JP2705896B2 - 合成木材の製造方法および製造装置 - Google Patents
合成木材の製造方法および製造装置Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、成形用樹脂を押出成
形して合成木材を得るようにした合成木材の製造方法お
よび製造装置に関する。
形して合成木材を得るようにした合成木材の製造方法お
よび製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】プラスチック成形分野において合成木材
を得る場合、ブラウン系着色材が混入された木粉入り成
形用樹脂を押出成形し、押出方向に対し直交する方向に
着色材からなる筋線模様を表出させて木目模様とする方
法が周知であり、中でも特公平３−５９８０３号公報に
開示される製法は、樹脂の押出速度を抵抗板等を用いて
部分的に変化させることにより、上記の筋線模様を湾曲
させて、板目模様を付与するものである。
を得る場合、ブラウン系着色材が混入された木粉入り成
形用樹脂を押出成形し、押出方向に対し直交する方向に
着色材からなる筋線模様を表出させて木目模様とする方
法が周知であり、中でも特公平３−５９８０３号公報に
開示される製法は、樹脂の押出速度を抵抗板等を用いて
部分的に変化させることにより、上記の筋線模様を湾曲
させて、板目模様を付与するものである。
【０００３】しかしながら、このような製法では高級感
に乏しい板目模様しか付与できず、板材長さ方向に沿っ
て延びる多数本の筋線からなる柾目模様を付与すること
はできなかった。
に乏しい板目模様しか付与できず、板材長さ方向に沿っ
て延びる多数本の筋線からなる柾目模様を付与すること
はできなかった。
【０００４】一方、特開昭６２−１１７７２４号公報に
開示される合成木材の製法は、押出機として樹脂出口内
周面に押出方向に沿って複数の溝を設けたものを使用し
て、押し出される樹脂の外表面に長さ方向に沿って複数
本の突条部を形成し、さらに樹脂冷却前にその突条部を
押し付けて潰すことにより、合成木材表面に長さ方向に
延びる複数本の筋線模様、すなわち柾目模様を付与する
ようにしたものである。
開示される合成木材の製法は、押出機として樹脂出口内
周面に押出方向に沿って複数の溝を設けたものを使用し
て、押し出される樹脂の外表面に長さ方向に沿って複数
本の突条部を形成し、さらに樹脂冷却前にその突条部を
押し付けて潰すことにより、合成木材表面に長さ方向に
延びる複数本の筋線模様、すなわち柾目模様を付与する
ようにしたものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開昭
６２−１１７７２４号公報に開示される製法では、一旦
形成した突条部を押し潰してしまうものであるため、作
業効率の低下を招くという問題があった。さらに、突条
部を筋線模様とするものであるため、筋線が目立ち過ぎ
て、天然感に乏しい柾目模様しか付与できないという問
題があった。
６２−１１７７２４号公報に開示される製法では、一旦
形成した突条部を押し潰してしまうものであるため、作
業効率の低下を招くという問題があった。さらに、突条
部を筋線模様とするものであるため、筋線が目立ち過ぎ
て、天然感に乏しい柾目模様しか付与できないという問
題があった。
【０００６】この発明は、上記従来技術の問題を解消
し、天然感に満ち溢れた柾目模様が付与された合成木材
を効率良く製造できる合成木材の製造方法および製造装
置を提供することを目的とする。
し、天然感に満ち溢れた柾目模様が付与された合成木材
を効率良く製造できる合成木材の製造方法および製造装
置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本願第１の発明は、押出機本体から押し出される着
色材入りの成形用樹脂をダイスにより成形して板状の合
成木材を得る合成木材の製造方法において、前記押出機
本体の樹脂出口から前記ダイスの樹脂出口までの樹脂経
路における成形用樹脂との接触面の少なくとも一部に、
成形用樹脂の表面に流動摩擦抵抗を付与するための凹凸
状の表面摩擦手段を設けて、成形用樹脂の表面を前記表
面摩擦手段によって樹脂押出方向に沿って配向させなが
ら前記樹脂経路を通過させることにより、樹脂表面に、
配向された前記着色材からなる柾目模様を付与すること
を要旨とするものである。
め、本願第１の発明は、押出機本体から押し出される着
色材入りの成形用樹脂をダイスにより成形して板状の合
成木材を得る合成木材の製造方法において、前記押出機
本体の樹脂出口から前記ダイスの樹脂出口までの樹脂経
路における成形用樹脂との接触面の少なくとも一部に、
成形用樹脂の表面に流動摩擦抵抗を付与するための凹凸
状の表面摩擦手段を設けて、成形用樹脂の表面を前記表
面摩擦手段によって樹脂押出方向に沿って配向させなが
ら前記樹脂経路を通過させることにより、樹脂表面に、
配向された前記着色材からなる柾目模様を付与すること
を要旨とするものである。
【０００８】上記目的を達成するため、本願第２の発明
は、押出機本体から押し出される着色材入りの成形用樹
脂をダイスにより成形して合成木材を得る合成木材の製
造装置において、前記押出機本体の樹脂出口から前記ダ
イスの樹脂出口までの樹脂経路における成形用樹脂との
接触面の少なくとも一部に、成形用樹脂の表面に流動摩
擦抵抗を付与するための凹凸状の表面摩擦手段が設けら
れてなることを要旨とするものである。
は、押出機本体から押し出される着色材入りの成形用樹
脂をダイスにより成形して合成木材を得る合成木材の製
造装置において、前記押出機本体の樹脂出口から前記ダ
イスの樹脂出口までの樹脂経路における成形用樹脂との
接触面の少なくとも一部に、成形用樹脂の表面に流動摩
擦抵抗を付与するための凹凸状の表面摩擦手段が設けら
れてなることを要旨とするものである。
【０００９】本発明を図面に基づき説明すると、図１お
よび図２に示すように成形用樹脂の表面に流動摩擦抵抗
を付与するための凹凸状の表面摩擦手段は、押出機本体
（１０）の樹脂出口（１４）からダイス（３０）（１３
０）の出口（３１）（１３１）までの樹脂経路（５０）
における成形用樹脂（Ｐ）との接触面のうち少なくとも
一部に設けられる。
よび図２に示すように成形用樹脂の表面に流動摩擦抵抗
を付与するための凹凸状の表面摩擦手段は、押出機本体
（１０）の樹脂出口（１４）からダイス（３０）（１３
０）の出口（３１）（１３１）までの樹脂経路（５０）
における成形用樹脂（Ｐ）との接触面のうち少なくとも
一部に設けられる。
【００１０】上記成形用樹脂との接触面は、具体的にい
うと、アダプター（２０）の内周面、ダイス（３０）
（１３０）の内周面、およびトピード（４０）の外周
面、さらにはアダプター（２０）の内部に挿入されるブ
レーカープレート（図示省略）の内周面等により構成さ
れるものである。なお、図２のＴ型ダイス（１３０）の
内周面に表面摩擦手段を形成する場合、樹脂厚調整用の
チョークバー（１３２）に形成するのが良い。
うと、アダプター（２０）の内周面、ダイス（３０）
（１３０）の内周面、およびトピード（４０）の外周
面、さらにはアダプター（２０）の内部に挿入されるブ
レーカープレート（図示省略）の内周面等により構成さ
れるものである。なお、図２のＴ型ダイス（１３０）の
内周面に表面摩擦手段を形成する場合、樹脂厚調整用の
チョークバー（１３２）に形成するのが良い。
【００１１】表面摩擦手段は、例えば日本工業規格（Ｊ
ＩＳ）により規定される十点平均表面粗さで０．０１ｍ
ｍ〜３ｍｍの粗面により構成するのが好ましく、中でも
表面粗さの下限値が０．０２ｍｍ以上で、上限値が１ｍ
ｍ以下のものは、一層好ましい。表面粗さが１０μｍに
満たないものでは、後述する樹脂表面の配向作用が不十
分となり、良好な柾目模様を付与することが難しくな
り、また３ｍｍを越えるものでは、樹脂表面の配向作用
が不十分となるだけでなく、ダイス内の樹脂圧が過剰と
なる他、溝内に樹脂が溜り、分解等の原因となるため、
好ましくない。
ＩＳ）により規定される十点平均表面粗さで０．０１ｍ
ｍ〜３ｍｍの粗面により構成するのが好ましく、中でも
表面粗さの下限値が０．０２ｍｍ以上で、上限値が１ｍ
ｍ以下のものは、一層好ましい。表面粗さが１０μｍに
満たないものでは、後述する樹脂表面の配向作用が不十
分となり、良好な柾目模様を付与することが難しくな
り、また３ｍｍを越えるものでは、樹脂表面の配向作用
が不十分となるだけでなく、ダイス内の樹脂圧が過剰と
なる他、溝内に樹脂が溜り、分解等の原因となるため、
好ましくない。
【００１２】表面摩擦手段は、樹脂押出方向の長さを５
ｍｍ以上、特に１０ｍｍ以上に設定しておくのが好まし
い。この長さが５ｍｍに満たないと、後述する樹脂表面
の配向作用が不十分となり、良好な柾目模様を付与する
ことが難しくなってしまう。
ｍｍ以上、特に１０ｍｍ以上に設定しておくのが好まし
い。この長さが５ｍｍに満たないと、後述する樹脂表面
の配向作用が不十分となり、良好な柾目模様を付与する
ことが難しくなってしまう。
【００１３】表面摩擦手段は、樹脂押出方向に対し直交
する方向に連続し、かつ樹脂押出方向に沿って複数形成
される溝部により構成するのが好ましい。具体的に例え
ば図３に示すようにアダプター（２０）の内周面に、周
方向に連続する複数の溝部を形成して、これを表面摩擦
手段（Ｓ）として構成したり、図４および図５に示すよ
うに丸型ダイス（３０）の内周面における樹脂導入側傾
斜部（３２）に、複数の溝部を形成して、これを表面摩
擦手段（Ｓ）として構成したり、図６および図７に示す
ようにトピード（４０）の外周面における樹脂導入側傾
斜部（４１）に、複数の溝部を形成して、これを表面摩
擦手段（Ｓ）として構成したり、図８および図９に示す
ようにＴ型ダイス（１３０）のチョークバー（１３２）
における押出樹脂との接触面に、押出方向に対し直交す
る溝部を形成して、これを表面摩擦手段（Ｓ）として構
成したりする場合を例示できる。なお、アダプター（２
０）、丸型ダイス（３０）、トピード（４０）に表面摩
擦手段としての溝部を形成する場合、リング状の溝を樹
脂押出方向に沿って複数形成するようにしても良く、螺
旋状の１本の溝を形成するようにしても良い。
する方向に連続し、かつ樹脂押出方向に沿って複数形成
される溝部により構成するのが好ましい。具体的に例え
ば図３に示すようにアダプター（２０）の内周面に、周
方向に連続する複数の溝部を形成して、これを表面摩擦
手段（Ｓ）として構成したり、図４および図５に示すよ
うに丸型ダイス（３０）の内周面における樹脂導入側傾
斜部（３２）に、複数の溝部を形成して、これを表面摩
擦手段（Ｓ）として構成したり、図６および図７に示す
ようにトピード（４０）の外周面における樹脂導入側傾
斜部（４１）に、複数の溝部を形成して、これを表面摩
擦手段（Ｓ）として構成したり、図８および図９に示す
ようにＴ型ダイス（１３０）のチョークバー（１３２）
における押出樹脂との接触面に、押出方向に対し直交す
る溝部を形成して、これを表面摩擦手段（Ｓ）として構
成したりする場合を例示できる。なお、アダプター（２
０）、丸型ダイス（３０）、トピード（４０）に表面摩
擦手段としての溝部を形成する場合、リング状の溝を樹
脂押出方向に沿って複数形成するようにしても良く、螺
旋状の１本の溝を形成するようにしても良い。
【００１４】表面摩擦手段を溝部で構成する場合、溝幅
は、０．０１ｍｍ〜３０ｍｍに設定するのが好ましく、
中でも溝幅の下限値を０．１ｍｍ以上に、上限値を１０
ｍｍ以下に設定したものは、一層好ましい。溝幅が０．
０１ｍｍに満たないものでは、樹脂表面の配向作用が不
十分となり、良好な柾目模様を付与することが難しくな
り、また３０ｍｍを越えるものでは、樹脂表面の配向作
用が不十分となり、好ましくない。
は、０．０１ｍｍ〜３０ｍｍに設定するのが好ましく、
中でも溝幅の下限値を０．１ｍｍ以上に、上限値を１０
ｍｍ以下に設定したものは、一層好ましい。溝幅が０．
０１ｍｍに満たないものでは、樹脂表面の配向作用が不
十分となり、良好な柾目模様を付与することが難しくな
り、また３０ｍｍを越えるものでは、樹脂表面の配向作
用が不十分となり、好ましくない。
【００１５】さらに溝深さは、０．０１ｍｍ〜３．０ｍ
ｍに設定するのが好ましく、中でも溝深さ下限値を０．
０２ｍｍｍｍ以上に、上限値を１ｍｍ以下に設定したも
のは、一層好ましい。溝深さが０．０１ｍｍよりも浅く
なると、樹脂表面の配向作用が不十分となり、良好な柾
目模様を付与することが難しくなり、また３ｍｍよりも
深くなると、樹脂表面の配向作用が不十分となるだけで
なく、ダイス内の樹脂圧が過剰となる他、溝内に樹脂が
溜り、分解等の原因となるため、好ましくない。
ｍに設定するのが好ましく、中でも溝深さ下限値を０．
０２ｍｍｍｍ以上に、上限値を１ｍｍ以下に設定したも
のは、一層好ましい。溝深さが０．０１ｍｍよりも浅く
なると、樹脂表面の配向作用が不十分となり、良好な柾
目模様を付与することが難しくなり、また３ｍｍよりも
深くなると、樹脂表面の配向作用が不十分となるだけで
なく、ダイス内の樹脂圧が過剰となる他、溝内に樹脂が
溜り、分解等の原因となるため、好ましくない。
【００１６】なお、表面摩擦手段を溝部で構成する場合
においても、上記と同様な理由から、樹脂押出方向の長
さを５ｍｍ以上、特に３０ｍｍ以上に設定するのが好ま
しい。
においても、上記と同様な理由から、樹脂押出方向の長
さを５ｍｍ以上、特に３０ｍｍ以上に設定するのが好ま
しい。
【００１７】また、表面摩擦手段を溝部で構成する場
合、溝部を樹脂押出方向に対し直交する方向に必ずしも
連続的に設ける必要はない。すなわち、樹脂押出方向に
対し直交する方向に沿って非連続的に複数の短溝を設け
たものを樹脂押出方向に沿って複数配置することによ
り、表面摩擦手段を構成してもよい。ただしこの場合に
は、短溝間の非連続部分が樹脂押出方向に重なり合わな
いように、例えば短溝を千鳥状に配置するのが好まし
い。
合、溝部を樹脂押出方向に対し直交する方向に必ずしも
連続的に設ける必要はない。すなわち、樹脂押出方向に
対し直交する方向に沿って非連続的に複数の短溝を設け
たものを樹脂押出方向に沿って複数配置することによ
り、表面摩擦手段を構成してもよい。ただしこの場合に
は、短溝間の非連続部分が樹脂押出方向に重なり合わな
いように、例えば短溝を千鳥状に配置するのが好まし
い。
【００１８】さらに、上記以外の表面摩擦手段として
は、多数の突起物がランダムに形成したもの等を例示す
ることができる。具体的には図１０に示すようにＴ型ダ
イス（１３０）のチョークバー（１３２）における樹脂
との接触面全域に、多数の突起物をランダムに形成し、
それを表面摩擦手段として構成することができる。
は、多数の突起物がランダムに形成したもの等を例示す
ることができる。具体的には図１０に示すようにＴ型ダ
イス（１３０）のチョークバー（１３２）における樹脂
との接触面全域に、多数の突起物をランダムに形成し、
それを表面摩擦手段として構成することができる。
【００１９】なお、表面摩擦手段は、樹脂経路内の少な
くとも一部に設けられていれば良く、樹脂経路内全域に
設けても、複数の表面摩擦手段を樹脂経路内に分散させ
て設けるようにしても良い。
くとも一部に設けられていれば良く、樹脂経路内全域に
設けても、複数の表面摩擦手段を樹脂経路内に分散させ
て設けるようにしても良い。
【００２０】本発明で使用される成形用樹脂としては、
後に説明するベース材１００重量部に、ブラウン系着色
材４重量部を配合したものを好適に使用できる。
後に説明するベース材１００重量部に、ブラウン系着色
材４重量部を配合したものを好適に使用できる。
【００２１】上記ベース材としては、ポリ塩化ビニル
（ＰＶＣ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチ
レン共重合体（ＡＢＳ）樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹
脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂等の樹脂９０〜５０重
量％と、木粉１０〜５０重量％とからなり、適量の発泡
剤ＡＤＣＡ（アゾ系発泡剤）等の配合剤が混入されたも
のを好適に使用できる。なお参考までに、ベース材とし
て、例えば三井東圧化学株式会社製の「ＷＨＰ−１０
Ｄ」や、セントラル硝子株式会社製の「ＷＲ−ＰＶＣ
１８Ｗ Ｎ木粉Ｅ」等が市販されており、またブラウン
系着色材としては、例えばセントラル硝子株式会社製の
「ＷＲ−ＰＶＣ Ｗ−３２Ｃ Ｈ２４４」等が市販され
ている。
（ＰＶＣ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチ
レン共重合体（ＡＢＳ）樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹
脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂等の樹脂９０〜５０重
量％と、木粉１０〜５０重量％とからなり、適量の発泡
剤ＡＤＣＡ（アゾ系発泡剤）等の配合剤が混入されたも
のを好適に使用できる。なお参考までに、ベース材とし
て、例えば三井東圧化学株式会社製の「ＷＨＰ−１０
Ｄ」や、セントラル硝子株式会社製の「ＷＲ−ＰＶＣ
１８Ｗ Ｎ木粉Ｅ」等が市販されており、またブラウン
系着色材としては、例えばセントラル硝子株式会社製の
「ＷＲ−ＰＶＣ Ｗ−３２Ｃ Ｈ２４４」等が市販され
ている。
【００２２】そして本発明においては、このような成形
用樹脂を、適所に表面摩擦手段を形成した図１および図
２に示す押出機（合成木材の製造装置）を用いて押出成
形することとなる。まず図１の丸型ダイス（３０）が装
着された押出機の場合には、押出機本体（１０）のホッ
パー（１１）に投入された成形用樹脂がシリンダー（１
２）内に供給され、スクリュー（１３）によって圧縮加
熱されながら搬送されて押出機本体（１０）の出口（１
４）から押し出されて、略円筒型のアダプター（２０）
内に送り込まれる。さらに成形用樹脂はアダプター（２
０）を通って丸型ダイス（３０）内に送り込まれて、ス
パイダー（４２）により支持されたトピード（４０）の
樹脂導入側傾斜部（４１）により周方向にほぼ均一に分
散されて断面円形状となってダイス（３０）内を通過し
てダイス出口（３１）から外部に送り出される。こうし
て送り出されたチューブ状の成形物（Ｐ）はカッター
（６０）により切り開かれて平板状となり、合成木材
（Ｔ）が形成されるものである。
用樹脂を、適所に表面摩擦手段を形成した図１および図
２に示す押出機（合成木材の製造装置）を用いて押出成
形することとなる。まず図１の丸型ダイス（３０）が装
着された押出機の場合には、押出機本体（１０）のホッ
パー（１１）に投入された成形用樹脂がシリンダー（１
２）内に供給され、スクリュー（１３）によって圧縮加
熱されながら搬送されて押出機本体（１０）の出口（１
４）から押し出されて、略円筒型のアダプター（２０）
内に送り込まれる。さらに成形用樹脂はアダプター（２
０）を通って丸型ダイス（３０）内に送り込まれて、ス
パイダー（４２）により支持されたトピード（４０）の
樹脂導入側傾斜部（４１）により周方向にほぼ均一に分
散されて断面円形状となってダイス（３０）内を通過し
てダイス出口（３１）から外部に送り出される。こうし
て送り出されたチューブ状の成形物（Ｐ）はカッター
（６０）により切り開かれて平板状となり、合成木材
（Ｔ）が形成されるものである。
【００２３】また図２に示すＴ型ダイス（１３０）が装
備された押出機の場合には、アダプター（２０）からＴ
型ダイス（１３０）内に送り込まれた成形用樹脂が、略
扇状に成形されてダイス出口（１３１）から外部に送り
出されて、平板状の合成木材が形成されるものである。
備された押出機の場合には、アダプター（２０）からＴ
型ダイス（１３０）内に送り込まれた成形用樹脂が、略
扇状に成形されてダイス出口（１３１）から外部に送り
出されて、平板状の合成木材が形成されるものである。
【００２４】本発明では上記の押出成形時において、成
形用樹脂が樹脂経路（５０）を通過するとき、表面が表
面摩擦手段によって樹脂押出方向に配向されるため、樹
脂表面に、配向された着色材からなる複数の筋線が表出
されて、柾目模様が付与されることとなる。
形用樹脂が樹脂経路（５０）を通過するとき、表面が表
面摩擦手段によって樹脂押出方向に配向されるため、樹
脂表面に、配向された着色材からなる複数の筋線が表出
されて、柾目模様が付与されることとなる。
【００２５】以下、本発明に基づく実施例およびその効
果を導出するための比較例について説明する。
果を導出するための比較例について説明する。
【００２６】
【表１】 ＜実施例１＞上表１および図３に示すように押出機用ア
ダプター（２０）として、内周面に、深さ０．２ｍｍ、
幅０．２ｍｍの周方向に沿った複数条の溝部からなる表
面摩擦手段（Ｓ）が押出方向に沿って１００ｍｍの長さ
に形成されたものを準備し、このアダプター（２０）
を、２軸押出機（口径５５ｍｍ Ｌ／Ｄ＝１８）に装着
した。なお、ダイスとしては丸型ダイスを装着した。
ダプター（２０）として、内周面に、深さ０．２ｍｍ、
幅０．２ｍｍの周方向に沿った複数条の溝部からなる表
面摩擦手段（Ｓ）が押出方向に沿って１００ｍｍの長さ
に形成されたものを準備し、このアダプター（２０）
を、２軸押出機（口径５５ｍｍ Ｌ／Ｄ＝１８）に装着
した。なお、ダイスとしては丸型ダイスを装着した。
【００２７】そして、成形用樹脂として、ポリ塩化ビニ
ル１００重量部と、木粉５０重量部とからなるベース材
１００重量部に対し、ブラウン系着色材が４重量部含有
されたものを用いて、上記押出機により押出成形した。
このとき、押出機本体のシリンダーのホッパー部分の温
度を１７０℃、シリンダー出口の温度を１７５℃、スク
リューの温度を１７０℃、アダプターの温度を１７５
℃、丸型ダイスの温度を１６０℃に設定し、スクリュー
の回転速度を２０ｒｐｍに設定した。
ル１００重量部と、木粉５０重量部とからなるベース材
１００重量部に対し、ブラウン系着色材が４重量部含有
されたものを用いて、上記押出機により押出成形した。
このとき、押出機本体のシリンダーのホッパー部分の温
度を１７０℃、シリンダー出口の温度を１７５℃、スク
リューの温度を１７０℃、アダプターの温度を１７５
℃、丸型ダイスの温度を１６０℃に設定し、スクリュー
の回転速度を２０ｒｐｍに設定した。
【００２８】こうして押し出されたチューブ状の成形物
をカッターにより切り開いて板状の合成木材を得、その
合成木材の一面側、すなわち切り開く前の状態で外周面
側の面を観察したところ、図１１（ａ）に示すように柾
目模様が付与されていた。この柾目模様は、趣も非常に
豊かで天然感に満ち溢れているものであった。
をカッターにより切り開いて板状の合成木材を得、その
合成木材の一面側、すなわち切り開く前の状態で外周面
側の面を観察したところ、図１１（ａ）に示すように柾
目模様が付与されていた。この柾目模様は、趣も非常に
豊かで天然感に満ち溢れているものであった。
【００２９】＜実施例２＞上表１、図４および図５に示
すように丸型ダイス（３０）として、内周面における樹
脂導入側傾斜部（３２）に、深さ２ｍｍ、幅２ｍｍの周
方向に沿った複数条の溝部からなる表面摩擦手段（Ｓ）
が押出方向に沿って２０ｍｍの長さに形成されたものを
準備し、この丸型ダイス（３０）を上記と同様の２軸押
出機に装着した。
すように丸型ダイス（３０）として、内周面における樹
脂導入側傾斜部（３２）に、深さ２ｍｍ、幅２ｍｍの周
方向に沿った複数条の溝部からなる表面摩擦手段（Ｓ）
が押出方向に沿って２０ｍｍの長さに形成されたものを
準備し、この丸型ダイス（３０）を上記と同様の２軸押
出機に装着した。
【００３０】そしてこの押出機を用いて、上記と同様の
成形用樹脂を、上記と同条件で押出成形し、そのチュー
ブ状の成形物を切り開いて合成木材を得た。その合成木
材の一面側（外周面側）を観察したところ、上記と同
様、図１１（ａ）に示すように天然感に満ち溢れた柾目
模様が付与されていた。
成形用樹脂を、上記と同条件で押出成形し、そのチュー
ブ状の成形物を切り開いて合成木材を得た。その合成木
材の一面側（外周面側）を観察したところ、上記と同
様、図１１（ａ）に示すように天然感に満ち溢れた柾目
模様が付与されていた。
【００３１】＜実施例３＞上表１、図８および図９に示
すようにＴ型ダイス（１３０）のチョークバー（１３
２）として、押出樹脂との接触面に、樹脂押出方向に対
し直交し、深さ１ｍｍ、幅１ｍｍの複数の溝部からなる
表面摩擦手段（Ｓ）が押出方向に沿って３０ｍｍの長さ
に形成されたものを準備し、このＴ型ダイス（１３０）
を上記と同様の２軸押出機に装着した。
すようにＴ型ダイス（１３０）のチョークバー（１３
２）として、押出樹脂との接触面に、樹脂押出方向に対
し直交し、深さ１ｍｍ、幅１ｍｍの複数の溝部からなる
表面摩擦手段（Ｓ）が押出方向に沿って３０ｍｍの長さ
に形成されたものを準備し、このＴ型ダイス（１３０）
を上記と同様の２軸押出機に装着した。
【００３２】そしてこの押出機を用いて、上記と同様の
成形用樹脂を、ダイス温度を１７５℃とした以外は上記
と同条件で押出成形して、合成木材を得た。その合成木
材の上面側、すなわち表面摩擦手段により配向された側
の面を観察したところ、上記と同様、図１１（ａ）に示
すように天然感に満ち溢れた柾目模様が付与されてい
た。
成形用樹脂を、ダイス温度を１７５℃とした以外は上記
と同条件で押出成形して、合成木材を得た。その合成木
材の上面側、すなわち表面摩擦手段により配向された側
の面を観察したところ、上記と同様、図１１（ａ）に示
すように天然感に満ち溢れた柾目模様が付与されてい
た。
【００３３】＜実施例４＞上表１、図６および図７に示
すようにトピード（４０）として、外周面における樹脂
導入側傾斜部（４１）に、深さ２ｍｍ、幅２ｍｍの周方
向に沿った複数条の溝部からなる表面摩擦手段（Ｓ）が
押出方向に沿って２０ｍｍの長さに形成されたものを準
備し、このトピード（４０）を上記と同様の２軸押出機
に装着した。
すようにトピード（４０）として、外周面における樹脂
導入側傾斜部（４１）に、深さ２ｍｍ、幅２ｍｍの周方
向に沿った複数条の溝部からなる表面摩擦手段（Ｓ）が
押出方向に沿って２０ｍｍの長さに形成されたものを準
備し、このトピード（４０）を上記と同様の２軸押出機
に装着した。
【００３４】そしてこの押出機を用いて、上記と同様の
成形用樹脂を、実施例１、２と同様の条件で押出成形
し、そのチューブ状の成形物を切り開いて合成木材を得
た。その合成木材の他面側、すなわち切り開く前の状態
において内周面側を観察したところ、上記と同様、図１
１（ａ）に示すように天然感に満ち溢れた柾目模様が付
与されていた。
成形用樹脂を、実施例１、２と同様の条件で押出成形
し、そのチューブ状の成形物を切り開いて合成木材を得
た。その合成木材の他面側、すなわち切り開く前の状態
において内周面側を観察したところ、上記と同様、図１
１（ａ）に示すように天然感に満ち溢れた柾目模様が付
与されていた。
【００３５】＜実施例５＞上表１、図１０に示すように
Ｔ型ダイス（１３０）のチョークバー（１３２）とし
て、押出樹脂との接触面に、日本工業規格（ＪＩＳ）に
よる十点平均表面粗さが０．０２７ｍｍとなるように、
ランダムに多数の突起物が形成された表面摩擦手段
（Ｓ）が押出方向に沿って３０ｍｍの長さに形成された
ものを準備し、このＴ型ダイス（１３０）を、上記と同
様の２軸押出機に装着した。
Ｔ型ダイス（１３０）のチョークバー（１３２）とし
て、押出樹脂との接触面に、日本工業規格（ＪＩＳ）に
よる十点平均表面粗さが０．０２７ｍｍとなるように、
ランダムに多数の突起物が形成された表面摩擦手段
（Ｓ）が押出方向に沿って３０ｍｍの長さに形成された
ものを準備し、このＴ型ダイス（１３０）を、上記と同
様の２軸押出機に装着した。
【００３６】そしてこの押出機を用いて、上記と同様の
成形用樹脂を、実施例３と同様の条件で押出成形して、
合成木材を得た。その合成木材の上面側（摩擦付与面
側）を観察したところ、上記と同様、図１１（ａ）に示
すように天然感に満ち溢れた柾目模様が付与されてい
た。
成形用樹脂を、実施例３と同様の条件で押出成形して、
合成木材を得た。その合成木材の上面側（摩擦付与面
側）を観察したところ、上記と同様、図１１（ａ）に示
すように天然感に満ち溢れた柾目模様が付与されてい
た。
【００３７】＜比較例１＞表１に示すように、押出機本
体の樹脂出口からダイスの樹脂出口までの樹脂経路にお
ける樹脂との接触面がすべて平滑面に形成されている以
外は、上記実施例１、２、４と同様の押出機を用いて、
上記と同様の成形用樹脂を、実施例１、２、４と同様の
条件で押出成形し、そのチューブ状の成形物を切り開い
て合成木材を得た。その合成木材の両面をそれぞれ観察
したところ、両面とも、図１１（ｂ）に示すように、高
級感に乏しい板目模様が付与されていた。
体の樹脂出口からダイスの樹脂出口までの樹脂経路にお
ける樹脂との接触面がすべて平滑面に形成されている以
外は、上記実施例１、２、４と同様の押出機を用いて、
上記と同様の成形用樹脂を、実施例１、２、４と同様の
条件で押出成形し、そのチューブ状の成形物を切り開い
て合成木材を得た。その合成木材の両面をそれぞれ観察
したところ、両面とも、図１１（ｂ）に示すように、高
級感に乏しい板目模様が付与されていた。
【００３８】＜比較例２＞表１に示すように、押出機本
体の樹脂出口からダイスの樹脂出口までの樹脂経路にお
ける樹脂との接触面がすべて平滑面に形成されている以
外は、上記実施例３、５と同様の押出機を用いて、上記
と同様の成形用樹脂を、実施例３、５と同様の条件で押
出成形して、合成木材を得た。その合成木材の両面をそ
れぞれ観察したところ、両面とも、図１１（ｃ）に示す
ように、高級感に乏しい板目模様が付与されていた。
体の樹脂出口からダイスの樹脂出口までの樹脂経路にお
ける樹脂との接触面がすべて平滑面に形成されている以
外は、上記実施例３、５と同様の押出機を用いて、上記
と同様の成形用樹脂を、実施例３、５と同様の条件で押
出成形して、合成木材を得た。その合成木材の両面をそ
れぞれ観察したところ、両面とも、図１１（ｃ）に示す
ように、高級感に乏しい板目模様が付与されていた。
【００３９】＜評価＞以上の実施例および比較例から明
らかなように、本発明に関連した実施例１〜５の合成木
材においては、天然感に満ち溢れた柾目模様が付与され
ているのに対し、本発明に関連しない比較例１、２の合
成木材には高級感に乏しい板目模様しか形付与されてい
ないことが理解できる。
らかなように、本発明に関連した実施例１〜５の合成木
材においては、天然感に満ち溢れた柾目模様が付与され
ているのに対し、本発明に関連しない比較例１、２の合
成木材には高級感に乏しい板目模様しか形付与されてい
ないことが理解できる。
【００４０】
【発明の効果】以上のように、この発明によれば、着色
材入りの成形用樹脂の表面を表面摩擦手段によって樹脂
押出方向に沿って配向させながら樹脂経路を通過させる
ことにより、樹脂表面に、配向された着色材からなる柾
目模様を付与するものであるため、天然感に満ち溢れた
柾目模様を付与できるとともに、表面摩擦手段を設けた
樹脂経路に成形用樹脂を通過させるだけのものであるた
め、合成木材を効率良く製造できるという効果が得られ
る。
材入りの成形用樹脂の表面を表面摩擦手段によって樹脂
押出方向に沿って配向させながら樹脂経路を通過させる
ことにより、樹脂表面に、配向された着色材からなる柾
目模様を付与するものであるため、天然感に満ち溢れた
柾目模様を付与できるとともに、表面摩擦手段を設けた
樹脂経路に成形用樹脂を通過させるだけのものであるた
め、合成木材を効率良く製造できるという効果が得られ
る。
【００４１】さらに本発明において、表面摩擦手段を、
粗面で構成したり、複数の溝部で構成したり、あるいは
表面摩擦手段の樹脂押出方向の長さを規定する場合に
は、より一層、天然感に満ち溢れた柾目模様を付与でき
るという利点がある。
粗面で構成したり、複数の溝部で構成したり、あるいは
表面摩擦手段の樹脂押出方向の長さを規定する場合に
は、より一層、天然感に満ち溢れた柾目模様を付与でき
るという利点がある。
【図１】この発明を適用可能な丸型ダイスが装備された
押出機を示す側断面図である。
押出機を示す側断面図である。
【図２】この発明を適用可能なＴ型ダイスが装備された
押出機を示す断面図であって、同図（ａ）は押出機主要
部の側断面図、同図（ｂ）はＴ型ダイスの底断面図であ
る。
押出機を示す断面図であって、同図（ａ）は押出機主要
部の側断面図、同図（ｂ）はＴ型ダイスの底断面図であ
る。
【図３】この発明に関連したアダプターの一例を示す側
断面図である。
断面図である。
【図４】この発明に関連した丸型ダイスの一例を示す側
断面図である。
断面図である。
【図５】上記図４の丸型ダイスを切り欠いた状態で示す
斜視図である。
斜視図である。
【図６】この発明に関連したトピードの一例を示す側断
面図である。
面図である。
【図７】上記図６のトピードを切り欠いた状態で示す斜
視図である。
視図である。
【図８】この発明に関連したＴ型ダイスの一例を示す側
断面図である。
断面図である。
【図９】上記図３のＴ型ダイスを示す底断面図である。
【図１０】この発明に関連したＴ型ダイスの一例を示す
底断面図である。
底断面図である。
【図１１】合成木材を示す図であって、同図（ａ）はこ
の発明に関連した実施例に基づき形成された合成木材の
平面図、同図（ｂ）（ｃ）はこの発明に関連しない比較
例に基づいて形成された合成木材を示す平面図である。
の発明に関連した実施例に基づき形成された合成木材の
平面図、同図（ｂ）（ｃ）はこの発明に関連しない比較
例に基づいて形成された合成木材を示す平面図である。
１０…押出機本体 １４…本体出口 ３０…丸型ダイス ３１…ダイス出口 ５０…樹脂経路 １３０…Ｔ型ダイス Ｓ…表面摩擦手段 Ｔ…合成木材
Claims (5)
- 【請求項１】 押出機本体から押し出される着色材入り
の成形用樹脂をダイスにより成形して板状の合成木材を
得る合成木材の製造方法において、 前記押出機本体の樹脂出口から前記ダイスの樹脂出口ま
での樹脂経路における成形用樹脂との接触面の少なくと
も一部に、成形用樹脂の表面に流動摩擦抵抗を付与する
ための凹凸状の表面摩擦手段を設けて、 成形用樹脂の表面を前記表面摩擦手段によって樹脂押出
方向に沿って配向させながら前記樹脂経路を通過させる
ことにより、樹脂表面に、配向された前記着色材からな
る柾目模様を付与するものとしたことを特徴とする合成
木材の製造方法。 - 【請求項２】 押出機本体から押し出される着色材入り
の成形用樹脂をダイスにより成形して合成木材を得る合
成木材の製造装置において、 前記押出機本体の樹脂出口から前記ダイスの樹脂出口ま
での樹脂経路における成形用樹脂との接触面の少なくと
も一部に、成形用樹脂の表面に流動摩擦抵抗を付与する
ための凹凸状の表面摩擦手段が設けられてなることを特
徴とする合成木材の製造装置。 - 【請求項３】 前記表面摩擦手段が、十点平均表面粗さ
で０．０１ｍｍ〜３ｍｍの粗面をもって構成されてなる
請求項２に記載の合成木材の製造装置。 - 【請求項４】 前記表面摩擦手段が、樹脂押出方向に対
し直交する方向に連続し、かつ樹脂押出方向に沿って複
数形成される溝部をもって構成されてなる請求項２また
は３に記載の合成木材の製造装置。 - 【請求項５】 前記表面摩擦手段の樹脂押出方向の長さ
が５ｍｍ以上形成されてなる請求項２ないし４のいずれ
かに記載の合成木材の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6040186A JP2705896B2 (ja) | 1994-03-10 | 1994-03-10 | 合成木材の製造方法および製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6040186A JP2705896B2 (ja) | 1994-03-10 | 1994-03-10 | 合成木材の製造方法および製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07246647A JPH07246647A (ja) | 1995-09-26 |
| JP2705896B2 true JP2705896B2 (ja) | 1998-01-28 |
Family
ID=12573757
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6040186A Expired - Fee Related JP2705896B2 (ja) | 1994-03-10 | 1994-03-10 | 合成木材の製造方法および製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2705896B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09136349A (ja) * | 1995-11-16 | 1997-05-27 | Japan Steel Works Ltd:The | Ｐｖｃ製木目模様付合成木材の製造方法及び装置 |
| CN1140394C (zh) | 1997-06-24 | 2004-03-03 | 三泽家庭株式会社 | 生产一种仿木模塑树脂制品的方法 |
| KR19990074416A (ko) * | 1998-03-05 | 1999-10-05 | 이기란 | 폴리스티렌 압출시트의 미장코팅 형성방법 |
| JP5517027B2 (ja) * | 2009-03-02 | 2014-06-11 | 東都積水株式会社 | 樹脂成形体製造用金型及びこれを用いた樹脂成形体製造装置 |
-
1994
- 1994-03-10 JP JP6040186A patent/JP2705896B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07246647A (ja) | 1995-09-26 |
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