JPH07251238A - 綾振ドラム用鋳型及び綾振ドラムの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 極薄肉の鋳造一体ドラムを、より少ない工数
で、しかも溝形状に制約を受けることなく製造可能なら
しめる新規な綾振ドラム用鋳型を、同鋳型を用いた綾振
ドラムの製造方法と共に提供する。 【構成】 中子１と外型２とからなり、両者の間に極薄
肉のドラム形状に対応するキャビティ５を有するシェル
モールド鋳型Ｍであって、中子１と外型２がそれぞれ綾
振溝の位置で複数に横分割され、個別に成型された中子
１と外型２の分割片（１ａ〜１ｅ）、（２ａ〜２ｅ）を
交互に積み重ねて組み立てられたものからなる。また、
上記鋳型Ｍへの溶湯鋳込みに際しては、該鋳型Ｍにキャ
ビティ５を吸引した減圧下に注湯する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、極薄肉の綾振ドラムを
一体鋳造するための綾振ドラム用鋳型とその鋳型を用い
た綾振ドラムの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動ワインダーに用いられる綾振ドラム
に求められる条件の一つとして、リボン巻の防止や糸切
れ時のドラム停止等の観点より、できるだけ軽量化を図
ることが追及される。この軽量化の目的で、従来よりド
ラム材質にアルミニウム合金を適用することが行われて
いるが、アルミ材質では耐摩耗性・耐蝕性に不足し、ド
ラム寿命等の点で問題がある。

【０００３】そのため、耐摩耗性等の見地からは綾振ド
ラムをスチール等の鉄系金属で形成することが指向され
るが、鉄系材質では比重が大きいため、アルミ製ドラム
と同程度にまで軽量化するためには、ドラム肉厚を３ｍ
ｍ以下程度にまで薄肉化しなければならない。一方、か
かる極薄肉で、しかも内外周面に複雑な綾振溝を有する
中空円筒形状の綾振ドラムを既知の鋳造プロセスによっ
て製造することは実質的に不可能である。このため、鉄
系材質で形成される既存の綾振ドラムは、円筒素材に機
械加工を加えて成形される加工品が主流となっている。
しかしながら、加工品の場合には、鉄系材質が硬く加工
に困難を伴い、加えて複雑な溝加工を必要とするため、
コスト的に高くつくことが否めない。

【０００４】そこで、このような従来技術の問題点を克
服し得るものとして、出願人は特開昭61-69670号公報に
おいて、鉄系金属よりなる極薄肉の鋳造一体ドラムを、
その製造方法と共に新たに提案している。この新型の綾
振ドラムにあっては、溝部を含むドラム本体が３mm以下
の極薄肉、より具体的には 1.5〜2.5 mmの肉厚を有する
鉄系金属の一体物として形成され、鉄系金属よりなる軽
量ドラムが面倒な加工を要さず、比較的安価に提供され
るものとなっている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
既提案に係る一体ドラムには、その製造工程と綾振溝形
状の点で尚改善すべき余地が認められる。

【０００６】特開昭61-69670号公報で提案したセラミッ
クシェル鋳型を用いる綾振ドラムの製造方法において
は、極薄肉のドラム形状に対応するキャビティを有した
シェル鋳型を造型するために、概ね以下のようなプロセ
スを採用している。

【０００７】即ち、金型成形によりドラムの中空部形状
に対応する溶解性中子を製造する工程と、この溶解性中
子を用いて、まず金型成形により該中子を鋳ぐるんだド
ラム外形に対応する溶解性原形品を製造し、しかる後、
溶解性中子のみを溶解させてドラム形状に対応する中空
の溶解性原形品を製造する工程と、この溶解性原形品に
耐火物スラリーのコーティングと耐火物粒子のサンディ
ングとを繰り返して所要厚みのシェル層を形成する工程
と、溶解性原形品を溶解させてドラム形状に対応するキ
ャビティを有したシェル鋳型を得る工程とからなってい
る。

【０００８】しかし、上記の製造方法によると、第１の
問題点として、シェル鋳型の造型に必要な工数、とりわ
け溶解性原形品に対するスラリーコーティングと耐火物
サンディングの反復工程に工数が嵩み、生産効率が低
く、コスト的にも割高となることが指摘される。

【０００９】また、第２の問題点として、ドラム形状に
対応する溶解性原形品の綾振溝形状に制約を受けること
が挙げられる。これについて説明すると、溶解性中子及
び該中子を用いた溶解性原形品の製造に当っては、それ
らの成形金型Ｋとして、図１１に示すように、放射状に
開閉される多分割された分割金型（Ｋ１〜Ｋｎ）が用い
られる。そして、これらの分割金型（Ｋ１〜Ｋｎ）の内
面には、図１２に示すように、合体して綾振溝の内面も
しくは外面形状に対応する連続した突条帯Ｌを形成する
突条片（Ｌ１〜Ｌｎ）が設けられている。

【００１０】ここにおいて、任意の分割金型Ｋｉに着目
すると、図１３に示すように、それらは内面に上記突条
帯Ｌを構成する突条片Ｌｉを有し、放射状に開放される
型開時には、脱型方向Ｐに向けて溶解性中子もしくは原
形品から該突条片Ｌｉをスムーズに抜き取れるようにし
なければならない。しかるに、突条片Ｌｉは通常上下に
湾曲しているため、突条片Ｌｉの先端部を支障なく抜き
取るためには（図示点線矢印Ｐ１参照）、突条片Ｌｉの
付根側の肉厚を、図示二点鎖線で示す本来の寸法位置か
ら図示実線で示す上方位置へ拡張するようにしなければ
ならない。そして、そのような場合には、図１４に示す
ように、製品ドラムＤの綾振溝形状が、図示二点鎖線で
示す開口幅の狭い理想形状Ｃ０から図示実線で示す開口
幅の広い形状Ｃ１に変更を余儀なくされ、ドラムＤの部
位によって綾振溝Ｃの糸条ガイド特性等に悪影響を与え
る結果を招く。

【００１１】即ち、特にトラバース巾の両端部付近にお
いては、綾振溝の開口幅が広いと、糸がふらつき、パッ
ケージの端部から糸が外れてしまう所謂綾落ちを生じる
おそれがある。従って、溝の開口幅はドラムの両端部ほ
ど狭くなっていることが望まれる。

【００１２】本発明は、上述した従来技術の問題点に鑑
みて、所期目的とする極薄肉の鋳造一体ドラムを、より
少ない工数で、しかも溝形状に制約を受けることなく製
造可能ならしめる新規な綾振ドラム用鋳型を、同鋳型を
用いた綾振ドラムの製造方法と併せて提供するものであ
る。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明に基づく綾振ドラ
ム用鋳型は、中子と外型とからなり、両者の間に極薄肉
のドラム形状に対応するキャビティを有するシェルモー
ルド鋳型であって、中子と外型がそれぞれ複数に分割さ
れ、個別に成型された中子と外型の分割片をそれぞれ積
み重ねて組み立てられたものからなっている。

【００１４】ここにおいて、中子と外型との分割位置と
分割方向（横割り、縦割り）は、ドラム形状等の条件に
応じて様々に選択することができるが、分割数を少なく
して分割片の成形と組立てを容易にするためには、中子
と外型とをそれぞれ綾振溝の位置で複数に横分割し、そ
れらの分割片を交互に積み重ねるようにするのが合理的
となる。

【００１５】また、本鋳型を用いる綾振ドラムの製造方
法は、以下のプロセスよりなる。即ち、中子と外型の各
分割片をシェルモールド法により個別に成型する工程
と、中子と外型の分割片を積み重ねて極薄肉のドラム形
状に対応するキャビティを有するシェルモールド鋳型に
組み立てる工程と、該鋳型にキャビティを吸引した減圧
下又は遠心力により重力加速度を加えた状態で注湯する
工程とからなり、鋳造後に必要な後処理や表面処理を含
む適宜の仕上げ加工が実施される。

【００１６】

【作用】本発明に係る綾振ドラム用鋳型では、中子と外
型とがそれぞれ分割片を組み立ててなるシェルモールド
鋳型で構成されているため、型抜きを伴う面倒な造型作
業を必要しない。従って、中子と外型の各分割片を個別
に成型する工程を要しても、鋳型製作に必要な工数全体
としては大幅に削減される。また、型抜きの必要に伴う
綾振溝形状の制約を受けない。

【００１７】そして、鋳型全体がシェルモールドの組立
鋳型で構成されているため、寸法精度が確保され、中子
と外型との間に形成されるキャビティに減圧下又は遠心
力により重力加速度を加えた状態で注湯することによ
り、極薄肉のドラム形状に対応するキャビティの隅々に
まで溶湯を確実に行きわたらせることができ、所期目的
とする極薄肉の鋳造一体ドラムを失敗なく製造すること
が可能となる。

【００１８】

【実施例】以下に実施例を掲げて、本発明に係る綾振ド
ラム用鋳型と、この鋳型を用いて一体鋳造される綾振ド
ラムの製造方法とについて詳述する。

【００１９】図１〜図３は、本発明に基づく綾振ドラム
用鋳型の実施例を図示している。この鋳型Ｍは、中子１
と外型２とからなり、中子１と外型２との間には、図４
に示す極薄肉の綾振ドラムＤの形状に対応するキャビテ
ィ５が形成されている。

【００２０】ちなみに、図４に示される綾振ドラムＤ
は、綾振溝Ｃの部分を含めて円筒体をなすドラム本体の
肉厚ｔが、ｔ＝1.5 〜2.5 mmの極薄肉で、しかもドラム
本体の全域にわたってほぼ一定の肉厚に形成されてい
る。そして、かかる極薄肉の綾振ドラムＤを各種鋳鉄か
らなる鉄系金属で一体鋳造した場合には、既存の同サイ
ズのアルミ製ドラムと同程度の重量にまで軽量化するこ
とが可能となる。

【００２１】綾振ドラム用鋳型Ｍを構成している中子１
と外型２とは、全体がシェルモールドで形成され、それ
らは各々横分割、即ち上下に分割された複数の分割片
（１ａ〜１ｅ）、（２ａ〜２ｅ）をそれぞれ積み重ねて
組み立てられている。

【００２２】中子１と外型２の分割位置は、図示の如
く、綾振溝の位置で分割するのが望ましい。すなわち、
中子１と外型２の分割片（１ａ〜１ｅ）、（２ａ〜２
ｅ）は、それらを単純に水平面で輪切りしたものでな
く、螺旋状に湾曲して周回される綾振溝に沿って分割さ
れている。そして、この綾振溝に沿って分割される中子
１のの分割片（１ａ〜１ｅ）の間には、図２に示す如
く、その外周部位で上下に隣接されるものの間に綾振溝
の内面形状に対応する溝６が形成され、また同じく綾振
溝に沿って分割される外型２の分割片（２ａ〜２ｅ）に
は、それぞれ上側の分割面に沿って綾振溝の外面形状に
対応する分割された突条帯７が設けられている。これら
の突条帯７は、後述のように、外型２の分割片（２ａ〜
２ｅ）を中子１の分割片（１ａ〜１ｅ）と交互に積み重
ねて組み立てたとき、中子１の分割片（１ａ〜１ｅ）の
間に形成される上記溝６内に侵入して所定に位置にセッ
トされると共に、上下に積み重ねられる分割片（２ａ〜
２ｅ）の突条帯７が互いに接続されて上下に連続され
る。

【００２３】中子１と外型２の各分割片（１ａ〜１
ｅ）、（２ａ〜２ｅ）は、それぞれの形状に対応して用
意される金型を用いて、シェルモールド法により個別に
成型される。図５は、一例として、外型２の分割片（２
ａ〜２ｅ）の一つについて、金型成型の概要を図示して
いる。中子１と外型２の各分割片（１ａ〜１ｅ）、（２
ａ〜２ｅ）は、綾振溝の位置で分割されているため、い
ずれも上下二つ割の金型Ｍ１、Ｍ２を用いて簡単に成型
することができる。なお、成型は加熱された金型Ｍ１、
Ｍ２内にフェノール樹脂等をコーティングしたレジンコ
ーテッドサンドをエアブロー（矢印Ｆ）等により充填す
るシェルモールド法の一般的な手順に従って行われる。

【００２４】このようにして個別に成型される中子１と
外型２の各分割片（１ａ〜１ｅ）、（２ａ〜２ｅ）をそ
れぞれ積み重ねて、両者の間に極薄肉のドラム形状に対
応するキャビティ５を有するシェルモールド鋳型Ｍが組
み立てられる。この鋳型Ｍには、中子１と外型２の他
に、底部に設置される台型３と上部に冠装される湯口カ
ップ４とが設けられる。台型３は、最下段の中子分割片
１ａを位置決めしてセットするための載せ台と、中子分
割片１ａとの間に形成されるキャビティ５にドラム端部
を鋳造する底型との役目を兼ねる。一方、最上段の外型
分割片２ｅの上に載置される湯口カップ４は、中子１と
外型２の間に形成されるキャビティ５に溶融金属を注入
するための湯口部材を構成している。なお、台型３と湯
口カップ４は、鋳型本体と同じくシェルモールド鋳型で
形成されている。

【００２５】図３には、シェルモールド鋳型よりなる上
記綾振ドラム用鋳型Ｍの組立手順の概要が図示されてい
る。まず、台型３の上に、円弧突起８を周回状に設けた
内周寄りの部位で最下段の中子分割片１ａがセットされ
る。この際、台型３の中心部に設けられたガイド穴９に
中子分割片１ａのフラットな下面から突出された支軸１
０が嵌合されて、両者が同心位置に位置決めされること
になる。

【００２６】次いで、最下段の中子分割片１ａをセット
した台型３の上に、その外周段部１１で最下段の外型分
割片２ａがセットされる。その際、中子分割片１ａと外
型分割片２ａとの相対位置関係は、綾振溝の交叉部に当
たる背高部に形成されている稜線を合わせることで調
整、位置決めされ、この状態で、外型分割片２ａに設け
られた突条帯７が下側の中子分割片１ａの上面の上に一
定間隔で沿設されることになる。

【００２７】次に、二段目の中子分割片１ｂがセットさ
れる。中子分割片１ｂは、下段の中子分割片１ａの上面
形状に対応する湾曲面で形成された下面の中心部を、下
段のものと同心位置に合わせて整合載置することにより
積み重ねられる。そして、二段目の中子分割片１ｂをセ
ットした状態では、最下段の外型分割片２ａに設けられ
ている突条帯７が上下に積み重ねられた中子分割片１
ａ、１ｂの間に形成される溝６内に侵入した状態で位置
決めされることになる。

【００２８】次に又、二段目の中子分割片１ｂをセット
した後に、最下段の外型分割片２ａの上に二段目の外型
分割片２ｂを積み重ねてセットする。この際、両者の位
置決めは、下段の分割片２ａに設けられた切欠１２に上
段の分割片２ｂに設けられた係合突起１３を整合位置で
嵌め込むことにより確保される。

【００２９】このようにして、中子分割片と外型分割片
とを交互に積み重ねて行き、最後に最上段の外型分割片
２ｅの上に湯口カップ４をセットして鋳型Ｍの組立作業
を終える。

【００３０】綾振ドラム用鋳型Ｍに、上記の組立式シェ
ルモールド鋳型を採用すれば、中子１と外型２の各分割
片（１ａ〜１ｅ）、（２ａ〜２ｅ）を個別に金型成型す
る工程を必要とし、そのためにイニシャルコストが掛か
ることがあっても、型抜きを伴う面倒な造型作業を必要
とせず、特に時間と手間の掛かるスラリーコーティング
とサンディングの反復工程を省くことができるので、従
前のセラミックシェル鋳型に比較すると、鋳型製作に必
要な工数が大幅に削減されて、鋳型１個当りに必要なト
ータルコストも低減される。

【００３１】また、中子１と外型２がそれぞれ綾振溝の
位置で複数に横分割されて、個別に成型されたそれらの
分割片（１ａ〜１ｅ）、（２ａ〜２ｅ）を交互に積み重
ねることで鋳型Ｍを組み立てることができるため、型抜
きの必要に伴う綾振溝形状の制約を受けない。従って、
後述するように本鋳型Ｍを用いて一体鋳造される極薄肉
の綾振ドラムに設けられる綾振溝には、図１４に二点鎖
線で示される開口幅の狭い理想形状Ｃ０を難無く付与す
ることができる。

【００３２】次に、上記の綾振ドラム用鋳型Ｍを用いて
一体鋳造される綾振ドラムの製造方法について説明す
る。

【００３３】本発明に係る製造方法では、前述したよう
に、まず中子１と外型２の各分割片（１ａ〜１ｅ）、
（２ａ〜２ｅ）をシェルモールド法により個別に金型成
型して準備する。各分割片の成型プロセスは、図５に例
示して説明した通りである。

【００３４】次に、図６に示すように、上記の工程で得
られる複数の分割ピース、即ち、本実施例の場合であれ
ば、中子１、外型２、台型３及び湯口カップ４を合わせ
て合計１２個のピースを積み重ねて、図１と図２とに示
される極薄肉のドラム形状に対応するキャビティ５を有
する所定のシェルモールド鋳型Ｍに組み立てる。この組
立手順についても、図３に基いて既に説明した通りであ
る。

【００３５】なお、台型３上に中子１と外型２の分割片
（１ａ〜１ｅ）、（２ａ〜２ｅ）等を積み重ねて組み立
てる際の位置決め補助手段として、図７に示すような器
具を併用することもできる。即ち、中子分割片（１ａ〜
１ｅ）に設けられる軸心孔にシャフト１４を通し、外型
２の周囲に鋳型Ｍの外周テーパ面に対応する逆テーパ面
を有する治具１５を嵌めることにより、各分割片（１ａ
〜１ｅ）、（２ａ〜２ｅ）の芯だしが行われて、湾曲し
た重ね合わせ面のみで位置決めが行えるものとなる。

【００３６】こうして、組み立てられたシェルモールド
の綾振ドラム用鋳型Ｍには、鋳型内のキャビティ５を吸
引した減圧下又は遠心力により重力加速度を加えた状態
で鉄系金属の溶湯が注入されることになる。鋳型内のキ
ャビティ５を吸引減圧し或いは重力加速度を付加する遠
心鋳造を採用する理由は、極薄肉の綾振ドラムを鋳造す
るキャビティ５内に溶湯を隈無く行きわたらせるためで
ある。なお、シェルモールド鋳型では、耐火物シェル鋳
型の場合のように、溶湯の湯流れをよくする目的で鋳型
を加熱しておくことはできない。

【００３７】図８は、上記第１の吸引減圧下で溶湯注入
を行わしめるために採用される鋳型Ｍの取付構造例を図
示している。綾振ドラム用鋳型Ｍは、底部が金網等のメ
ッシュ構造体１７で構成された容器１６内に、上部の注
入口１８を露出させ周囲にバックアップサンド１９に充
填した状態にセットされており、更に上面側は注入口１
８の開口部を除き、フィルム２０等で気密にシールされ
ている。しかして、この状態から、容器底部の排気口２
１から容器１６内を吸引減圧しつつ、上部注入口１８か
ら溶湯を注入すると、バックアップサンド１９を通じて
吸引減圧される鋳型内キャビティ５の隅々まで溶湯を行
きわたせることができ、鋳型温度が常温であっても、複
雑な綾振溝を有した極薄肉鋳物に湯回り不良を発生する
ことがない。なお、溶湯注入時には、シェルモールド鋳
型を構成するコーテッドサンドの樹脂が溶湯と接触して
加熱焼失し、各粒子間の結合が弱まるが、周囲がバック
アップサンド１９で埋めつくされているので、型崩れを
起こす心配がない。

【００３８】次に、図９と図１０は、上記第２の遠心鋳
造により溶湯注入を行わしめるために採用される鋳型Ｍ
の取付構造例を図示している。この場合、綾振ドラム用
鋳型Ｍは、底付きの容器２２の中央部に、周囲に砂もし
くは金属の粒子からなる充填材２３を詰め込んで（或い
は中空ブロックに装填して）固定されている。この容器
２２は、連結部材２５、２５を介して、その内部にるつ
ぼ２６を収容する回転容器（るつぼホルダ）２４の一側
に横向き姿勢で取り付けられている。そして、溶湯２８
を貯溜しているるつぼ２６の注湯口２７と、鋳型Ｍの上
部で開口される湯口カップの注入口１８とが近接対向位
置にセットされている。しかして、この状態から回転容
器２４を、鋳型Ｍを内有している取付容器２２と共に、
軸２４ａの回りに回転（３００ｒｐｍ）すると、るつぼ
２６内の溶湯２８が遠心力（７Ｇ〜１０Ｇ）の作用によ
り注湯口２７から注入口１８を通して鋳型Ｍ内のキャビ
ティ５に注入充満される。この方法によれば、遠心力に
よる重力加速度の付与によって、常温下で極薄肉の綾振
ドラムに対応する鋳型内キャビティ５の隅々にまで溶湯
を行きわたらせることができる。

【００３９】このようにして一体鋳造された綾振ドラム
は、冷却後に、容器１６等をひっくり返してバックアッ
プサンド１９や充填材２３と共に鋳型Ｍごと容器１６等
から取り出され、更に鋳型Ｍを壊して取り出される。こ
の際、既述の理由によって、鋳型Ｍの粒子結合力が弱ま
っているため、ハンマー等による叩打によって簡単に崩
壊除去することができる。すなわち、従前のセラミック
シェル鋳型を用いる場合に比較すると、型ばらしが用意
に行えることも一つの利点として挙げられる。

【００４０】このようにして取り出された鋳造綾振ドラ
ムは、特開昭61-69670号公報で開示したのと同様の後処
理と仕上げ工程を経て、最終的に極薄肉の製品ドラムに
完成される。主な後処理等について述べると、キャステ
ィングストレスを除去するための熱処理、ドラム真円度
とアンバランス取りのための旋盤加工、バフ研磨等の表
面研磨処理、更に耐摩耗性アップのための窒化等の各種
の表面硬化処理が挙げられる。

【００４１】以上の製造方法に従えば、シェルモールド
の組立鋳型で構成された綾振ドラム用鋳型Ｍのドラム形
状に対応するキャビティ５の隅々にまで溶湯を確実に行
きわらせることができて、極薄肉の鋳造一体ドラムを失
敗なく製造することができるものとなる。

【００４２】なお、本発明に係る綾振ドラム用鋳型は、
鉄系金属よりなる極薄肉の鋳造一体ドラムの製造を企図
して開発されたものであるが、鉄系金属以外の、例えば
軽合金や銅鋳物の製造に適用することも妨げない。ま
た、鋳型（中子及び外型）の分割数や分割位置は、勿
論、綾振ドラムのサイズと溝形状によって区々となる。
そして、例えば厚肉のものや溝形状の単純なものでは、
必ずしも綾振溝の位置で分割しなくても組立可能となる
場合もある。

【００４３】

【発明の効果】以上のように、シェルモールドからなる
中子と外型の各分割片を積み重ねて構成される本発明の
組立式綾振ドラム用鋳型を採用すれば、従前のセラミッ
クシェル鋳型を用いる場合での工数増、延いてはコスト
増の問題点を改善することができる。また、これと同時
に、従来鋳型で問題となった綾振溝の溝形状が鋳型の製
作プロセスにより制約を受けるという問題点も解消する
ことができ、開口幅の小さい本来の溝形状を自由に選ぶ
ことができる。

【００４４】また、上記鋳型を用いた本発明のドラム製
造方法に従えば、所期目的とする極薄肉の鋳造一体ドラ
ムを、鋳造不良を招来することなく、より簡易な工程で
製造することができるものとなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に基づく綾振ドラム用鋳型の実施例を示
す断面図である。

【図２】図１のＡ−Ａ線矢視断面図である。

【図３】図１と図２に示す綾振ドラム用鋳型の組立工程
を示す分解斜視図である。

【図４】図１の鋳型キャビティが対応される極薄肉綾振
ドラムの断面図である。

【図５】分割片の成型工程を示す金型の断面図である。

【図６】鋳型要素と組立状態との関係を示す鋳型の分解
図である。

【図７】鋳型組立時の位置決め工程を示す断面図であ
る。

【図８】鋳型への注湯工程を示す断面図である。

【図９】鋳型への注湯工程を示す平面断面図である。

【図１０】図９のＢ−Ｂ線矢視断面図である。

【図１１】従来鋳型の造型に用いられる分割金型を示す
平面概略図である。

【図１２】分割金型群の集合内面形状を示す斜視図であ
る。

【図１３】分割金型についてその突条片形状と脱型方向
との関係を示す斜視図である。

【図１４】突条片形状に対応する綾振溝の開口部形状を
示すドラム部分の断面図である。

【符号の説明】

Ｍ 綾振ドラム用鋳型（組立式シェルモールド鋳型） １ 中子 １ａ〜１ｅ 中子分割片 ２ 外型 ２ａ〜２ｅ 外型分割片 ３ 台型 ４ 湯口カップ ５ キャビティ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 中子と外型とからなり、両者の間に極薄
   肉のドラム形状に対応するキャビティを有するシェルモ
   ールド鋳型であって、中子と外型がそれぞれ複数に分割
   され、個別に成型された中子と外型の分割片をそれぞれ
   積み重ねて組み立てられたことを特徴とする綾振ドラム
   用鋳型。
2. 【請求項２】 中子と外型とからなり、両者の間に極薄
   肉のドラム形状に対応するキャビティを有するシェルモ
   ールド鋳型であって、中子と外型がそれぞれ綾振溝の位
   置で複数に横分割され、個別に成型された中子と外型の
   分割片を交互に積み重ねて組み立てられたことを特徴と
   する綾振ドラム用鋳型。
3. 【請求項３】 中子と外型の各分割片をシェルモールド
   法により個別に成型する工程と、中子と外型の分割片を
   積み重ねて極薄肉のドラム形状に対応するキャビティを
   有するシェルモールド鋳型に組み立てる工程と、該鋳型
   にキャビティを吸引した減圧下又は遠心力により重力加
   速度を加えた状態で注湯する工程とからなることを特徴
   とする綾振ドラムの製造方法。