JPH0726188B2 - シングルフエ−サ用段ロ−ル及びその製造方法 - Google Patents
シングルフエ−サ用段ロ−ル及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH0726188B2 JPH0726188B2 JP61073847A JP7384786A JPH0726188B2 JP H0726188 B2 JPH0726188 B2 JP H0726188B2 JP 61073847 A JP61073847 A JP 61073847A JP 7384786 A JP7384786 A JP 7384786A JP H0726188 B2 JPH0726188 B2 JP H0726188B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- base material
- coating
- spraying
- corrugated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
- B31F—MECHANICAL WORKING OR DEFORMATION OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
- B31F1/00—Mechanical deformation without removing material, e.g. in combination with laminating
- B31F1/20—Corrugating; Corrugating combined with laminating to other layers
- B31F1/24—Making webs in which the channel of each corrugation is transverse to the web feed
- B31F1/26—Making webs in which the channel of each corrugation is transverse to the web feed by interengaging toothed cylinders cylinder constructions
- B31F1/28—Making webs in which the channel of each corrugation is transverse to the web feed by interengaging toothed cylinders cylinder constructions combined with uniting the corrugated webs to flat webs ; Making double-faced corrugated cardboard
- B31F1/2845—Details, e.g. provisions for drying, moistening, pressing
- B31F1/2863—Corrugating cylinders; Supporting or positioning means therefor; Drives therefor
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Machines For Manufacturing Corrugated Board In Mechanical Paper-Making Processes (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は片面段ボールシートを製造するシングルフエー
サに適用される段ロール及びその製造方法に関する。
サに適用される段ロール及びその製造方法に関する。
シングルフエーサは通常第５図に略示的断面図を示すよ
うな構造となつている。即ち、第５図で１は上段ロー
ル、２は下段ロール、３は圧力ロール、４は糊付ロー
ル、５はメーターロール、６は糊容器、７は芯紙、８は
ライナ、９は片面段ボールシートをそれぞれ示す。
うな構造となつている。即ち、第５図で１は上段ロー
ル、２は下段ロール、３は圧力ロール、４は糊付ロー
ル、５はメーターロール、６は糊容器、７は芯紙、８は
ライナ、９は片面段ボールシートをそれぞれ示す。
先ず前記シングルフエーサでの片面段ボールシート９の
製造工程について説明すると、芯紙７は上段ロール１側
に供給され、上段ロール１と下段ロール２の噛合部に噛
込まれて波形状に成形されたシートとなり、次に芯紙７
は下段ロール２の回転とともに移送され、糊容器６内の
糊が糊付ロール４ですくい上げられ、メータロール５で
糊膜調整が行われた後、糊付ロール４によつて芯紙７の
段頂部に糊付けされる。一方圧力ロール３側に供給され
たライナ８と前記糊付けされた芯紙７は、下段ロール２
と圧力ロール３の加圧部において接着されて、片面段ボ
ールシート９となる。
製造工程について説明すると、芯紙７は上段ロール１側
に供給され、上段ロール１と下段ロール２の噛合部に噛
込まれて波形状に成形されたシートとなり、次に芯紙７
は下段ロール２の回転とともに移送され、糊容器６内の
糊が糊付ロール４ですくい上げられ、メータロール５で
糊膜調整が行われた後、糊付ロール４によつて芯紙７の
段頂部に糊付けされる。一方圧力ロール３側に供給され
たライナ８と前記糊付けされた芯紙７は、下段ロール２
と圧力ロール３の加圧部において接着されて、片面段ボ
ールシート９となる。
従来、段ロール1,2の母材は、通常、普通鋼或は合金鋼
で製作され、歯部は硬質クロムめつき、WC系溶射、レー
ザ焼入等の表面処理がなされる。この理由は、前記した
ように芯紙７の波形成形過程において、第６図（第５図
の×部拡大断面図）に示すように芯紙７は両段ロール1,
2の噛合いの中に段頂部を滑りながら引込まれることに
なるため、歯部の耐摩耗性が必要とされることによる。
で製作され、歯部は硬質クロムめつき、WC系溶射、レー
ザ焼入等の表面処理がなされる。この理由は、前記した
ように芯紙７の波形成形過程において、第６図（第５図
の×部拡大断面図）に示すように芯紙７は両段ロール1,
2の噛合いの中に段頂部を滑りながら引込まれることに
なるため、歯部の耐摩耗性が必要とされることによる。
従来の段ロールでは次のような問題点があつた。
従来、段ロールへの表面処理で一般的に多用されている
のは、硬質クロムめつきである。硬質クロムめつきでは
Hv900程度の硬度をもつ皮膜が得られ、比較的高い靱性
をもつため芯紙７に含有されるAl2O3、SiO2等硬質不純
物の噛み込み等によつて生起される歯部の変形に伴う剥
離が生じ難いことと、施工コストの安さが賞用されてい
る理由である。
のは、硬質クロムめつきである。硬質クロムめつきでは
Hv900程度の硬度をもつ皮膜が得られ、比較的高い靱性
をもつため芯紙７に含有されるAl2O3、SiO2等硬質不純
物の噛み込み等によつて生起される歯部の変形に伴う剥
離が生じ難いことと、施工コストの安さが賞用されてい
る理由である。
ところが、近年段ボール原紙の低級化に伴い段ロールの
摩耗が激しくなる傾向にあり、硬質クロムめつきに優る
耐摩耗性のある段ロールが要望されている。そこで硬質
クロムめつきより更に高い耐摩耗性が期待できる表面処
理として、一般的に考えられる方法にWCやセラミツク等
の溶射があり、近年実用にも供されている。
摩耗が激しくなる傾向にあり、硬質クロムめつきに優る
耐摩耗性のある段ロールが要望されている。そこで硬質
クロムめつきより更に高い耐摩耗性が期待できる表面処
理として、一般的に考えられる方法にWCやセラミツク等
の溶射があり、近年実用にも供されている。
現在の所WCやセラミツクの溶射に実用されている溶射法
としては、電気スパークによる爆発溶射法がある。この
溶射法は第７図に示すように溶射ノズル10′から電気ス
パークによるプラズマ炎11′で溶射材を溶射するもので
あるが、次のような欠点を有していた。
としては、電気スパークによる爆発溶射法がある。この
溶射法は第７図に示すように溶射ノズル10′から電気ス
パークによるプラズマ炎11′で溶射材を溶射するもので
あるが、次のような欠点を有していた。
（１）第７図に示す如く火炎11′のパターンが大きく、
段ロール1,2の歯頂部Ｌ、歯底部Ｎ全面に瞬間的に溶射
材が被覆される。このことは、段ロールの如く複雑な形
状品に対しては、良好な皮膜は形成されにくく膜厚のバ
ラツキ、低密着力化を生じる傾向にある。発明者らのテ
ストによれば、爆発溶射の場合、Ｌ部皮膜厚に対しＭは
約４割、Ｎ部は無効粒子の付着により、気孔の多い皮膜
となり品質上の問題点が顕在した。
段ロール1,2の歯頂部Ｌ、歯底部Ｎ全面に瞬間的に溶射
材が被覆される。このことは、段ロールの如く複雑な形
状品に対しては、良好な皮膜は形成されにくく膜厚のバ
ラツキ、低密着力化を生じる傾向にある。発明者らのテ
ストによれば、爆発溶射の場合、Ｌ部皮膜厚に対しＭは
約４割、Ｎ部は無効粒子の付着により、気孔の多い皮膜
となり品質上の問題点が顕在した。
（２）不連続溶射（スパークのため）であり、膜厚の不
均一、ポツプマーク（うろこ状）による精度不良（膜
厚、表面粗度、ウネリ等）を引起こしがちである。
均一、ポツプマーク（うろこ状）による精度不良（膜
厚、表面粗度、ウネリ等）を引起こしがちである。
（３）大気中溶射及び還元性ガス等を使用しない溶射の
ため粒子酸化を生じ、粒子間結合の低下に伴う皮膜の靱
性低下を生じる傾向にある。
ため粒子酸化を生じ、粒子間結合の低下に伴う皮膜の靱
性低下を生じる傾向にある。
（４）溶射の長時間を必要とし製造コストが大となり、
かつ量産性に適応していない。
かつ量産性に適応していない。
なお、従来のクロムめつきにおいても複雑な段部へのめ
つきであるから電流密度が均一化されずめつき膜厚が不
均一になるという問題点を有している。
つきであるから電流密度が均一化されずめつき膜厚が不
均一になるという問題点を有している。
以上述べたように、段ロールは苛酷な使用条件下に置か
れるため耐摩耗性と同時に異物かみ込み等の衝撃によつ
て破壊・剥離し難い靱性並びに耐久性を向上させるため
の均一皮膜が要求されていた。
れるため耐摩耗性と同時に異物かみ込み等の衝撃によつ
て破壊・剥離し難い靱性並びに耐久性を向上させるため
の均一皮膜が要求されていた。
本発明は、上記従来の問題点を解消し、耐摩耗性、靱性
共に優れかつ均一な皮膜を被覆させたシングルフエーサ
用段ロール及びその製造方法を提供するもので、凹凸形
状の周面に水素を燃料とした高速ガス炎で、炭火物系サ
ーメツト材を溶射被覆してなること及び母材を所定の凹
凸形状に加工した後、水素を燃料とした高速ガス炎で炭
火物系サーメツト材を溶射する溶射ノズルを、母材の軸
芯を通る線と母材の段部ピツチ円との交点を狙つて前記
軸芯を通る線に対して±45度以内の傾斜角度で配置し、
同溶射ノズルと前記母材を相対的に移動して、母材表面
に炭火物系サーメツト材を溶射被覆してなることを問題
点を解決するための手段としている。
共に優れかつ均一な皮膜を被覆させたシングルフエーサ
用段ロール及びその製造方法を提供するもので、凹凸形
状の周面に水素を燃料とした高速ガス炎で、炭火物系サ
ーメツト材を溶射被覆してなること及び母材を所定の凹
凸形状に加工した後、水素を燃料とした高速ガス炎で炭
火物系サーメツト材を溶射する溶射ノズルを、母材の軸
芯を通る線と母材の段部ピツチ円との交点を狙つて前記
軸芯を通る線に対して±45度以内の傾斜角度で配置し、
同溶射ノズルと前記母材を相対的に移動して、母材表面
に炭火物系サーメツト材を溶射被覆してなることを問題
点を解決するための手段としている。
第１図及び第２図に本実施例による段ロール段部への溶
射被覆方法の概念を表わす図を示す。両図とも、表面処
理過程における段ロールの側断面を表わし、第１図は第
２図の局部的拡大図となつている。図において、１は段
ロール本体であり、予め所定の凹凸形状に加工されてい
る。10は高速ガス炎溶射機の溶射ノズル、11は水素
（H2）を燃料としたWC−Co、WC−Ni−Cr等炭火物系サー
メツト材の溶射炎である。溶射ノズル10は段ロール１の
歯筋方向にほぼ直角に配置され、かつ段ロール１の軸芯
を通る線Ｑに対しθの傾斜角度で上記軸芯を通る線Ｑと
段部ピツチ円Ｐとの交点Ｅ付近を狙つて配置される。傾
斜角度θは45度以内である。段ロール１への溶射施工は
上記のように配置された溶射ノズル10より水素を燃料と
した高速ガス炎で炭火物系サーメツト材を溶射しつつ、
溶射ノズル10と段ロール１との段ロール軸方向及び段ロ
ール回転方向相対位置関係を連続的に移動させて実行さ
せればよい。具体的には溶射ノズル10を上記の角度関係
を保持して固定しておき、段ロール１を一定速度で回転
させながら段ロール軸方向すなわち歯筋方向に一定速度
で送るか、あるいは段ロール１の回転は同様として溶射
ノズル10を段ロール軸方向に一定速度で送る方法をと
る。また、段ロール１は固定支持しておいて、溶射ノズ
ル10を上記角度関係を維持しながら段ロール1,2の周上
に移動させる方法もある。この時、溶射ノズル10の移動
にいわゆる溶射ロボツトを使用すれば、自動化による長
時間溶射が可能で、高能率となる。
射被覆方法の概念を表わす図を示す。両図とも、表面処
理過程における段ロールの側断面を表わし、第１図は第
２図の局部的拡大図となつている。図において、１は段
ロール本体であり、予め所定の凹凸形状に加工されてい
る。10は高速ガス炎溶射機の溶射ノズル、11は水素
（H2）を燃料としたWC−Co、WC−Ni−Cr等炭火物系サー
メツト材の溶射炎である。溶射ノズル10は段ロール１の
歯筋方向にほぼ直角に配置され、かつ段ロール１の軸芯
を通る線Ｑに対しθの傾斜角度で上記軸芯を通る線Ｑと
段部ピツチ円Ｐとの交点Ｅ付近を狙つて配置される。傾
斜角度θは45度以内である。段ロール１への溶射施工は
上記のように配置された溶射ノズル10より水素を燃料と
した高速ガス炎で炭火物系サーメツト材を溶射しつつ、
溶射ノズル10と段ロール１との段ロール軸方向及び段ロ
ール回転方向相対位置関係を連続的に移動させて実行さ
せればよい。具体的には溶射ノズル10を上記の角度関係
を保持して固定しておき、段ロール１を一定速度で回転
させながら段ロール軸方向すなわち歯筋方向に一定速度
で送るか、あるいは段ロール１の回転は同様として溶射
ノズル10を段ロール軸方向に一定速度で送る方法をと
る。また、段ロール１は固定支持しておいて、溶射ノズ
ル10を上記角度関係を維持しながら段ロール1,2の周上
に移動させる方法もある。この時、溶射ノズル10の移動
にいわゆる溶射ロボツトを使用すれば、自動化による長
時間溶射が可能で、高能率となる。
なお、被覆する膜厚が厚い場合には上記施工を数回繰り
返して行なう。また、このときの繰り返し施工に際して
は交互にθの正負を逆転すると皮膜の均一性をさらに向
上させることができる。
返して行なう。また、このときの繰り返し施工に際して
は交互にθの正負を逆転すると皮膜の均一性をさらに向
上させることができる。
溶射ノズル10の角度θを上記範囲に設定した理由は本発
明者らの実験結果に基づいており、上記範囲では目標皮
膜厚に対しシングルフエーサで要求される膜厚精度が±
10％以内におさえることができたことによる。また、本
実施例による段部皮膜の断面顕微鏡組織の観察結果、上
記範囲では皮膜密度も高く溶射欠陥は認められず良好な
密着状況を示した。これは前記した如く、高速ガス溶射
の火炎のパターンが小さく、かつ水素を燃料として使用
したことによる酸化減少で粒子の密着力が向上した結果
である。なお、溶射ノズル10の上記角度範囲外での施工
では、溶射炎の反射が不安定となり膜厚分布のバラツキ
が拡大し皮膜密度も若干低下する。
明者らの実験結果に基づいており、上記範囲では目標皮
膜厚に対しシングルフエーサで要求される膜厚精度が±
10％以内におさえることができたことによる。また、本
実施例による段部皮膜の断面顕微鏡組織の観察結果、上
記範囲では皮膜密度も高く溶射欠陥は認められず良好な
密着状況を示した。これは前記した如く、高速ガス溶射
の火炎のパターンが小さく、かつ水素を燃料として使用
したことによる酸化減少で粒子の密着力が向上した結果
である。なお、溶射ノズル10の上記角度範囲外での施工
では、溶射炎の反射が不安定となり膜厚分布のバラツキ
が拡大し皮膜密度も若干低下する。
次に、本実施例による段ロールの性能につき実験データ
を示しながら説明する。
を示しながら説明する。
まず、段部皮膜の靱性については次のようなテストを行
い、評価した。すなわち、従来の爆発溶射によるWC−Co
サーメツト材溶射皮膜Ａ、高速ガス炎溶射でその燃料と
して一般的に使用される炭火水素系ガス（例えばアセチ
レンとプロピレン、プロピレン等）を使用して段ロール
にWC−Coサーメツト材溶射処理を行つた皮膜Ｂ及び本実
施例による水素（H2）を使用して段ロールにWC−Coサー
メツト材溶射処理を行つた皮膜Ｃの計３種について、段
部の段頂部に直径10mmの鋼球を押付け局所的に深さ250
μｍまで塑性変形させ皮膜のクラツクと剥離の状態を観
察した。第３図に、これらの結果を示した。これによる
と、爆発溶射の皮膜Ａでは塑性変形量100μｍでクラツ
クが発生し、150μｍ以上で圧痕周辺が剥離し塑性変形
増加に伴い皮膜の脱落が進展した。
い、評価した。すなわち、従来の爆発溶射によるWC−Co
サーメツト材溶射皮膜Ａ、高速ガス炎溶射でその燃料と
して一般的に使用される炭火水素系ガス（例えばアセチ
レンとプロピレン、プロピレン等）を使用して段ロール
にWC−Coサーメツト材溶射処理を行つた皮膜Ｂ及び本実
施例による水素（H2）を使用して段ロールにWC−Coサー
メツト材溶射処理を行つた皮膜Ｃの計３種について、段
部の段頂部に直径10mmの鋼球を押付け局所的に深さ250
μｍまで塑性変形させ皮膜のクラツクと剥離の状態を観
察した。第３図に、これらの結果を示した。これによる
と、爆発溶射の皮膜Ａでは塑性変形量100μｍでクラツ
クが発生し、150μｍ以上で圧痕周辺が剥離し塑性変形
増加に伴い皮膜の脱落が進展した。
次に炭化水素系ガスを燃料として使用した高速ガス炎溶
射の皮膜ＢではＡよりわずかに改善されているものの、
同様にクラツクと剥離が発生し進展した。
射の皮膜ＢではＡよりわずかに改善されているものの、
同様にクラツクと剥離が発生し進展した。
次に本実施例による皮膜Ｃでは、深さ250μｍの塑性変
形量までクラツク及び剥離は認められなかつた。
形量までクラツク及び剥離は認められなかつた。
以上のテストより段部形状への皮膜としては本実施例に
よる溶射方法が最も優れていることが確認された。
よる溶射方法が最も優れていることが確認された。
更に耐摩耗性に関する試験をテーパ式試験法にて実施し
た。その結果を第４図に示す。供試材は、爆発溶射皮膜
をＡ、炭化水素を燃料とした高速ガス炎溶射皮膜をＢ、
水素（H2）を燃料とした高速ガス炎溶射皮膜をＣとし
た。また従来より多く採用されているクロムめつきをＤ
とした。なお、相手側の摩耗輪はSiC成形品とした。
た。その結果を第４図に示す。供試材は、爆発溶射皮膜
をＡ、炭化水素を燃料とした高速ガス炎溶射皮膜をＢ、
水素（H2）を燃料とした高速ガス炎溶射皮膜をＣとし
た。また従来より多く採用されているクロムめつきをＤ
とした。なお、相手側の摩耗輪はSiC成形品とした。
試験の結果、耐摩耗性はＤが最も悪く、次いでＡ、Ｂ、
Ｃの順で水素を燃料とした高速ガス炎溶射皮膜が最も優
れていた。
Ｃの順で水素を燃料とした高速ガス炎溶射皮膜が最も優
れていた。
以上説明したように本発明では、高速ガス炎溶射を使用
しているので、火炎パターンが小さく溶射皮膜厚の均一
化がはかれ、かつ無効粒子の付着がなく密着力が向上す
る。また、高速ガス炎溶射は単位時間当りの溶射量が大
きいため、短時間で溶射が可能となり、製作費が安価に
なる。さらに、燃料として水素を使用するので、溶射粒
子の酸化が減少し、粒子の密着力とともに靱性が増す。
これらにより、段ロールはその表面が耐摩耗性の高い硬
質かつ破壊、剥離し難い高靱性の皮膜となり、長期間安
定した操業ができる。
しているので、火炎パターンが小さく溶射皮膜厚の均一
化がはかれ、かつ無効粒子の付着がなく密着力が向上す
る。また、高速ガス炎溶射は単位時間当りの溶射量が大
きいため、短時間で溶射が可能となり、製作費が安価に
なる。さらに、燃料として水素を使用するので、溶射粒
子の酸化が減少し、粒子の密着力とともに靱性が増す。
これらにより、段ロールはその表面が耐摩耗性の高い硬
質かつ破壊、剥離し難い高靱性の皮膜となり、長期間安
定した操業ができる。
第１図及び第２図は、本発明一実施例の段ロール歯部に
高速ガス炎溶射状態を示し、第１図は部分拡大説明図、
第２図は全体概略説明図、第３図は各種皮膜の靱性試験
結果を示す説明図、第４図は各種皮膜の摩耗試験結果を
示す説明図、第５図はシングルフエーサの概略構成を示
す側断面図、第６図は第５図の×部拡大断面図、第７図
は従来の爆発溶射状態を示す説明図である。 １…段ロール本体、10…溶射ノズル、11…溶射炎、Ｅ…
交点、Ｐ…ピツチ円、Ｑ…線。
高速ガス炎溶射状態を示し、第１図は部分拡大説明図、
第２図は全体概略説明図、第３図は各種皮膜の靱性試験
結果を示す説明図、第４図は各種皮膜の摩耗試験結果を
示す説明図、第５図はシングルフエーサの概略構成を示
す側断面図、第６図は第５図の×部拡大断面図、第７図
は従来の爆発溶射状態を示す説明図である。 １…段ロール本体、10…溶射ノズル、11…溶射炎、Ｅ…
交点、Ｐ…ピツチ円、Ｑ…線。
フロントページの続き (72)発明者 出羽 昭夫 広島県広島市西区観音新町４丁目６番22号 三菱重工業株式会社広島研究所内 (72)発明者 山根 比出則 広島県広島市西区観音新町４丁目６番22号 三菱重工業株式会社広島研究所内 (72)発明者 笹重 宏晃 広島県三原市糸崎町5007番地 三菱重工業 株式会社三原製作所内 (72)発明者 谷 和美 兵庫県西宮市大社町３番53号201 (56)参考文献 特開 昭57−183372（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−166914（ＪＰ，Ａ) 特公 昭60−44022（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (2)
- 【請求項１】凹凸形状の周面に、水素を燃料とした高速
ガス炎で、炭火物系サーメット材を溶射被覆したことを
特徴とするシングルフェーサ用段ロール。 - 【請求項２】母材を所定の凹凸形状に加工した後、水素
を燃料とした高速ガス炎で炭火物系サーメット材を溶射
する溶射ノズルを、母材の軸芯を通る線と母材の段部ピ
ッチ円との交点を狙って前記軸芯を通る線に対して±45
度以内の傾斜角度で配置し、同溶射ノズルと前記母材を
相対的に移動して、母材表面に炭火物系サーメット材を
溶射被覆することを特徴とするシングルフェーサ用段ロ
ールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61073847A JPH0726188B2 (ja) | 1986-03-31 | 1986-03-31 | シングルフエ−サ用段ロ−ル及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61073847A JPH0726188B2 (ja) | 1986-03-31 | 1986-03-31 | シングルフエ−サ用段ロ−ル及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62230962A JPS62230962A (ja) | 1987-10-09 |
| JPH0726188B2 true JPH0726188B2 (ja) | 1995-03-22 |
Family
ID=13529944
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61073847A Expired - Lifetime JPH0726188B2 (ja) | 1986-03-31 | 1986-03-31 | シングルフエ−サ用段ロ−ル及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0726188B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT403059B (de) * | 1995-10-04 | 1997-11-25 | Engel Gmbh Maschbau | Verfahren zur herstellung einer beschichtung auf der oberfläche von plastifizierschnecken für spritzgiessmaschinen |
| DE69613555T2 (de) * | 1996-03-14 | 2002-04-25 | United Container Machinery Group, Inc. | Verfahren zum Beschichten von Wellzylindern mittels sauerstoffthermischen Brennstoffspritzens hoher Geschwindigkeit |
| GB9803561D0 (en) * | 1998-02-19 | 1998-04-15 | Monitor Coatings & Eng | Surface treatment of rotors |
| EP1350862A1 (de) * | 2002-04-04 | 2003-10-08 | Sulzer Metco AG | Vorrichtung und Verfahren zum thermischen Beschichten einer Fläche |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57183372A (en) * | 1981-05-08 | 1982-11-11 | Nisshin Steel Co Ltd | Ceramic material for flame spray coating |
| US4487617A (en) * | 1983-08-22 | 1984-12-11 | The Bendix Corporation | Mechanism for cleaning and drying compressed gases |
| JPS61166914A (ja) * | 1985-01-18 | 1986-07-28 | Nippon Steel Corp | ハ−スロ−ル |
-
1986
- 1986-03-31 JP JP61073847A patent/JPH0726188B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62230962A (ja) | 1987-10-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4057137B2 (ja) | 抄紙機／板紙抄紙機用プレスロール、その製造方法、およびコーティング組成 | |
| KR101222790B1 (ko) | 인쇄용 롤 및 그 제조 방법 | |
| RU2397418C1 (ru) | Конвейерный ролик и ролик пода печи непрерывного отжига | |
| US4009658A (en) | Fluid metering roll and method of making the same | |
| CN111036481A (zh) | 一种纸制包装用陶瓷涂胶辊 | |
| US4912835A (en) | Cermet sprayed coating roll with selected porosity and surface roughness | |
| JP3073400B2 (ja) | 段ロール及びその製造方法 | |
| RU2008148951A (ru) | Рабочие валки с покрытием, нанесенным термическим напылением | |
| CN101671806A (zh) | 一种喷涂有金属陶瓷涂层的导电辊及其制造方法 | |
| CN109825790A (zh) | 一种碳化钨涂层网纹辊的制造方法 | |
| JPH0726188B2 (ja) | シングルフエ−サ用段ロ−ル及びその製造方法 | |
| US5391135A (en) | Rolls for hot dipping bath | |
| JPH01111850A (ja) | 非鉄金属または合金の深絞り用板または帯およびその製法 | |
| TW202129026A (zh) | 獲得具有碳化鎢合金塗層的軋製輥的方法和獲得的軋製輥 | |
| JP2991977B2 (ja) | 電気めっき用コンダクターロールおよびその製造方法 | |
| GB2295400A (en) | Blade and manufacture thereof using high velocity flame spraying | |
| Griffiths et al. | A definition of the topography of grit-blasted surfaces for plasma sprayed alumina coatings | |
| Arimura et al. | Effects of press-forming factors and flash plating on coating exfoliation of galvannealed steel sheets | |
| FI113676B (fi) | Menetelmä ja laitteisto päällystysterän tai vastaavan kulutusta kestävän pinnoitteen valmistamiseksi | |
| JPH06121953A (ja) | セラミックスコーテング層を有する塗工用ダイ | |
| JPH02502524A (ja) | 回転体の形状をなす製品に塗料を熱ガススプレー付着する装置 | |
| JP3087011B2 (ja) | 溶融金属めっき浴用シンクロール | |
| JPH09262915A (ja) | シングルフェーサ用段ロール及びその製造方法 | |
| JP3502332B2 (ja) | 溶融金属めっき浴用部材およびその製造方法 | |
| JPH093617A (ja) | 形状検出ロール |