナとシリカの比が０．４以下の炭材及びアルミ
ナ含有量が１wt％以下の酸化鉄含有原料を投入すること
によりスラグ中のアルミナ濃度を５〜１１wt％に調整
し、排滓に伴う鉄分の損失を抑えた例である。図１に示
した溶融還元炉９に酸化鉄含有原料、炭材及び副原料等
をホッパから投入し、炉上方より酸素を吹き込み吹錬
し、溶銑（Ｃ：４．２wt％）４０ｔとスラグ（ＣａＯ／
ＳｉＯ2 ＝１．１、Ａｌ2 Ｏ3 ：１４wt％、ＭｇＯ：１
５wt％、ＦｅＯ：４wt％）１３ｔを製造する。
【００１４】次に、ホッパ４を通してアルミナとシリカ
の比が０．１９のＬｅｍｉｎｇｔｏｎ炭１５ｔ（３００
kg/t−溶銑に相当）、ホッパ３を通してアルミナ含有量
０．３wt％のＭＢＲ鉱石２０ｔ（４００kg/t−溶銑に相
当）、副原料投入用ホッパ１を通して生石灰１．７ｔ、
珪石０．５ｔを炉内に投入し、吹錬を継続する。スラグ
中のアルミナ濃度は１１wt％に低下し、スラグ中の酸化
鉄濃度を１．５wt％にすることができ、排滓に伴う鉄分
の損失を減少させることができた。この方法により１回
の操業（約１時間）で銑鉄約５０ｔを製造することがで
きた。
の比が０．１９のＬｅｍｉｎｇｔｏｎ炭１５ｔ（３００
kg/t−溶銑に相当）、ホッパ３を通してアルミナ含有量
０．３wt％のＭＢＲ鉱石２０ｔ（４００kg/t−溶銑に相
当）、副原料投入用ホッパ１を通して生石灰１．７ｔ、
珪石０．５ｔを炉内に投入し、吹錬を継続する。スラグ
中のアルミナ濃度は１１wt％に低下し、スラグ中の酸化
鉄濃度を１．５wt％にすることができ、排滓に伴う鉄分
の損失を減少させることができた。この方法により１回
の操業（約１時間）で銑鉄約５０ｔを製造することがで
きた。
【００１５】（実施例３）通常原料を使用した操業を行
っている最中にスラグ中の酸化鉄濃度が７wt％を超え、
スラグのフォーミングを起こした場合にスラグ中のアル
ミナ濃度を５〜１１wt％に調整しスラグのフォーミング
を抑えた例である。通常原料を使用した操業を行い銑鉄
２０ｔを製造した時点でスラグ中の酸化鉄濃度が１０wt
％になりスラグのフォーミングが起こった。
っている最中にスラグ中の酸化鉄濃度が７wt％を超え、
スラグのフォーミングを起こした場合にスラグ中のアル
ミナ濃度を５〜１１wt％に調整しスラグのフォーミング
を抑えた例である。通常原料を使用した操業を行い銑鉄
２０ｔを製造した時点でスラグ中の酸化鉄濃度が１０wt
％になりスラグのフォーミングが起こった。
【００１６】この時のスラグ中のアルミナ濃度は１４wt
％であったため生石灰と珪石をＣａＯ／ＳｉＯ2 が変化
しないようにホッパ１から投入するとともに通常の炭材
からアルミナとシリカの比が０．３０のＣｏａｌ Ｖａ
ｌｌｅｙ炭に切り換え２０ｔ（４００kg/t−溶銑に相
当）ホッパ４から投入し、操業を継続することによりス
ラグ中のアルミナ濃度を１０wt％まで低下させた。これ
によりスラグ中の酸化鉄濃度は３．５wt％まで低下しス
ラグのフォーミングを抑制することができた。このとき
酸化鉄含有原料の投入速度を低下させることがないため
生産性を下げなかった。
％であったため生石灰と珪石をＣａＯ／ＳｉＯ2 が変化
しないようにホッパ１から投入するとともに通常の炭材
からアルミナとシリカの比が０．３０のＣｏａｌ Ｖａ
ｌｌｅｙ炭に切り換え２０ｔ（４００kg/t−溶銑に相
当）ホッパ４から投入し、操業を継続することによりス
ラグ中のアルミナ濃度を１０wt％まで低下させた。これ
によりスラグ中の酸化鉄濃度は３．５wt％まで低下しス
ラグのフォーミングを抑制することができた。このとき
酸化鉄含有原料の投入速度を低下させることがないため
生産性を下げなかった。
【００１７】（比較例１）溶銑（Ｃ：４．２wt％）５０
ｔとスラグ（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．２、Ａｌ2Ｏ3 ：
１５wt％、ＭｇＯ：１５wt％、ＦｅＯ：４wt％）１９ｔ
を製造した後、鉄鉱石の供給を止めて吹錬を続けた。そ
の結果、スラグ中の酸化鉄濃度は１．５wt％に低下した
ものの、１回の操業に１．５時間かかり生産性が低下し
た。
ｔとスラグ（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．２、Ａｌ2Ｏ3 ：
１５wt％、ＭｇＯ：１５wt％、ＦｅＯ：４wt％）１９ｔ
を製造した後、鉄鉱石の供給を止めて吹錬を続けた。そ
の結果、スラグ中の酸化鉄濃度は１．５wt％に低下した
ものの、１回の操業に１．５時間かかり生産性が低下し
た。
【００１８】（比較例２）溶銑（Ｃ：４．５wt％）２５
ｔとスラグ（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．２、Ａｌ2Ｏ3 ：
１５wt％、ＭｇＯ：１５wt％、ＦｅＯ：４wt％）９ｔを
製造した後、ホッパ４を通してアルミナとシリカの比が
０．３０のＣｏａｌ Ｖａｌｌｅｙ炭３０ｔ、ホッパ５
を通してアルミナ含有量０．４０wt％のＭＢＲ鉱石３３
ｔ、副原料投入用ホッパ１を通して生石灰と珪石を炉内
に投入し、吹錬を継続した。副原料を過剰に投入した結
果、スラグ中のアルミナ濃度は３．５wt％となり、スラ
グ中の酸化鉄濃度は０．５wt％に低下したが、スラグ粘
度が増大し、排滓が困難であった。
ｔとスラグ（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．２、Ａｌ2Ｏ3 ：
１５wt％、ＭｇＯ：１５wt％、ＦｅＯ：４wt％）９ｔを
製造した後、ホッパ４を通してアルミナとシリカの比が
０．３０のＣｏａｌ Ｖａｌｌｅｙ炭３０ｔ、ホッパ５
を通してアルミナ含有量０．４０wt％のＭＢＲ鉱石３３
ｔ、副原料投入用ホッパ１を通して生石灰と珪石を炉内
に投入し、吹錬を継続した。副原料を過剰に投入した結
果、スラグ中のアルミナ濃度は３．５wt％となり、スラ
グ中の酸化鉄濃度は０．５wt％に低下したが、スラグ粘
度が増大し、排滓が困難であった。
【００１９】
【発明の効果】本発明方法によれば、スラグ中のアルミ
ナ濃度を５〜１１wt％にすることにより、出銑量を低下
させずにスラグ中の酸化鉄濃度を減少させることがで
き、排滓に伴う鉄分の損失やスラグのフォーミングを抑
えることができる。
ナ濃度を５〜１１wt％にすることにより、出銑量を低下
させずにスラグ中の酸化鉄濃度を減少させることがで
き、排滓に伴う鉄分の損失やスラグのフォーミングを抑
えることができる。
【図１】装入装置の概略図である。
【図２】スラグ中の酸化鉄濃度とアルミナ濃度の関係を
示す図表である。
示す図表である。
１ 副原料投入用ホッパ ２ 通常炭材用ホッパ ３ 通常酸化鉄含有原料用ホッパ ４ Ａｌ2 Ｏ3 ／ＳｉＯ2 ≦０．４の炭材用ホッパ ５ Ａｌ2 Ｏ3 ≦１wt％の酸化鉄含有原料用ホッパ ６ ランス ７ スラグ ８ メタル ９ 溶融還元炉
Claims (3)
- 【請求項１】 溶融還元炉に酸化鉄含有原料、炭材及び
副原料を投入し、炉上方より酸素含有ガスを吹き込む鉄
浴式の溶融還元法において、アルミナとシリカの比が
０．４以下の炭材を２００〜５００kg/t−溶銑及び／ま
たはアルミナ含有量が１wt％以下の酸化鉄含有原料を４
００〜１０００kg/t−溶銑投入し、吹錬することにより
スラグ中のアルミナ濃度を５〜１１wt％の範囲に調整す
ることを特徴とする溶融還元法。 - 【請求項２】 吹錬する純酸素または酸素を含むガス量
の６０〜８０wt％の吹錬が終了したとき、アルミナとシ
リカの比が０．４以下の炭材を２００〜５００kg/t−溶
銑及び／またはアルミナ含有量が１wt％以下の酸化鉄含
有原料を４００〜１０００kg/t−溶銑投入することを特
徴とする請求項１記載の溶融還元法。 - 【請求項３】 スラグ中の酸化鉄濃度が７wt％を超えた
とき、アルミナとシリカの比が０．４以下の炭材を２０
０〜５００kg/t−溶銑及び／またはアルミナ含有量が１
wt％以下の酸化鉄含有原料を４００〜１０００kg/t−溶
銑投入することを特徴とする請求項１記載の溶融還元
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6748094A JPH07278633A (ja) | 1994-04-05 | 1994-04-05 | 溶融還元法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6748094A JPH07278633A (ja) | 1994-04-05 | 1994-04-05 | 溶融還元法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07278633A true JPH07278633A (ja) | 1995-10-24 |
Family
ID=13346186
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6748094A Withdrawn JPH07278633A (ja) | 1994-04-05 | 1994-04-05 | 溶融還元法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07278633A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001055457A1 (de) * | 2000-01-28 | 2001-08-02 | Holcim Ltd. | Verfahren zum herstellen von puzzolanischen zumahlstoffen für die zementindustrie aus stahlschlacken unter verwendung eines reduzierenden metallbades |
-
1994
- 1994-04-05 JP JP6748094A patent/JPH07278633A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001055457A1 (de) * | 2000-01-28 | 2001-08-02 | Holcim Ltd. | Verfahren zum herstellen von puzzolanischen zumahlstoffen für die zementindustrie aus stahlschlacken unter verwendung eines reduzierenden metallbades |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010605 |