JPH07266397A - 柾目模様を有する低発泡熱可塑性樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
柾目模様を有する低発泡熱可塑性樹脂成形品の製造方法Info
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- JPH07266397A JPH07266397A JP6084036A JP8403694A JPH07266397A JP H07266397 A JPH07266397 A JP H07266397A JP 6084036 A JP6084036 A JP 6084036A JP 8403694 A JP8403694 A JP 8403694A JP H07266397 A JPH07266397 A JP H07266397A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/06—Rod-shaped
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 圧縮強度、曲げ強度に優れ、柾目模様の濃淡
が明確に出現し外観性の向上した柾目模様付与成形品を
提供する。 【構成】 複数の孔の全断面積が成形品断面積の２０〜
９０％であり、最外列に位置する孔より２列以上内方に
位置する少なくとも１以上の孔が最外列に位置する孔の
断面積に対し４倍以上の断面積である多孔板を用い、か
つサイジングダイの押出機側先端面は、押出ダイに設け
た多孔板の樹脂排出面から５mm以内に位置させ、押出成
形を行なう。
が明確に出現し外観性の向上した柾目模様付与成形品を
提供する。 【構成】 複数の孔の全断面積が成形品断面積の２０〜
９０％であり、最外列に位置する孔より２列以上内方に
位置する少なくとも１以上の孔が最外列に位置する孔の
断面積に対し４倍以上の断面積である多孔板を用い、か
つサイジングダイの押出機側先端面は、押出ダイに設け
た多孔板の樹脂排出面から５mm以内に位置させ、押出成
形を行なう。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、柾目模様を有する低発
泡熱可塑性樹脂成形品の製造方法に関し、特に、高い成
形品強度を有し、さらに外観性に優れた柾目模様付与成
形品の製造方法に関する。
泡熱可塑性樹脂成形品の製造方法に関し、特に、高い成
形品強度を有し、さらに外観性に優れた柾目模様付与成
形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、天然木材と同様の外観を有する成
形品、特に柾目模様を有する低発泡熱可塑性樹脂成形品
の製造方法に関しては、例えば特公昭５１−３３５８
５、特公昭５１−３２６６２などの方法が提案されてい
る。当該方法は、合成樹脂を材料として、これに発泡剤
を混合し押出機より押出すに際し、図５に示すごとく押
出機突出側に多数の小孔を備えた多孔板を設置し、この
小孔から前記発泡剤を混合した合成樹脂をひも状、板状
等細条にして押出し、さらにこれら細条樹脂を互いに密
着させ集束一体化し柾目模様を有する成形品とするもの
である。
形品、特に柾目模様を有する低発泡熱可塑性樹脂成形品
の製造方法に関しては、例えば特公昭５１−３３５８
５、特公昭５１−３２６６２などの方法が提案されてい
る。当該方法は、合成樹脂を材料として、これに発泡剤
を混合し押出機より押出すに際し、図５に示すごとく押
出機突出側に多数の小孔を備えた多孔板を設置し、この
小孔から前記発泡剤を混合した合成樹脂をひも状、板状
等細条にして押出し、さらにこれら細条樹脂を互いに密
着させ集束一体化し柾目模様を有する成形品とするもの
である。
【０００３】上記方法においては、以下の現象に基づい
て柾目模様が付与されるものと推測される。模様は通常
成形品の光沢の差異によって発生する。ここで光沢の差
異は、本発明のごとく低発泡熱可塑性樹脂押出成形品に
おいては、いわゆる目の粗さの違いに起因することが大
きい。すなわち、目の細い部分、言い替えれば光沢の優
れる部分についてはより濃い色として、目の粗い部分、
光沢の低い部分についてはより淡い色として出現する。
したがって、この光沢の差異に基づく濃淡が模様として
現れるのである。前記従来方法は、発泡剤を含有する合
成樹脂を多数の小孔を備えた多孔板を用いて細条に押し
出し、それをとりそろえて集束一体化することにより各
樹脂細条の中または各樹脂細条間に発泡倍率の差を生ぜ
しめ、樹脂中に長手方向に延在する高密度部分と低密度
部分とを混在させるものである。それにより高密度部分
は、目が細かく光沢に優れより濃い色となり、低密度部
分は目が粗く光沢が低下しより淡い色として出現し、結
果的に長手方向に柾目模様が出現することとなる。
て柾目模様が付与されるものと推測される。模様は通常
成形品の光沢の差異によって発生する。ここで光沢の差
異は、本発明のごとく低発泡熱可塑性樹脂押出成形品に
おいては、いわゆる目の粗さの違いに起因することが大
きい。すなわち、目の細い部分、言い替えれば光沢の優
れる部分についてはより濃い色として、目の粗い部分、
光沢の低い部分についてはより淡い色として出現する。
したがって、この光沢の差異に基づく濃淡が模様として
現れるのである。前記従来方法は、発泡剤を含有する合
成樹脂を多数の小孔を備えた多孔板を用いて細条に押し
出し、それをとりそろえて集束一体化することにより各
樹脂細条の中または各樹脂細条間に発泡倍率の差を生ぜ
しめ、樹脂中に長手方向に延在する高密度部分と低密度
部分とを混在させるものである。それにより高密度部分
は、目が細かく光沢に優れより濃い色となり、低密度部
分は目が粗く光沢が低下しより淡い色として出現し、結
果的に長手方向に柾目模様が出現することとなる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の多孔板
を用いて合成樹脂を細条に押出し、当該細条を集束一体
化させる方法は次のような欠点を有していた。まず、合
成樹脂を一度細条にし集束一体化させる場合、同一樹脂
ではあるが細条と細条の間に境界面が発生する。当該境
界面が発生すると当然ながら強度的な問題がでてくる。
すなわち、柾目模様を付与したのものは、付与しないも
のに較べ衝撃強度、曲げ強度、長手方向に対する圧縮強
度が低下するのである。このことは、強度を必要とする
部位に柾目模様品を使用できないことを意味し、さら
に、くぎ引抜き強度も低下するため、特に建材用途とし
ては非常に使用用途が制限されることとなり、天然木材
の代替品としての柾目模様付与成形品として満足のいく
ものではなかった。加えて、前記従来方法では柾目模様
の濃淡が明確に出現しない問題点をも有しており、その
改良方法として多孔板に設ける小孔の断面積を外側層と
内側層とで変化させる、すなわち外側層の小孔の断面積
を内側層の断面積よりも大きくし、小孔から押し出され
る合成樹脂の発泡倍率を調整し光沢の差異を操作する方
法も提案されているが十分ではなく、また強度の問題は
未だ残されたままであった。
を用いて合成樹脂を細条に押出し、当該細条を集束一体
化させる方法は次のような欠点を有していた。まず、合
成樹脂を一度細条にし集束一体化させる場合、同一樹脂
ではあるが細条と細条の間に境界面が発生する。当該境
界面が発生すると当然ながら強度的な問題がでてくる。
すなわち、柾目模様を付与したのものは、付与しないも
のに較べ衝撃強度、曲げ強度、長手方向に対する圧縮強
度が低下するのである。このことは、強度を必要とする
部位に柾目模様品を使用できないことを意味し、さら
に、くぎ引抜き強度も低下するため、特に建材用途とし
ては非常に使用用途が制限されることとなり、天然木材
の代替品としての柾目模様付与成形品として満足のいく
ものではなかった。加えて、前記従来方法では柾目模様
の濃淡が明確に出現しない問題点をも有しており、その
改良方法として多孔板に設ける小孔の断面積を外側層と
内側層とで変化させる、すなわち外側層の小孔の断面積
を内側層の断面積よりも大きくし、小孔から押し出され
る合成樹脂の発泡倍率を調整し光沢の差異を操作する方
法も提案されているが十分ではなく、また強度の問題は
未だ残されたままであった。
【０００５】そこで、本発明は、従来の柾目模様付与成
形品の製法に起因する上記の諸問題を解決し、圧縮強
度、曲げ強度等に優れ、柾目模様の濃淡が明確に出現し
外観性の向上した柾目模様付与成形品を提供するために
なされたものである。
形品の製法に起因する上記の諸問題を解決し、圧縮強
度、曲げ強度等に優れ、柾目模様の濃淡が明確に出現し
外観性の向上した柾目模様付与成形品を提供するために
なされたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、発泡
剤を含有する熱可塑性樹脂を押出機にて溶融混練りして
押出し、当該押出樹脂を樹脂排出口に多孔板を設けた押
出ダイを通過せしめてサイジングダイに導入し所望寸法
を付与し、冷却装置による冷却工程を経て柾目模様付与
成形品を製造する方法において、前記多孔板は、その複
数の孔の全断面積を成形品断面積の２０〜９０％とし、
最外列に位置する孔より２列以上内方に位置する少なく
とも１以上の孔が、最外列に位置する孔の断面積に対し
４倍以上の断面積を有し、前記サイジングダイの押出機
側先端面は、押出ダイに設けた多孔板の樹脂排出面から
５mm以内に位置することを特徴とする。
剤を含有する熱可塑性樹脂を押出機にて溶融混練りして
押出し、当該押出樹脂を樹脂排出口に多孔板を設けた押
出ダイを通過せしめてサイジングダイに導入し所望寸法
を付与し、冷却装置による冷却工程を経て柾目模様付与
成形品を製造する方法において、前記多孔板は、その複
数の孔の全断面積を成形品断面積の２０〜９０％とし、
最外列に位置する孔より２列以上内方に位置する少なく
とも１以上の孔が、最外列に位置する孔の断面積に対し
４倍以上の断面積を有し、前記サイジングダイの押出機
側先端面は、押出ダイに設けた多孔板の樹脂排出面から
５mm以内に位置することを特徴とする。
【０００７】本発明に係る製造方法によれば、押出機か
ら押出された発泡剤を含有する熱可塑性樹脂が、樹脂排
出口に多孔板を設けた押出ダイを通過するに際し、最外
列及び外方に位置する孔から細条として押出され、また
最外列に位置する孔より２列以上内方に位置する少なく
とも１以上の前記最外列等に位置する孔の断面積の４倍
以上の断面積を有する孔から塊状として押出される。す
なわち、前記押出樹脂の成形品断面による表面側・外層
側に位置する部分は細条として、内部側・内層側に位置
する部分は塊状として押出され、サイジングダイに導入
され集束一体化されることとなる。したがって、サイジ
ングダイで寸法決定をするに際し、内層側から塊状に押
出された樹脂（以下「塊状樹脂」という）が外方に向け
て発泡し、外層側から細条として押出された樹脂（以下
「細条樹脂」という）を外方に向かって押圧する。それ
ゆえ細条樹脂は、サイジングダイ内面と外方に向けて発
泡する塊状樹脂に圧力を受けた状態で狭まれ、細条樹脂
同士が強固に密着することとなり、成形品としての強度
が向上することとなる。ここで、多孔板に設ける複数の
孔の全断面積は成形品断面積の２０〜９０％であること
を要する。２０％より小さくては発泡倍率が高くなりす
ぎ成形品強度が不足するためであり、９０％より大きく
ては成形品の加工性が低下し、天然木材の代替としての
柾目模様付与成形品としては不十分となるためである。
好ましくは３０％〜６５％である。また、最外列に位置
する孔より２列以上内方に位置する少なくとも１以上の
孔が最外列に位置する孔の４倍以上の断面積を有するこ
とが必要である。４倍より小さければ、細条樹脂を外方
に向かって押圧する力が不十分であり、細条同士が強固
に密着しえず、成形品強度が満足しないものとなるため
である。４倍以上であれば前記孔の全断面積が成形品断
面積の９０％より大きくならない範囲で任意に設定可能
である。
ら押出された発泡剤を含有する熱可塑性樹脂が、樹脂排
出口に多孔板を設けた押出ダイを通過するに際し、最外
列及び外方に位置する孔から細条として押出され、また
最外列に位置する孔より２列以上内方に位置する少なく
とも１以上の前記最外列等に位置する孔の断面積の４倍
以上の断面積を有する孔から塊状として押出される。す
なわち、前記押出樹脂の成形品断面による表面側・外層
側に位置する部分は細条として、内部側・内層側に位置
する部分は塊状として押出され、サイジングダイに導入
され集束一体化されることとなる。したがって、サイジ
ングダイで寸法決定をするに際し、内層側から塊状に押
出された樹脂（以下「塊状樹脂」という）が外方に向け
て発泡し、外層側から細条として押出された樹脂（以下
「細条樹脂」という）を外方に向かって押圧する。それ
ゆえ細条樹脂は、サイジングダイ内面と外方に向けて発
泡する塊状樹脂に圧力を受けた状態で狭まれ、細条樹脂
同士が強固に密着することとなり、成形品としての強度
が向上することとなる。ここで、多孔板に設ける複数の
孔の全断面積は成形品断面積の２０〜９０％であること
を要する。２０％より小さくては発泡倍率が高くなりす
ぎ成形品強度が不足するためであり、９０％より大きく
ては成形品の加工性が低下し、天然木材の代替としての
柾目模様付与成形品としては不十分となるためである。
好ましくは３０％〜６５％である。また、最外列に位置
する孔より２列以上内方に位置する少なくとも１以上の
孔が最外列に位置する孔の４倍以上の断面積を有するこ
とが必要である。４倍より小さければ、細条樹脂を外方
に向かって押圧する力が不十分であり、細条同士が強固
に密着しえず、成形品強度が満足しないものとなるため
である。４倍以上であれば前記孔の全断面積が成形品断
面積の９０％より大きくならない範囲で任意に設定可能
である。
【０００８】さらに、サイジングダイの押出機側先端部
は、押出ダイに設けた多孔板の樹脂排出面から５mm以内
に位置することを要する。すなわち、前記押出機側先端
部と前記樹脂排出面を当接または５mm以内に近接させる
ことを要件とする。細条樹脂は塊状樹脂によってサイジ
ングダイ内面に押さえ付けられ摺接した状態で移動す
る。それゆえ、いわゆるアイロン効果より、表面の光沢
の差異すなわち柾目模様の濃淡の差がより明確となり得
る。ここで、前記押出機側先端面と前記樹脂排出面との
距離すなわち、押出された樹脂が自由発泡可能な距離を
５mmより大きくすると、最外列に位置する孔から押出さ
れる細条樹脂（以下「最外列細条樹脂」という）が自由
発泡しすぎることとなり、最外列より１列内方に位置す
る孔から押出される細条樹脂（以下「二列目細条樹脂」
という）の表面側への有効な出現を妨げ、二列目細条樹
脂が柾目模様付与に有効に関与できず、柾目模様が明確
に出現しないこととなる。したがって、前記押出機側先
端面を前記樹脂排出面から５mm以内に位置し、最外列細
条樹脂の自由発泡を制限し、二列目細条樹脂を柾目模様
付与に有効に関与させることを要する。より好ましくは
１mm以内である。
は、押出ダイに設けた多孔板の樹脂排出面から５mm以内
に位置することを要する。すなわち、前記押出機側先端
部と前記樹脂排出面を当接または５mm以内に近接させる
ことを要件とする。細条樹脂は塊状樹脂によってサイジ
ングダイ内面に押さえ付けられ摺接した状態で移動す
る。それゆえ、いわゆるアイロン効果より、表面の光沢
の差異すなわち柾目模様の濃淡の差がより明確となり得
る。ここで、前記押出機側先端面と前記樹脂排出面との
距離すなわち、押出された樹脂が自由発泡可能な距離を
５mmより大きくすると、最外列に位置する孔から押出さ
れる細条樹脂（以下「最外列細条樹脂」という）が自由
発泡しすぎることとなり、最外列より１列内方に位置す
る孔から押出される細条樹脂（以下「二列目細条樹脂」
という）の表面側への有効な出現を妨げ、二列目細条樹
脂が柾目模様付与に有効に関与できず、柾目模様が明確
に出現しないこととなる。したがって、前記押出機側先
端面を前記樹脂排出面から５mm以内に位置し、最外列細
条樹脂の自由発泡を制限し、二列目細条樹脂を柾目模様
付与に有効に関与させることを要する。より好ましくは
１mm以内である。
【０００９】さらに、上記構成に加えて多孔板における
最外列に位置する孔のうち成形品断面における角部に位
置する孔が当該角部以外の孔の断面積に対して１．１〜
３．０倍となるよう穿設することが好ましい。当該角部
は、前記塊状樹脂の発泡による押圧が不十分となる部位
であり、細条樹脂同士の密着が弱くなり、極端な場合に
は成形品の角部が柾目に沿って剥離する場合も生ずる。
そこで、角部に位置する孔の断面積をあらかじめ大きく
し角部の樹脂量を増加させ、押圧を十分なものとし、細
条樹脂同士の密着を強固なものとするのである。ここで
前記角部に位置する孔の断面積が前記角部以外の孔の断
面積に対して、１．１倍より小さくしては押圧力が十分
でなく、細条樹脂同士の密着が弱い。また、４．０倍よ
り大きくするならば、隣接する細条樹脂を幅方向に押圧
する力が過大となり、柾目模様が安定して出現しないこ
ととなり、さらに、模様の濃淡の明確性が失われる。好
ましくは、１．５〜３．０倍である。
最外列に位置する孔のうち成形品断面における角部に位
置する孔が当該角部以外の孔の断面積に対して１．１〜
３．０倍となるよう穿設することが好ましい。当該角部
は、前記塊状樹脂の発泡による押圧が不十分となる部位
であり、細条樹脂同士の密着が弱くなり、極端な場合に
は成形品の角部が柾目に沿って剥離する場合も生ずる。
そこで、角部に位置する孔の断面積をあらかじめ大きく
し角部の樹脂量を増加させ、押圧を十分なものとし、細
条樹脂同士の密着を強固なものとするのである。ここで
前記角部に位置する孔の断面積が前記角部以外の孔の断
面積に対して、１．１倍より小さくしては押圧力が十分
でなく、細条樹脂同士の密着が弱い。また、４．０倍よ
り大きくするならば、隣接する細条樹脂を幅方向に押圧
する力が過大となり、柾目模様が安定して出現しないこ
ととなり、さらに、模様の濃淡の明確性が失われる。好
ましくは、１．５〜３．０倍である。
【００１０】本発明に使用する熱可塑性樹脂としては、
ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、
ＡＡＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピ
レン樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリ
ル酸エステル樹脂およびそれらの共重合体、並びに上記
樹脂の任意の混合物等が使用される。また、前記樹脂に
は発泡剤として一般に公知のもの、たとえば重炭酸ナト
リウム、炭酸アンモニウム、アゾジカルボンアミド、ベ
ンゼンスルホニルヒドラジドおよびそれらの任意の混合
物を適宜（通常０．３〜３．０重量％）含有させる。
ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、
ＡＡＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピ
レン樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリ
ル酸エステル樹脂およびそれらの共重合体、並びに上記
樹脂の任意の混合物等が使用される。また、前記樹脂に
は発泡剤として一般に公知のもの、たとえば重炭酸ナト
リウム、炭酸アンモニウム、アゾジカルボンアミド、ベ
ンゼンスルホニルヒドラジドおよびそれらの任意の混合
物を適宜（通常０．３〜３．０重量％）含有させる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の好適な実施例について図面を
参照して説明する。図１は本発明の柾目模様を有する熱
可塑性樹脂成形品の製造方法を示す概略図である。本発
明では、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を押出機１にて
溶融混練りして押出し、当該押出樹脂を押出ダイ２を通
過せしめてサイジングダイ３に導入し、冷却を行なうと
ともに最終寸法を付与し、さらに冷却装置４による冷却
後、引取機５により引取り、切断機６により所望長さに
切断し、最終成形品を得るものである。図２は、押出ダ
イ２を樹脂排出側から見た正面図である。図３は図１に
おける押出ダイ部分およびサイジングダイ部分の拡大図
である。
参照して説明する。図１は本発明の柾目模様を有する熱
可塑性樹脂成形品の製造方法を示す概略図である。本発
明では、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を押出機１にて
溶融混練りして押出し、当該押出樹脂を押出ダイ２を通
過せしめてサイジングダイ３に導入し、冷却を行なうと
ともに最終寸法を付与し、さらに冷却装置４による冷却
後、引取機５により引取り、切断機６により所望長さに
切断し、最終成形品を得るものである。図２は、押出ダ
イ２を樹脂排出側から見た正面図である。図３は図１に
おける押出ダイ部分およびサイジングダイ部分の拡大図
である。
【００１２】押出ダイ２は通常分割されたブロック片を
組み合わせて構成されることが多い。本実施例では図３
に示すよう３分割タイプの押出ダイを使用する。すなわ
ち、押出ダイ２は押出機側よりダイボディ１２、中間ダ
イ１３、ダイリップ７の３つのブロックより構成され
る。ここで、本実施例ではダイリップ７に多孔を穿設す
る。すなわち、ダイリップを多孔板とする。ただし、ダ
イリップよりさらにサイジングダイ側にいわゆるアダプ
タープレート的に多孔板を付設してもよいものは当然で
ある。
組み合わせて構成されることが多い。本実施例では図３
に示すよう３分割タイプの押出ダイを使用する。すなわ
ち、押出ダイ２は押出機側よりダイボディ１２、中間ダ
イ１３、ダイリップ７の３つのブロックより構成され
る。ここで、本実施例ではダイリップ７に多孔を穿設す
る。すなわち、ダイリップを多孔板とする。ただし、ダ
イリップよりさらにサイジングダイ側にいわゆるアダプ
タープレート的に多孔板を付設してもよいものは当然で
ある。
【００１３】ダイリップ７は、縦方向１００mm、横方向
１００mm、厚み２０mmの板状であり、中央に多孔部を有
している。多孔のうち最外列に位置する孔８は断面積
４．５mm2 の円孔であり、成形品断面（図２中、二点鎖
線で囲む部分）において周状に１４個配置し、その中心
間距離は５．１mmである。最外列に位置する孔のうち成
形品断面における角部に位置する孔９は断面積９．６mm
2 の円孔であり、前記他の最外列８の断面積の２．１倍
である。また、各々角部に４個配置する。最外列より１
列内方に位置する孔１０は断面積４．５mm2 であり、そ
の中心間距離は５．３mmである。また、図２に示す位置
に穿設する。最外列に位置する孔より２列内方に位置す
る孔１１は、幅１４mm、厚み１．８mmのスリット状の孔
とし、その断面積は２５．２mm2 であり、前記最外列孔
８の断面積の５．６倍である。また、当該スリット状の
孔は、成形品の厚み方向に層状に３個配置する。なお、
多孔の全断面積は成形品の断面積の３２％である。ダイ
リップ樹脂排出面１４とサイジングダイ３の押出機側先
端面１５との距離は０．３mmとする。
１００mm、厚み２０mmの板状であり、中央に多孔部を有
している。多孔のうち最外列に位置する孔８は断面積
４．５mm2 の円孔であり、成形品断面（図２中、二点鎖
線で囲む部分）において周状に１４個配置し、その中心
間距離は５．１mmである。最外列に位置する孔のうち成
形品断面における角部に位置する孔９は断面積９．６mm
2 の円孔であり、前記他の最外列８の断面積の２．１倍
である。また、各々角部に４個配置する。最外列より１
列内方に位置する孔１０は断面積４．５mm2 であり、そ
の中心間距離は５．３mmである。また、図２に示す位置
に穿設する。最外列に位置する孔より２列内方に位置す
る孔１１は、幅１４mm、厚み１．８mmのスリット状の孔
とし、その断面積は２５．２mm2 であり、前記最外列孔
８の断面積の５．６倍である。また、当該スリット状の
孔は、成形品の厚み方向に層状に３個配置する。なお、
多孔の全断面積は成形品の断面積の３２％である。ダイ
リップ樹脂排出面１４とサイジングダイ３の押出機側先
端面１５との距離は０．３mmとする。
【００１４】使用する熱可塑性樹脂は、ポリスチレン樹
脂と耐衝撃性ポリスチレン樹脂との混合樹脂（混合比
４：１）を使用し、発泡剤として重炭酸ナトリウムを上
記混合樹脂１００重量部に対して０．３重量部添加す
る。また、添加剤としてアクリル系加工助剤３．０重量
部、タルク０．５重量部加える。
脂と耐衝撃性ポリスチレン樹脂との混合樹脂（混合比
４：１）を使用し、発泡剤として重炭酸ナトリウムを上
記混合樹脂１００重量部に対して０．３重量部添加す
る。また、添加剤としてアクリル系加工助剤３．０重量
部、タルク０．５重量部加える。
【００１５】以上のダイリップ（多孔板）および熱可塑
性樹脂を使用し、公知の押出方法により押出成形を行
う。なお、押出機はシングル押出機（フルフライトタイ
プスクリュー、５０ｍ／ｍ）を用い、ダイリップ７を１
５０℃、押出機シリンダーを１６０℃、引取速度を１ｍ
／ｍｉｎとする。
性樹脂を使用し、公知の押出方法により押出成形を行
う。なお、押出機はシングル押出機（フルフライトタイ
プスクリュー、５０ｍ／ｍ）を用い、ダイリップ７を１
５０℃、押出機シリンダーを１６０℃、引取速度を１ｍ
／ｍｉｎとする。
【００１６】得られた柾目模様付与成形品１６は、図４
のごとくであり、３０mm×２５mmの断面を有し、比重
０．３５であった。また、長手方向の圧縮強度（ＪＩＳ
Ｋ−７２０８）：１３０kgｆ／cm2、曲げ強度（ＪＩ
Ｓ Ｋ−７２０３）：１７０kgf／cm2 、シャルピー衝
撃強度（ＪＩＳ Ｋ−７１１１）：９．５kgf・cm／cm
2、くぎ引抜き強度：１６kgf／cmであった。
のごとくであり、３０mm×２５mmの断面を有し、比重
０．３５であった。また、長手方向の圧縮強度（ＪＩＳ
Ｋ−７２０８）：１３０kgｆ／cm2、曲げ強度（ＪＩ
Ｓ Ｋ−７２０３）：１７０kgf／cm2 、シャルピー衝
撃強度（ＪＩＳ Ｋ−７１１１）：９．５kgf・cm／cm
2、くぎ引抜き強度：１６kgf／cmであった。
【００１７】
【発明の効果】本発明の低発泡熱可塑性樹脂成形品の製
造方法では、多孔板を通過して押出された塊状樹脂が外
方に向けて発泡し、当該発泡圧より細条樹脂同士を強固
に密着させるため、成形品強度が従来の多孔板による柾
目模様付与成形品に比較して向上する。また、サイジン
グダイの押出機側先端面を、押出ダイに設けた多孔板の
樹脂排出面から５mm以内に位置することにより、塊状樹
脂が細条樹脂をサイジングダイ内面に押し付け、いわゆ
るアイロン効果により柾目の濃淡がより明確となる。し
かも、最外列細条樹脂の自由発泡を制限するので柾目模
様の出現を妨げることもない。さらに成形品内層部分
は、主に塊状樹脂により形成されるため境界面が生ぜ
ず、強度も向上する。
造方法では、多孔板を通過して押出された塊状樹脂が外
方に向けて発泡し、当該発泡圧より細条樹脂同士を強固
に密着させるため、成形品強度が従来の多孔板による柾
目模様付与成形品に比較して向上する。また、サイジン
グダイの押出機側先端面を、押出ダイに設けた多孔板の
樹脂排出面から５mm以内に位置することにより、塊状樹
脂が細条樹脂をサイジングダイ内面に押し付け、いわゆ
るアイロン効果により柾目の濃淡がより明確となる。し
かも、最外列細条樹脂の自由発泡を制限するので柾目模
様の出現を妨げることもない。さらに成形品内層部分
は、主に塊状樹脂により形成されるため境界面が生ぜ
ず、強度も向上する。
【００１８】加えて、多孔板において成形品断面におけ
る角部に位置する孔の断面積を大きくすることにより、
他の部位に比較して強度、密着度が不足する、成形品の
角部の問題を解消することができる。
る角部に位置する孔の断面積を大きくすることにより、
他の部位に比較して強度、密着度が不足する、成形品の
角部の問題を解消することができる。
【図１】 本発明の製造方法を示す概略図である。
【図２】 本発明の実施例に用いるダイリップを樹脂排
出側から見た正面図である。
出側から見た正面図である。
【図３】 図１における押出ダイ部分およびサイジング
ダイ部分の拡大図である。
ダイ部分の拡大図である。
【図４】 本発明の実施例で得られる成形品の模式的斜
視図である。
視図である。
【図５】 従来の押出ダイを樹脂排出側から見た正面図
である。
である。
１ 押出機 ２ 押出ダイ ３ サイジングダイ ４ 冷却装置 ５ 引取機 ６ 切断機 ７ ダイリップ ８ 最外列に位置する
孔 ９ 角部に位置する孔 １０ １列内方に位置
する孔 １１ ２列内方に位置する孔 １２ ダイボディ １３ 中間ダイ １４ ダイリップ樹脂
排出面 １５ サイジングダイ押出機側先端面 １６ 柾目模様付与成形品
孔 ９ 角部に位置する孔 １０ １列内方に位置
する孔 １１ ２列内方に位置する孔 １２ ダイボディ １３ 中間ダイ １４ ダイリップ樹脂
排出面 １５ サイジングダイ押出機側先端面 １６ 柾目模様付与成形品
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:04
Claims (2)
- 【請求項１】 発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を押出機
にて溶融混練りして押出し、当該押出樹脂を樹脂排出口
に多孔板を設けた押出ダイを通過せしめてサイジングダ
イに導入し所望寸法を付与し、冷却装置による冷却工程
を経て柾目模様付与成形品を製造する方法において、 前記多孔板は、その複数の孔の全断面積を成形品断面積
の２０〜９０％とし、最外列に位置する孔より２列以上
内方に位置する少なくとも１以上の孔が、最外列に位置
する孔の断面積に対して４倍以上の断面積を有し、 前記サイジングダイの押出機側先端面は、押出ダイに設
けた多孔板の樹脂排出面から５mm以内に位置することを
特徴とする柾目模様を有する低発泡熱可塑性樹脂成形品
の製造方法。 - 【請求項２】 発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を押出機
にて溶融混練りして押出し、当該押出樹脂を樹脂排出口
に多孔板を設けた押出ダイを通過せしめてサイジングダ
イに導入し所望寸法を付与し、冷却装置による冷却工程
を経て柾目模様付与成形品を製造する方法において、 前記多孔板は、その複数の孔の全断面積を成形品断面積
の２０〜９０％とし、最外列に位置する孔のうち成形品
断面における角部に位置する孔が、当該角部以外の孔の
断面積に対して１．１〜３．０倍であり、最外列に位置
する孔より２列以上内方に位置する少なくとも１以上の
孔が、最外列に位置する前記角部以外の孔の断面積に対
して４倍以上の断面積を有し、 前記サイジングダイの押出機側先端面は、押出ダイに設
けた多孔板の樹脂排出面から５mm以内に位置することを
特徴とする柾目模様を有する低発泡熱可塑性樹脂成形品
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6084036A JPH07266397A (ja) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | 柾目模様を有する低発泡熱可塑性樹脂成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6084036A JPH07266397A (ja) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | 柾目模様を有する低発泡熱可塑性樹脂成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07266397A true JPH07266397A (ja) | 1995-10-17 |
Family
ID=13819302
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6084036A Pending JPH07266397A (ja) | 1994-03-29 | 1994-03-29 | 柾目模様を有する低発泡熱可塑性樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07266397A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105599270A (zh) * | 2016-03-21 | 2016-05-25 | 南京南油节能科技有限公司 | 用于制造中空玻璃暖边间隔条的钢塑共挤挤出模具 |
-
1994
- 1994-03-29 JP JP6084036A patent/JPH07266397A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105599270A (zh) * | 2016-03-21 | 2016-05-25 | 南京南油节能科技有限公司 | 用于制造中空玻璃暖边间隔条的钢塑共挤挤出模具 |
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