JPH0724874A - 熱硬化性樹脂に被覆された熱可塑性樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
熱硬化性樹脂に被覆された熱可塑性樹脂成形品の製造方法Info
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- JPH0724874A JPH0724874A JP17134393A JP17134393A JPH0724874A JP H0724874 A JPH0724874 A JP H0724874A JP 17134393 A JP17134393 A JP 17134393A JP 17134393 A JP17134393 A JP 17134393A JP H0724874 A JPH0724874 A JP H0724874A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 熱可塑性樹脂成形品に変形を生じさせること
なく、また、特殊な成形機を用いることなく、熱硬化性
樹脂により熱可塑性樹脂成形品表面が被覆された成形体
の製造を行う。 【構成】 熱可塑性樹脂を射出成形終了０．５〜６０秒
後に、型締力の状態にて、未硬化の熱硬化性樹脂を熱可
塑性樹脂注入口又は別途設けた注入口より金型内に注入
し、硬化させることにより、熱可塑性樹脂成形品表面の
全体、もしくは、一部を熱硬化性樹脂により被覆するこ
とを特徴とする熱硬化性樹脂に被覆された熱可塑性樹脂
成形品の製造方法である。
なく、また、特殊な成形機を用いることなく、熱硬化性
樹脂により熱可塑性樹脂成形品表面が被覆された成形体
の製造を行う。 【構成】 熱可塑性樹脂を射出成形終了０．５〜６０秒
後に、型締力の状態にて、未硬化の熱硬化性樹脂を熱可
塑性樹脂注入口又は別途設けた注入口より金型内に注入
し、硬化させることにより、熱可塑性樹脂成形品表面の
全体、もしくは、一部を熱硬化性樹脂により被覆するこ
とを特徴とする熱硬化性樹脂に被覆された熱可塑性樹脂
成形品の製造方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱硬化性樹脂に被覆さ
れた可塑性樹脂成形品の製造方法に関するものである。
れた可塑性樹脂成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】熱可塑性樹脂はその成形性の良さから各種
分野において広く利用されているが、耐候性、表面光
沢、表面硬度、耐熱性、耐化学薬品性、耐摩耗性等が不
足しているため、利用範囲拡大上の障害になっている。
一方、熱硬化性樹脂は、上記諸性質が熱可塑性樹脂より
優れているが、成形性に乏しいという問題があり、これ
らの両樹脂を一体化することにより、互いの長所を生か
した成形品を得ることが望まれている。
分野において広く利用されているが、耐候性、表面光
沢、表面硬度、耐熱性、耐化学薬品性、耐摩耗性等が不
足しているため、利用範囲拡大上の障害になっている。
一方、熱硬化性樹脂は、上記諸性質が熱可塑性樹脂より
優れているが、成形性に乏しいという問題があり、これ
らの両樹脂を一体化することにより、互いの長所を生か
した成形品を得ることが望まれている。
【０００３】従来方法は、熱可塑性樹脂成形品表面に
熱硬化性樹脂フィルムを接着剤により張り付ける方法に
ついての記載があるが、成形品の平面部以外の部分に熱
硬化性樹脂層を張り付けることが困難であり、熱可塑
性樹脂成形品表面に未硬化の熱硬化性樹脂を塗布し加熱
硬化する方法についての記載（特開昭５３−１２３４６
３号公報）があるが、特殊な高耐熱性の熱可塑性樹脂利
用以外の場合には、熱硬化性樹脂加熱硬化の際に熱可塑
性樹脂の軟化変形が起こり、目的を達し得ない場合が多
いという問題があり、また、圧縮成形の際、サブスト
レートを成形した後、金型内に熱硬化性樹脂を注入する
方法についての記載（特開昭６１−２７３９２１号公報
等）があり、射出成形についても同様できるとの記載が
あるが、射出成形にて行われた例はなく、また行ったと
しても、射出成形の場合には圧縮成形に比べ型内圧が高
くなるため、金型内に熱硬化性樹脂を注入する際に、一
旦、若干金型を開くことや、金型の型締力を落とすこと
が必要とされると考えられ、一般的な射出成形機にて実
施することができず、特殊な型締め機構を有した成形機
を用いなければならないという問題がある。
熱硬化性樹脂フィルムを接着剤により張り付ける方法に
ついての記載があるが、成形品の平面部以外の部分に熱
硬化性樹脂層を張り付けることが困難であり、熱可塑
性樹脂成形品表面に未硬化の熱硬化性樹脂を塗布し加熱
硬化する方法についての記載（特開昭５３−１２３４６
３号公報）があるが、特殊な高耐熱性の熱可塑性樹脂利
用以外の場合には、熱硬化性樹脂加熱硬化の際に熱可塑
性樹脂の軟化変形が起こり、目的を達し得ない場合が多
いという問題があり、また、圧縮成形の際、サブスト
レートを成形した後、金型内に熱硬化性樹脂を注入する
方法についての記載（特開昭６１−２７３９２１号公報
等）があり、射出成形についても同様できるとの記載が
あるが、射出成形にて行われた例はなく、また行ったと
しても、射出成形の場合には圧縮成形に比べ型内圧が高
くなるため、金型内に熱硬化性樹脂を注入する際に、一
旦、若干金型を開くことや、金型の型締力を落とすこと
が必要とされると考えられ、一般的な射出成形機にて実
施することができず、特殊な型締め機構を有した成形機
を用いなければならないという問題がある。
【０００４】これらのように、従来行われている熱可塑
性樹脂成形品の熱硬化性樹脂による被覆方法の中には十
分と考えられるものはなく、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹
脂の一体化において様々な制約を受けているのが現状で
ある。
性樹脂成形品の熱硬化性樹脂による被覆方法の中には十
分と考えられるものはなく、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹
脂の一体化において様々な制約を受けているのが現状で
ある。
【０００５】
【本発明が解決しようとする課題】本発明は、熱可塑性
樹脂成形品の熱硬化性樹脂による被覆において、熱可塑
性樹脂成形品に変形を生じさせることなく、更に一般の
射出成形機によっても熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の一
体化を完全に行うということを可能とするという課題を
解決するものである。
樹脂成形品の熱硬化性樹脂による被覆において、熱可塑
性樹脂成形品に変形を生じさせることなく、更に一般の
射出成形機によっても熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の一
体化を完全に行うということを可能とするという課題を
解決するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】すなわち、熱可塑性樹脂
を射出成形終了０．５〜６０秒後に、型締力の状態に
て、未硬化の熱硬化性樹脂を熱可塑性樹脂注入口又は別
途設けた注入口より金型内に注入し、硬化させることに
より、熱可塑性樹脂成形品表面の全体、もしくは、一部
を熱硬化性樹脂により被覆することを特徴とする熱硬化
性樹脂に被覆された熱可塑性樹脂成形品の製造方法に関
する。
を射出成形終了０．５〜６０秒後に、型締力の状態に
て、未硬化の熱硬化性樹脂を熱可塑性樹脂注入口又は別
途設けた注入口より金型内に注入し、硬化させることに
より、熱可塑性樹脂成形品表面の全体、もしくは、一部
を熱硬化性樹脂により被覆することを特徴とする熱硬化
性樹脂に被覆された熱可塑性樹脂成形品の製造方法に関
する。
【０００７】本発明において、金型には熱硬化性樹脂注
入口が設置されていることが必要である。この熱硬化性
樹脂注入口は、射出成形時の熱可塑性樹脂注入口と同一
であっても、別に設置されていても構わない。熱硬化性
樹脂注入口を熱可塑性樹脂注入口と別に設置する場合の
設置位置は、熱可塑性樹脂射出成形時のランナー部また
は、キャビティー中である。キャビティー中のＰＬ部に
設置する場合においては、注入された熱硬化性樹脂を効
率良く熱可塑性樹脂成形品表面に流動させるため、被覆
を行う部分の表面に対して１０〜８０度の角度を付けて
設置することが好適であり、４０〜７０度の角度を付け
て設置することは特に好ましい。
入口が設置されていることが必要である。この熱硬化性
樹脂注入口は、射出成形時の熱可塑性樹脂注入口と同一
であっても、別に設置されていても構わない。熱硬化性
樹脂注入口を熱可塑性樹脂注入口と別に設置する場合の
設置位置は、熱可塑性樹脂射出成形時のランナー部また
は、キャビティー中である。キャビティー中のＰＬ部に
設置する場合においては、注入された熱硬化性樹脂を効
率良く熱可塑性樹脂成形品表面に流動させるため、被覆
を行う部分の表面に対して１０〜８０度の角度を付けて
設置することが好適であり、４０〜７０度の角度を付け
て設置することは特に好ましい。
【０００８】金型キャビティー内への熱可塑性樹脂の射
出に続いて、熱可塑性樹脂成形品が半固化もしくは固化
した状態にて金型内の熱硬化性樹脂注入口より未硬化の
熱硬化性樹脂注入を行う。この際の熱硬化性樹脂注入タ
イミングは、目標とする熱硬化性樹脂層の厚みによって
変わって来るが、熱可塑性樹脂射出終了０．５〜６０秒
後であり、好ましくは１〜３０秒後、更に好ましくは３
〜２０秒後である。熱硬化性樹脂注入タイミングを熱可
塑性樹脂射出終了０．５秒後より短くすると、未硬化の
熱硬化性樹脂注入が困難となることがあり好ましくな
い。また、６０秒後より長くすると、被覆された表面の
発泡やシワが発生することがあり好ましくない。
出に続いて、熱可塑性樹脂成形品が半固化もしくは固化
した状態にて金型内の熱硬化性樹脂注入口より未硬化の
熱硬化性樹脂注入を行う。この際の熱硬化性樹脂注入タ
イミングは、目標とする熱硬化性樹脂層の厚みによって
変わって来るが、熱可塑性樹脂射出終了０．５〜６０秒
後であり、好ましくは１〜３０秒後、更に好ましくは３
〜２０秒後である。熱硬化性樹脂注入タイミングを熱可
塑性樹脂射出終了０．５秒後より短くすると、未硬化の
熱硬化性樹脂注入が困難となることがあり好ましくな
い。また、６０秒後より長くすると、被覆された表面の
発泡やシワが発生することがあり好ましくない。
【０００９】本発明において、熱硬化性樹脂注入の際に
は、金型は閉じたままで、金型の型締力は、熱可塑性樹
脂の射出成形時の圧力を保持しておけば良く、熱硬化性
樹脂注入時にいったん金型を開いたり、金型の型締力を
落とす必要はない。これは、熱可塑性樹脂成形品の収縮
により生じたキャビティーと成形品間の空間に熱硬化性
樹脂の注入を行うためである。また、この際の注入圧力
は、極端に大きくする必要はなく、通常１０〜８００kg
／cm2 とすることが好適であり、注入時間は熱硬化性樹
脂にて被覆を行う部分の面積によって異なってくるため
特に規定されないが、１〜２０秒とすることが好まし
い。注入時間が極端に短かい場合には、注入した熱硬化
性樹脂がエアーを抱き込んでしまい好ましくない。
は、金型は閉じたままで、金型の型締力は、熱可塑性樹
脂の射出成形時の圧力を保持しておけば良く、熱硬化性
樹脂注入時にいったん金型を開いたり、金型の型締力を
落とす必要はない。これは、熱可塑性樹脂成形品の収縮
により生じたキャビティーと成形品間の空間に熱硬化性
樹脂の注入を行うためである。また、この際の注入圧力
は、極端に大きくする必要はなく、通常１０〜８００kg
／cm2 とすることが好適であり、注入時間は熱硬化性樹
脂にて被覆を行う部分の面積によって異なってくるため
特に規定されないが、１〜２０秒とすることが好まし
い。注入時間が極端に短かい場合には、注入した熱硬化
性樹脂がエアーを抱き込んでしまい好ましくない。
【００１０】更に、熱可塑性樹脂射出終了後、熱硬化性
樹脂注入までのタイミングを変化させることにより、熱
硬化性樹脂注入時における熱可塑性樹脂の収縮量を変化
させることが出来るため、熱可塑性樹脂成形品表面を被
覆する熱硬化性樹脂の厚みをコントロールすることも可
能となり、熱可塑性樹脂成形品表面に薄く熱硬化性樹脂
を乗せたい場合には、熱可塑性樹脂射出終了後、熱硬化
性樹脂注入までの時間を短く取り、逆に熱可塑性樹脂成
形品表面に厚く熱硬化性樹脂を乗せたい場合には、熱可
塑性樹脂射出終了後、熱硬化性樹脂注入までの時間を長
く取り、熱可塑性樹脂を十分に冷却・収縮させた後、熱
硬化性樹脂注入を行う。
樹脂注入までのタイミングを変化させることにより、熱
硬化性樹脂注入時における熱可塑性樹脂の収縮量を変化
させることが出来るため、熱可塑性樹脂成形品表面を被
覆する熱硬化性樹脂の厚みをコントロールすることも可
能となり、熱可塑性樹脂成形品表面に薄く熱硬化性樹脂
を乗せたい場合には、熱可塑性樹脂射出終了後、熱硬化
性樹脂注入までの時間を短く取り、逆に熱可塑性樹脂成
形品表面に厚く熱硬化性樹脂を乗せたい場合には、熱可
塑性樹脂射出終了後、熱硬化性樹脂注入までの時間を長
く取り、熱可塑性樹脂を十分に冷却・収縮させた後、熱
硬化性樹脂注入を行う。
【００１１】引き続き金型内にて熱可塑性樹脂成形品表
面に被覆を行った未硬化の熱硬化性樹脂の硬化を行った
後、成形品を取り出すことにより熱可塑性樹脂と熱硬化
性樹脂の一体化された成形品を得ることが出来る。この
際の金型温度は、注入した熱硬化性樹脂の硬化温度まで
上げておくことが必要であり、熱可塑性樹脂成形時点か
ら上げておいても、未硬化の熱硬化性樹脂の硬化時に上
げてもどちらでも構わないが、成形サイクルを考慮する
と熱可塑性樹脂成形時点から上げておくことが好まし
い。
面に被覆を行った未硬化の熱硬化性樹脂の硬化を行った
後、成形品を取り出すことにより熱可塑性樹脂と熱硬化
性樹脂の一体化された成形品を得ることが出来る。この
際の金型温度は、注入した熱硬化性樹脂の硬化温度まで
上げておくことが必要であり、熱可塑性樹脂成形時点か
ら上げておいても、未硬化の熱硬化性樹脂の硬化時に上
げてもどちらでも構わないが、成形サイクルを考慮する
と熱可塑性樹脂成形時点から上げておくことが好まし
い。
【００１２】本発明においては、まず一般的な射出成形
機を用いて熱可塑性樹脂の射出成形を行う。ここで用い
られる熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン等のオレフィン系樹脂、ポリスチレン、スチレン
−アクリロニトリル共重合体、ＡＢＳ樹脂、スチレン−
無水マレイン酸共重合体等のスチレン系樹脂、ポリ塩化
ビニル、ポリ塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（ＥＶ
Ａ）等の塩化ビニル系樹脂、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹
脂、ポリカーボネイト系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ
フェニレンエーテル樹脂、ポリオキシメチレン樹脂、ポ
リメチルメタクリレート系樹脂、及びこれらのアロイ、
ブレンド物、例えばポリアミド／ポリフェニレンエーテ
ルアロイ、ポリカーボネイト／ＡＢＳアロイなどを挙げ
ることができ、これらは、ガラス繊維、タルク等の無機
質強化剤や可塑剤等の添加剤を含んでいても構わない。
機を用いて熱可塑性樹脂の射出成形を行う。ここで用い
られる熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン等のオレフィン系樹脂、ポリスチレン、スチレン
−アクリロニトリル共重合体、ＡＢＳ樹脂、スチレン−
無水マレイン酸共重合体等のスチレン系樹脂、ポリ塩化
ビニル、ポリ塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（ＥＶ
Ａ）等の塩化ビニル系樹脂、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹
脂、ポリカーボネイト系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ
フェニレンエーテル樹脂、ポリオキシメチレン樹脂、ポ
リメチルメタクリレート系樹脂、及びこれらのアロイ、
ブレンド物、例えばポリアミド／ポリフェニレンエーテ
ルアロイ、ポリカーボネイト／ＡＢＳアロイなどを挙げ
ることができ、これらは、ガラス繊維、タルク等の無機
質強化剤や可塑剤等の添加剤を含んでいても構わない。
【００１３】ここでいう熱硬化性樹脂とは、十分に高い
温度まで加熱した時、架橋・硬化する樹脂であり、架橋
は、自然に行われるもの、架橋のための硬化剤又は、触
媒を含むものを含み、通常熱可塑性樹脂と言われる樹脂
であっても、過酸化物等の触媒により架橋するものであ
ってもよい。また、注入する熱硬化性樹脂は、モノマー
のみでも良いが、熱可塑性を有するプレポリマーやオリ
ゴマー、またはこれらの混合物でも構わない。本発明に
好適な熱硬化性樹脂の例を挙げれば、ジアリルフタレー
ト樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、熱硬
化性ポリウレタン、アルキッド樹脂、メラミン樹脂、熱
硬化性アクリル樹脂などであり、これらの樹脂は、必要
に応じて触媒や促進剤、増粘剤、ガラス繊維、マイカ、
炭酸カルシウム等の無機質強化剤、増量剤、染顔料を含
んでいても構わない。
温度まで加熱した時、架橋・硬化する樹脂であり、架橋
は、自然に行われるもの、架橋のための硬化剤又は、触
媒を含むものを含み、通常熱可塑性樹脂と言われる樹脂
であっても、過酸化物等の触媒により架橋するものであ
ってもよい。また、注入する熱硬化性樹脂は、モノマー
のみでも良いが、熱可塑性を有するプレポリマーやオリ
ゴマー、またはこれらの混合物でも構わない。本発明に
好適な熱硬化性樹脂の例を挙げれば、ジアリルフタレー
ト樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、熱硬
化性ポリウレタン、アルキッド樹脂、メラミン樹脂、熱
硬化性アクリル樹脂などであり、これらの樹脂は、必要
に応じて触媒や促進剤、増粘剤、ガラス繊維、マイカ、
炭酸カルシウム等の無機質強化剤、増量剤、染顔料を含
んでいても構わない。
【００１４】
【実施例１】図１の構造を有する金型（１５０×１５０
×３ｍｍｔ平板）を用い、図２の成形品を作成した。金
型温度１３０℃にてガラス繊維２０重量％強化変性ポリ
フェニレンエーテル樹脂を一般的な射出成形機により射
出成形した。次いで、５秒後、型締圧を変化させずに無
水マレイン酸とエチレングリコールより成る不飽和ポリ
エステル樹脂プレポリマー７０重量部、スチレンモノマ
ー３０重量部、及びこれら２成分合計量１００重量部に
対して、過酸化ベンゾイル１．０重量部、ジメチルアニ
リン０．２重量部から成る混合物を熱硬化性樹脂注入口
より５秒間注入した後、金型内にて１．５分間保持して
不飽和ポリエステル樹脂を完全に硬化させ、目的の成形
品を金型より取り出した。
×３ｍｍｔ平板）を用い、図２の成形品を作成した。金
型温度１３０℃にてガラス繊維２０重量％強化変性ポリ
フェニレンエーテル樹脂を一般的な射出成形機により射
出成形した。次いで、５秒後、型締圧を変化させずに無
水マレイン酸とエチレングリコールより成る不飽和ポリ
エステル樹脂プレポリマー７０重量部、スチレンモノマ
ー３０重量部、及びこれら２成分合計量１００重量部に
対して、過酸化ベンゾイル１．０重量部、ジメチルアニ
リン０．２重量部から成る混合物を熱硬化性樹脂注入口
より５秒間注入した後、金型内にて１．５分間保持して
不飽和ポリエステル樹脂を完全に硬化させ、目的の成形
品を金型より取り出した。
【００１５】
【実施例２】実施例１の同一の金型を用い、成形品を作
成した。金型温度１３０℃にてガラス繊維２０重量％強
化ナイロン６６樹脂を一般的な射出成形機により射出成
形した。次いで、５秒後、型締圧を変化させずに実施例
１の同一の熱硬化性樹脂を熱硬化性樹脂注入口より５秒
間注入した後、金型内にて１．５分間保持して不飽和ポ
リエステル樹脂を完全に硬化させ、目的の成形品を金型
より取り出した。
成した。金型温度１３０℃にてガラス繊維２０重量％強
化ナイロン６６樹脂を一般的な射出成形機により射出成
形した。次いで、５秒後、型締圧を変化させずに実施例
１の同一の熱硬化性樹脂を熱硬化性樹脂注入口より５秒
間注入した後、金型内にて１．５分間保持して不飽和ポ
リエステル樹脂を完全に硬化させ、目的の成形品を金型
より取り出した。
【００１６】
【実施例３】実施例１の同一の金型を用い、成形品を作
成した。金型温度１３０℃にてガラス繊維２０重量％強
化ナイロン６６樹脂を一般的な射出成形機により射出成
形した。次いで、２０秒後、型締圧を変化させずに実施
例１の同一の熱硬化性樹脂を熱硬化性樹脂注入口より５
秒間注入した後、金型内にて１．５分間保持して不飽和
ポリエステル樹脂を完全に硬化させ、目的の成形品を金
型より取り出した。
成した。金型温度１３０℃にてガラス繊維２０重量％強
化ナイロン６６樹脂を一般的な射出成形機により射出成
形した。次いで、２０秒後、型締圧を変化させずに実施
例１の同一の熱硬化性樹脂を熱硬化性樹脂注入口より５
秒間注入した後、金型内にて１．５分間保持して不飽和
ポリエステル樹脂を完全に硬化させ、目的の成形品を金
型より取り出した。
【００１７】
【比較例１】実施例１の同一の金型を用い、成形品を作
成した。金型温度１３０℃にてガラス繊維２０重量％強
化変性ポリフェニレンエーテル樹脂を一般的な射出成形
機により射出成形した。次いで、０．１秒後、型締圧を
変化させずに実施例１の同一の熱硬化性樹脂を熱硬化性
樹脂注入口より５秒間注入した後、金型内にて１．５分
間保持して不飽和ポリエステル樹脂を完全に硬化させ、
目的の成形品を金型より取り出した。
成した。金型温度１３０℃にてガラス繊維２０重量％強
化変性ポリフェニレンエーテル樹脂を一般的な射出成形
機により射出成形した。次いで、０．１秒後、型締圧を
変化させずに実施例１の同一の熱硬化性樹脂を熱硬化性
樹脂注入口より５秒間注入した後、金型内にて１．５分
間保持して不飽和ポリエステル樹脂を完全に硬化させ、
目的の成形品を金型より取り出した。
【００１８】
【比較例２】実施例１の同一の金型を用い、成形品を作
成した。金型温度１３０℃にてガラス繊維２０重量％ナ
イロン６６樹脂を一般的な射出成形機により射出成形し
た。次いで、９０秒後、型締圧を変化させずに実施例１
の同一の熱硬化性樹脂を熱硬化性樹脂注入口より５秒間
注入した後、金型内にて１．５分間保持して不飽和ポリ
エステル樹脂を完全に硬化させ、目的の成形品を金型よ
り取り出した。
成した。金型温度１３０℃にてガラス繊維２０重量％ナ
イロン６６樹脂を一般的な射出成形機により射出成形し
た。次いで、９０秒後、型締圧を変化させずに実施例１
の同一の熱硬化性樹脂を熱硬化性樹脂注入口より５秒間
注入した後、金型内にて１．５分間保持して不飽和ポリ
エステル樹脂を完全に硬化させ、目的の成形品を金型よ
り取り出した。
【００１９】
【比較例３】実施例１の同一の金型を用い、成形品を作
成した。金型温度１３０℃にてガラス繊維２０重量％強
化変性ポリフェニレンエーテル樹脂を、型締力を変化さ
せることが可能な射出成形機により射出成形した。次い
で、５秒後、型締圧を１／３に落とし、実施例１の同一
の熱硬化性樹脂を熱硬化性樹脂注入口より５秒間注入し
た後、金型内にて１．５分間保持して不飽和ポリエステ
ル樹脂を完全に硬化させ、目的の成形品を金型より取り
出した。
成した。金型温度１３０℃にてガラス繊維２０重量％強
化変性ポリフェニレンエーテル樹脂を、型締力を変化さ
せることが可能な射出成形機により射出成形した。次い
で、５秒後、型締圧を１／３に落とし、実施例１の同一
の熱硬化性樹脂を熱硬化性樹脂注入口より５秒間注入し
た後、金型内にて１．５分間保持して不飽和ポリエステ
ル樹脂を完全に硬化させ、目的の成形品を金型より取り
出した。
【００２０】上記実施例１〜３及び比較例１〜３によっ
て作成した成形品について、表１の評価を行った。尚、
成形品末端部は注入口より最も距離の離れた部分であ
る。不飽和ポリエステル樹脂密着性はクロスカット・セ
ロテープ剥離テストで、剥離しなかった目数／試験を行
った全目数、で示した。本発明の被覆方法（実施例１〜
３）は、熱可塑性樹脂成形品表面にほぼ均一な熱硬化性
樹脂層を形成することが出来、更に熱可塑性樹脂成形品
と熱硬化性樹脂層との密着性についても良好であること
がわかるが、比較例１においては、熱可塑性樹脂成形品
表面にほとんど熱硬化性樹脂層を形成することが出来て
おらず、さらに比較例２、３においては、成形品表面に
発泡やシワが発生しており、熱硬化性樹脂層の密着性も
悪い。
て作成した成形品について、表１の評価を行った。尚、
成形品末端部は注入口より最も距離の離れた部分であ
る。不飽和ポリエステル樹脂密着性はクロスカット・セ
ロテープ剥離テストで、剥離しなかった目数／試験を行
った全目数、で示した。本発明の被覆方法（実施例１〜
３）は、熱可塑性樹脂成形品表面にほぼ均一な熱硬化性
樹脂層を形成することが出来、更に熱可塑性樹脂成形品
と熱硬化性樹脂層との密着性についても良好であること
がわかるが、比較例１においては、熱可塑性樹脂成形品
表面にほとんど熱硬化性樹脂層を形成することが出来て
おらず、さらに比較例２、３においては、成形品表面に
発泡やシワが発生しており、熱硬化性樹脂層の密着性も
悪い。
【００２１】また、本発明においては、熱可塑性樹脂射
出終了後、熱硬化性樹脂注入までのタイミングを変化さ
せることにより、熱可塑性樹脂成形品表面を被覆する熱
硬化性樹脂の厚みをコントロールすることも可能である
ことがわかる。
出終了後、熱硬化性樹脂注入までのタイミングを変化さ
せることにより、熱可塑性樹脂成形品表面を被覆する熱
硬化性樹脂の厚みをコントロールすることも可能である
ことがわかる。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【本発明の効果】本発明は、特殊な成形機を用いる必要
がなく、ごく一般的な射出成形機にて熱可塑性樹脂と熱
硬化性樹脂の一体化成形品を容易に得ることができ、さ
らに、被覆する熱硬化性樹脂の厚みを容易にコントロー
ルすることも可能としたものである。熱可塑性樹脂だけ
では考えられない優れた耐候性、表面光沢、表面硬度、
耐熱性、耐化学薬品性、耐摩耗性等の諸性質が付与され
た成形品を、特別な設備投資を行うことなく得ることが
でき、家電製品、自動車等において従来金属を用いなけ
ればならなかったような部分の樹脂化をさらに進めるこ
とが可能となる。
がなく、ごく一般的な射出成形機にて熱可塑性樹脂と熱
硬化性樹脂の一体化成形品を容易に得ることができ、さ
らに、被覆する熱硬化性樹脂の厚みを容易にコントロー
ルすることも可能としたものである。熱可塑性樹脂だけ
では考えられない優れた耐候性、表面光沢、表面硬度、
耐熱性、耐化学薬品性、耐摩耗性等の諸性質が付与され
た成形品を、特別な設備投資を行うことなく得ることが
でき、家電製品、自動車等において従来金属を用いなけ
ればならなかったような部分の樹脂化をさらに進めるこ
とが可能となる。
【図１】本発明の熱硬化性樹脂注入口を備えた金型を示
す断面図。
す断面図。
【図２】図１の金型より成形した成形品表面の基本構造
を示す断面図。
を示す断面図。
１ 型キャビティ ２ 熱硬化性樹脂注入口 ３ 熱硬化性樹脂注入口管 ４ 熱可塑性樹脂層 ５ 熱硬化性樹脂層
Claims (1)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂を射出成形終了０．５〜６
０秒後に、型締力の状態にて、未硬化の熱硬化性樹脂を
熱可塑性樹脂注入口又は別途設けた注入口より金型内に
注入し、硬化させることにより、熱可塑性樹脂成形品表
面の全体、もしくは、一部を熱硬化性樹脂により被覆す
ることを特徴とする熱硬化性樹脂に被覆された熱可塑性
樹脂成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17134393A JPH0724874A (ja) | 1993-07-12 | 1993-07-12 | 熱硬化性樹脂に被覆された熱可塑性樹脂成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17134393A JPH0724874A (ja) | 1993-07-12 | 1993-07-12 | 熱硬化性樹脂に被覆された熱可塑性樹脂成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0724874A true JPH0724874A (ja) | 1995-01-27 |
Family
ID=15921460
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17134393A Withdrawn JPH0724874A (ja) | 1993-07-12 | 1993-07-12 | 熱硬化性樹脂に被覆された熱可塑性樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0724874A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102007021679A1 (de) | 2007-05-09 | 2008-11-13 | Kraussmaffei Technologies Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Expansionsfluten |
-
1993
- 1993-07-12 JP JP17134393A patent/JPH0724874A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102007021679A1 (de) | 2007-05-09 | 2008-11-13 | Kraussmaffei Technologies Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Expansionsfluten |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20001003 |