CN212469649U - 一种大型环状铸件铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大型环状铸件铸造模具，包括环状铸件型腔、随形冒口、外部砂芯、内部砂芯和冒口分块砂芯；随形冒口设置在环状铸件型腔的上部，外部砂芯设置在随形冒口的外周，内部砂芯设置在随形冒口圆周内部；冒口分块砂芯为多个，多个冒口分块砂芯沿周向横跨于外部砂芯和内部砂芯之间，冒口分块砂芯的下端与随形冒口下端平齐，冒口分块砂芯高度与随形冒口高度相等。本实用新型的大型环状铸件铸造模具通过设置多个冒口分块砂芯，将随形冒口分割成具有相同基准的多个不同的部分，冒口切割不仅方便，而且切割精度易于控制，切割面容易保持平齐；不同部分也可以同时切割，提高了切割效率。

Description

一种大型环状铸件铸造模具

技术领域

本实用新型属于铸造技术领域，尤其涉及一种大型环状铸件铸造模具。

背景技术

大型铸钢件的生产，冒口从铸件本体上分离是必不可少的工序，分离的方式都是火焰切割。对于轮带等环状铸件生产，传统的铸造工艺是n个单个的冒口设计，因为单个冒口容易切割，也好把控。但是这种单个冒口工艺，在各冒口之间容易产生铸造缺陷，由于轮带大部分都是合金钢材质（如ZG42CrMo、ZG35Mn），铸件如果有缺陷不易处理，从而会导致生产成本增加。

现有技术中，为了保证产品质量能在超声波检测或磁粉检测时能合格，轮带铸造工艺设计成整圈随形冒口，这样就避免了在单个冒口之间产生铸造缺陷，使铸件的质量得到保证。但是整圈随形冒口会产生额外的过程缺点，那就是在冒口切割时，切割时间长，切割长度大，所以切割精度不易把控，切割时容易出现将产品割低或割不到位的现象，最终割低的地方需要焊补，而割不到位而余量多的地方导致使用更长的加工时间处理。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种大型环状铸件铸造模具，使得随形冒口切割方便，并且容易控制冒口的切割精度，切割平整。

本实用新型的技术方案为：

一种大型环状铸件铸造模具，包括环状铸件型腔、随形冒口、外部砂芯和内部砂芯，所述随形冒口设置在所述环状铸件型腔的上部，所述外部砂芯设置在所述随形冒口的外周，所述内部砂芯设置在所述随形冒口圆周内部；所述大型环状铸件铸造模具还包括冒口分块砂芯；所述冒口分块砂芯为多个，多个冒口分块砂芯沿周向横跨于所述外部砂芯和所述内部砂芯之间，所述冒口分块砂芯的下端与所述随形冒口下端平齐，所述冒口分块砂芯的高度与所述随形冒口高度相等。

优选地，所述多个冒口分块砂芯沿所述随形冒口周向均布。

优选地，所述冒口分块砂芯为均布的6个。

优选地，所述冒口分块砂芯沿所述随形冒口周向的厚度不大于所述环状铸件型腔的厚度。

优选地，所述冒口分块砂芯沿所述随形冒口周向的厚度大于200mm。

优选地，两个相邻所述冒口分块砂芯之间的周向分布角度间隔为30º～90º。

优选地，所述冒口分块砂芯的形状为扇环，所述扇环与所述环状铸件型腔为同一圆心。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的大型环状铸件铸造模具通过设置多个冒口分块砂芯，并且所述冒口分块砂芯的下端与所述随形冒口下端平齐，所述冒口分块砂芯的高度与所述随形冒口高度相等，这样将随形冒口分割成具有相同的基准的多个不同的部分，在进行随形冒口的切割时，可以针对不同的随形冒口部分进行分别的切割，这样一次切割的长度较短，并且不同的随形冒口部分有具有相同的基准，因此，冒口切割不仅方便，而且切割精度易于控制，切割面容易保持平齐；不同部分也可以同时切割，提高了切割效率。

附图说明

图1为现有技术中的大型环状铸件铸造模具俯视图。

图2为图1的剖视图。

图3为本实用新型的大型环状铸件铸造模具俯视图。

图4为图3的剖视图。

图中：1、环状铸件型腔；2、随形冒口；3、外部砂芯；4、内部砂芯；5、冒口分块砂芯。

具体实施方式

如图1为现有技术中的大型环状铸件铸造模具俯视图，图2为图1的剖视图。现有技术中的大型环状铸件铸造模具包括环状铸件型腔1、随形冒口2、外部砂芯3、内部砂芯4、所述随形冒口2设置在所述环状铸件型腔1的上部，所述外部砂芯3设置在所述随形冒口2的外周，所述内部砂芯4设置在所述随形冒口2圆周内部。随形冒口3为一个位于所述环状铸件型腔1上的一个整圈圆。这样的大型环状铸件铸造模具在浇注成品后，整体为圆形的随形冒口位于环状铸件的上部，需要进行切割将其去掉。由于随形冒口是一个整圆连接在环状铸件的上部，切割时费时长，需要持续作业，工人工作强度大；并且，在切割过程中，切割面需要保持在相同的一个平面上，在较长的整个冒口切割过程中，在没有基准的前提下使较长的切割面保持相同的一个平面相当不容易，精度不易把控，很容易出现冒口切割忽高忽低。切得过高还需要再次进行切割，而如果切得过低还需要补焊，有时还会造成整个环形铸件的报废。

本实用新型的发明构思是，将整个的随形冒口中间分块，增加切割的基准，使得一次切割的长度变短，同时使每次切割都有基准，这样切割冒口时精度就容易把控，容易切割平整。下面结合附图对本实用新型做详细说明。

图3为本实用新型的大型环状铸件铸造模具俯视图，图4为图3的剖视图。本实用新型的一种大型环状铸件铸造模具如图3和图4所示，包括环状铸件型腔1、随形冒口2、外部砂芯3和内部砂芯4，所述随形冒口2设置在所述环状铸件型腔1的上部，所述外部砂芯3设置在所述随形冒口2的外周，所述内部砂芯4设置在所述随形冒口2圆周内部；所述大型环状铸件铸造模具还包括冒口分块砂芯5；所述冒口分块砂芯5为多个，多个冒口分块砂芯5沿周向横跨于所述外部砂芯3和所述内部砂芯4之间，所述冒口分块砂芯5的下端与所述随形冒口2下端平齐，所述冒口分块砂芯5的高度与所述随形冒口2高度相等。

本实用新型的大型环状铸件铸造模具工作原理如下：

在进行大型环状铸件铸造浇注时，钢水首先浇注进入环状铸件型腔1内形成环形铸件，在浇注过程中产生的气体及钢水中少量的杂质上升，随着钢水液位的升高进入到随形冒口2中。由于所述外部砂芯3和所述内部砂芯4之间横跨有多个冒口分块砂芯5，且冒口分块砂芯5的下端与所述随形冒口2下端平齐而将随形冒口2分隔成多个分块的区间，钢水在上升过程中分别进入不同的分块区间中，这样冷却后形成了被冒口分块砂芯5分割的多个冒口部分，并且每一部分都具有相同的底部基准。去掉冒口分块砂芯5后进行随形冒口2的切割时，可以针对不同的随形冒口部分进行分别的切割，这样一次切割的长度短，并且不同的随形冒口部分有具有相同的基准，因此，冒口切割不仅方便，而且切割精度易于控制，切割面容易保持平齐；不同部分也可以同时切割，提高了切割效率。

优选地，所述多个冒口分块砂芯5沿所述随形冒口2周向均布。均布的分块砂芯将随形冒口分成相等的多个部分，不仅外观匀称，而且便于操作规范，工作有节奏，形成的大型环状铸件各部分的质量也均匀稳定。

优选地，所述冒口分块砂芯5为均布的6个。这样整个冒口在大型环状铸件的上面分成角度呈60度的6个部分，在进行冒口切割时可以采用相同的基准同时对6个部分进行切割，工作效率高。

优选地，所述冒口分块砂芯5沿所述随形冒口2周向的厚度不大于所述环状铸件型腔1的厚度。如果冒口分块砂芯过厚，尤其是厚度大于所述环状铸件型腔1的厚度时，在位于冒口分块砂芯的部位的下方容易产生憋气，从而使得环状铸件在此部位出现气孔或金属结晶不均匀的现象，影响环状铸件的浇注质量。

优选地，所述冒口分块砂芯5沿所述随形冒口2周向的厚度大于200mm。用此厚度的冒口分块砂芯可以形成适当的冒口分割间隙，方便气割时操作。

优选地，两个相邻冒口分块砂芯5之间的周向分布角度间隔为30º～90º。过大的角度间隔不利于在冒口切割时基准的把握与控制；过小的角度间隔，不利于浇注时排气及熔融态钢水中杂质的排出。

优选地，所述冒口分块砂芯5的形状为扇环，所述扇环与所述环状铸件型腔1为同一圆心。将冒口分块砂芯制作成扇环形且与铸件型腔同一圆心，可以方便冒口分块砂芯的设置与摆放，便于使之与所述外部砂芯3和所述内部砂芯4共同形成一个契合的圆形。

在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，以上所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。另外上述仅为本实用新型的部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

Claims (7)

1.一种大型环状铸件铸造模具，包括环状铸件型腔、随形冒口、外部砂芯和内部砂芯，所述随形冒口设置在所述环状铸件型腔的上部，所述外部砂芯设置在所述随形冒口的外周，所述内部砂芯设置在所述随形冒口圆周内部；其特征在于，还包括冒口分块砂芯；

所述冒口分块砂芯为多个，多个冒口分块砂芯沿周向横跨于所述外部砂芯和所述内部砂芯之间，所述冒口分块砂芯的下端与所述随形冒口下端平齐，所述冒口分块砂芯的高度与所述随形冒口高度相等。

2.如权利要求1所述的大型环状铸件铸造模具，其特征在于，所述多个冒口分块砂芯沿所述随形冒口周向均布。

3.如权利要求2所述的大型环状铸件铸造模具，其特征在于，所述冒口分块砂芯为均布的6个。

4.如权利要求1所述的大型环状铸件铸造模具，其特征在于，所述冒口分块砂芯沿所述随形冒口周向的厚度不大于所述环状铸件型腔的厚度。

5.如权利要求4所述的大型环状铸件铸造模具，其特征在于，所述冒口分块砂芯沿所述随形冒口周向的厚度大于200mm。

6.如权利要求1所述的大型环状铸件铸造模具，其特征在于，两个相邻所述冒口分块砂芯之间的周向分布角度间隔为30º～90º。

7.如权利要求6所述的大型环状铸件铸造模具，其特征在于，所述冒口分块砂芯的形状为扇环，所述扇环与所述环状铸件型腔为同一圆心。

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