JPH07237159A - 産業ロボットによる荷扱い方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 荷扱い物品の実寸法設定、また座標位置等の
数式設定を要せず、荷扱いパターン設定作業が容易にで
きる産業ロボットによる荷扱い方法を得る。 【構成】 表示装置(9)上に表示された仮想物品図(12)
を移動し、位置を指定して荷扱いパターンの荷姿図を作
成する。この荷姿図に基づいて各荷扱い物品の荷扱い手
順を決定し、その荷扱い手順によって産業ロボット(10
0)の荷扱い動作を制御する。 【効果】 物品の実寸法設定、また座標位置等の数式設
定を要しないため、使用者が熟練者でなくても表示装置
に荷扱いパターンの荷姿図を表示することができて簡易
に荷扱いパターン設定の入力作業ができ、また誤入力を
防ぎ入力作業能率を向上する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、物品の荷積み又は荷
卸し行為における産業ロボットによる荷扱い方法及びそ
の装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】図２０〜図２３は、従来の産業ロボット
による荷扱い方法における荷扱いパターン設定方法を説
明する図で、図２０は荷扱いパターン設定方法を説明す
るフローチャート、図２１は産業ロボットによる積付け
方法を説明した斜視図、図２２は荷扱いパターン、すな
わち、荷積みパターンと積付け開始位置を示す平面図、
図２３は荷扱いパターンのデータ構造を示す図である。
図において、(1)は荷扱い物品、すなわち、積付けられ
る物品、(2)は積付け済み物品、(3)は積付け途中の物
品、(4)は荷扱い物品(1)の水平移動方向、(5)は荷扱い
物品(1)の鉛直移動方向、(6)は積付け開始位置、(7)は
荷扱いパターンコード、(8)はそれぞれ荷扱い物品(1)の
置き位置データである。

【０００３】上記のような従来の産業ロボットによる荷
扱い方法における荷扱いパターン設定方法において、次
に述べるようにして荷扱いパターンが設定される。すな
わち、図２０のフローチャートのステップ(101)におい
て、使用者が荷扱いパターンの荷姿図を用意する。そし
て、ステップ(102)で荷扱いパターンの荷姿図と積付け
開始位置(6)を考慮して、積付け順を決定する。なお、
荷卸しの荷扱いパターン設定であれば、荷卸し順が決定
される。そして、荷扱い物品(1)相互が隙間なく荷崩れ
しないような荷姿にするため、次に述べるように積付け
順が決定される。すなわち、図２１に示すように積付け
開始位置(6)を決定して、次に積付け開始位置(6)の積付
け済み物品(2)に水平移動方向(4)を介して、産業ロボッ
ト（図示しない）に把持された積付け途中の物品(3)を
押し付ける積付け動作が可能なように積付け順が設定さ
れる。

【０００４】もし、積付け途中の物品(3)を鉛直移動方
向(5)を介して積付けた場合は、荷扱い物品(1)相互間の
隙間を無くするように積付け動作を指令すると、何らか
の原因で積付け済み物品(2)に置き位置ずれが発生して
いたときに、積付け済み物品(2)に積付け途中の物品(3)
が当たることになる。なお、荷扱い物品(1)の積付け順
は図２２の荷扱いパターンの場合に、積付け開始位置
(6)の物品(1)から、図２２におけるその上側の荷扱い物
品(1)、この荷扱い物品(1)の右側の荷扱い物品(1)、こ
の荷扱い物品(1)の下側の荷扱い物品(1)の順になる。

【０００５】次いで、ステップ(103)へ進み、荷扱い物
品(1)の並びを考慮して各荷扱い物品(1)の置き位置を入
力装置（図示しない）により荷扱い指令装置（図示しな
い）に入力する。この置き位置は荷扱い物品(1)の中心
を表すデータと荷扱い物品(1)の縦、横の置き方向、す
なわち物品姿勢を示すデータを入力する。そして、ステ
ップ(104)で実際の荷扱い物品(1)寸法を入力装置から入
力して表示装置（図示しない）上に荷扱いパターンの荷
姿図を表示させる。ステップ(105)で正しい荷姿図や、
積付け順が入力設定されているかを使用者が確認して正
常であればステップ(106)へ進み、正常でなければステ
ップ(103)へ戻る。ステップ(106)において荷扱いパター
ンに識別のための荷扱いパターンコードを命名し登録す
る。

【０００６】登録した荷扱いパターンは、図２３の荷扱
いパターンコード(7)及び荷扱い物品(1)の置き位置デー
タ(8)に格納され保存される。置き位置データ(8)は置き
中心Ｘ座標、Ｙ座標を表すデータと、荷扱い物品(1)を
縦向きに置くか、横向きに置くかの物品姿勢を表したデ
ータにより構成されている。

【０００７】図２４及び図２５は、他の従来の産業ロボ
ットによる荷扱い装置を示す図で、図２４は全体構成
図、図２５は図２４の動作を説明したフローチャートで
ある。図において、(100)はアーム等の作動部(100b)を
有する産業ロボットである。

【０００８】(100a)は産業ロボット(100)の制御装置
で、中央処理装置(24)、産業ロボット(100)を制御する
プログラムが格納されたＲＯＭ(25)、産業ロボット(10
0)が作業を行うためのロボット言語で書かれたプログラ
ムが格納されたＲＡＭ(26)、ＲＡＭ(26)に設けられて荷
扱い物品の積付け位置が段数と個数で登録されているデ
ータ及びその荷扱い物品の総積付け個数と総積付け段数
が格納されているデータ(27)、ＲＡＭ(26)に設けられて
いる荷扱い物品の積付け個数及び積付け段数のカウンタ
(28)、産業ロボット(100)に移動命令や現在位置の伝達
を行うサーボインターフェース(29)並びに外部からＲＡ
Ｍ(26)のデータやカウンタを変更する外部制御装置(30)
との間のデータ通信を行う専用入出力インターフェース
(31)によって構成されている。

【０００９】(32)は外部制御装置(30)に設けられて、Ｒ
ＡＭ(26)に設けられて荷扱い物品の積付け個数、積付け
段数を変更できる変更入力装置である。

【００１０】上記のような従来の産業ロボットによる荷
扱い装置の動作を、図示が省略してあるがコンベヤによ
り供給される物品をパレット上に産業ロボット(100)が
積付ける荷積み作業について、図２５に示すフローチャ
ートによって説明する。すなわち、ステップ(701)で産
業ロボット(100)のアーム等の作動部(100b)が把持した
荷扱い物品の不時落下、非正常把持等の産業ロボット(1
00)の動作異常が発生したかどうかを判断し、正常であ
ればステップ(706)へ進む。

【００１１】また、異常であればステップ(702)へ進
み、アラーム表示して作業者に産業ロボット(100)の異
常動作発生を報知する。この場合に、作業者は落下又は
非正常把持等の荷扱い物品をコンベヤ上に戻すか、又は
パレット上に運ぶかして処置する。そして、落下又は非
正常把持等の荷扱い物品をコンベヤ上に戻した場合には
荷扱い物品の積付け個数、積付け段数の変更は不要であ
る。このときには荷扱い物品をコンベヤ上に戻した後、
産業ロボット(100)に再起動を指示して荷積み作業を再
開する。これに対し、落下又は非正常把持等の荷扱い物
品をパレット上に運んだ場合には荷扱い物品の積付け個
数、積付け段数の変更が必要となり、この判断を作業者
がステップ(703)において行う。

【００１２】すなわち、ステップ(703)において荷扱い
物品の積付け個数、積付け段数の変更が必要な場合は、
ステップ(704)に進み、作業者がパレット上の積付け済
み荷扱い物品の状態を作業者自身が確認する。そして、
異常停止後のロボット作業開始位置と、実際の積付け作
業開始位置とが一致するように、ステップ(704)で荷扱
い物品の積付け個数、積付け段数のカウンタ(28)の変更
を外部制御装置(30)により、例えば何段目の何個目の、
どの位置から積付け作業を行えという産業ロボット(10
0)に対する命令を、変更入力装置(32)を介して数値によ
り入力する。

【００１３】次いで、ステップ(705)へ進み作業者が制
御装置(100a)に対して外部制御装置(30)とは離れたとこ
ろに設置してある再起動キー（図示しない）を押し、産
業ロボット(100)の再起動を指令する。次いで、ステッ
プ(706)へ進み、ＲＡＭ(26)のロボット言語で書かれた
プログラムが、ＲＡＭ(26)のカウンタ(28)を参照し、そ
のカウント値に従ってステップ(707)において、産業ロ
ボット(100)が指令された積付け作業を行う。

【００１４】次に、ステップ(708)へ進み、ＲＡＭ(26)
のロボット言語で書かれたプログラムが、ＲＡＭ(26)の
荷扱い物品の積付け個数、積付け段数のカウンタ(28)を
カウントアップし更新する。そして、ステップ(709)へ
進んで、ステップ(708)により更新されたカウント値が
荷扱い物品の総積付け個数、総積付け段数に達している
かどうかを判断し、荷扱い物品の総積付け個数、総積付
け段数に達していなければステップ(701)へ戻って積付
け作業を継続する。また、荷扱い物品の総積付け個数、
総積付け段数に達していれば荷扱い物品の積付け作業が
終了する。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】上記のような図２０〜
図２３に示す従来の産業ロボットによる荷扱い方法にお
ける荷扱いパターン設定方法においては、座標位置を数
式で設定することにより荷扱いパターンが設定される。
このため使用者の荷扱いパターン設定作業が複雑化し、
熟練者でないと荷扱いパターンの設定ができないという
問題点があった。なお、使用者の目視により荷扱いパタ
ーンの設定内容の確認が行われるため、見落としが生じ
る恐れがある。また、荷扱いパターンの荷姿図表示に荷
扱い物品(1)の実寸法の入力を要するため、使用者が荷
扱いパターンコード(7)に対応した荷姿図を別に記録し
ておく必要があった。

【００１６】この発明の第１の目的は、かかる問題点を
解消するためになされたものであり、物品の実寸法設定
を要することなく、荷扱いパターン設定作業が容易にで
きる産業ロボットによる荷扱い方法及びその装置を得る
ことにある。

【００１７】

【発明が解決しようとする課題】また、上記のような図
２４及び図２５に示す従来の産業ロボットによる荷扱い
装置では、荷扱い物品の積付け作業中に非正常状態が発
生して復旧を行う場合に、非正常状態復旧後の産業ロボ
ット(100)による荷扱い物品の積付け位置を、作業者が
外部制御装置(30)から、荷扱い物品の積付け個数、積付
け段数によって数値で入力する必要がある。このため、
数値入力の際、作業者は積付け済みの総個数だけ表示さ
れているカウンタ(28)の表示のみを参照するのではな
く、非正常状態復旧時にける産業ロボット(100)による
荷扱い物品の積付け状態、すなわち、積付け段数及び同
一段数上の積付け位置を確認した上で、荷扱い物品の積
付け個数、積付け段数を数えることが必要になる。

【００１８】このため、作業者による荷扱い物品の積付
け個数、積付け段数の数え違い、また積付け位置の誤認
等に起因する不具合が発生するという問題点があった。
また、産業ロボット(100)を再起動するためには、数値
入力のための外部制御装置(30)の操作及び再起動のため
の制御装置(100a)への操作が必要であり、これらの２つ
の装置が互いに離れた位置に設置されていることもあっ
て、煩雑な手数が掛かることになる。

【００１９】また、この発明の第２の目的は、上記の問
題点を解消するためになされたものであり、荷扱い物品
の積付け作業中に非正常状態が発生して復旧を行う場合
に、簡易な操作により産業ロボットを再起動させること
ができる産業ロボットによる荷扱い装置を得ることにあ
る。

【００２０】

【課題を解決するための手段】この発明の請求項１記載
の発明に係る産業ロボットによる荷扱い方法において
は、最終の荷扱いパターンを画像表示する工程と、画像
表示された仮想物品図を任意に移動させて荷扱いパター
ンを構成する各荷扱い物品の位置を決定する工程と、荷
扱いパターン及び各荷扱い物品の位置に基づいて各荷扱
い物品の荷扱い手順を決定する工程と、荷扱い手順に基
づいた産業ロボット用の動作信号を産業ロボットの制御
装置に出力する工程とが設定される。

【００２１】また、この発明の請求項２記載の発明に係
る産業ロボットによる荷扱い装置においては、産業ロボ
ットによる荷扱い物品の諸元を入力する入力装置と、荷
扱い物品及び最終の荷扱いパターンを画像表示する表示
装置と、入力装置及び表示装置に接続されて、画像表示
された仮想物品図の任意移動を介して荷扱いパターンを
構成する各荷扱い物品の位置を決定すると共に、荷扱い
パターン及び各荷扱い物品の位置に基づいて各荷扱い物
品の荷扱い手順を決定して、荷扱い手順に基づく産業ロ
ボットの動作信号を産業ロボットの制御装置に出力する
荷扱い指令装置とが設けられる。

【００２２】また、この発明の請求項３記載の発明に係
る産業ロボットによる荷扱い方法においては、請求項１
記載の産業ロボットによる荷扱い方法に、荷扱いパター
ンを構成する荷扱い物品の外形を縦寸法及び横寸法の比
率で表して入力する工程が設定さる。

【００２３】また、この発明の請求項４記載の発明に係
る産業ロボットによる荷扱い方法においては、請求項１
記載の産業ロボットによる荷扱い方法に、各荷扱い物品
の位置に基づいて各荷扱い物品の荷扱い手順を決定する
工程として、産業ロボットの荷扱い開始位置を指定する
ことによって荷扱い手順を決定する方法、荷扱いパター
ンの中心から荷扱いを行うように荷扱い手順を決定する
方法、荷扱いパターンの外側から荷扱いを行うように荷
扱い手順を決定する方法、荷扱いパターンに対し常に所
定の組合わせ小パターンを保ちながら荷扱い手順を決定
する方法、産業ロボットが一度に複数個の荷扱い物品の
把持が可能であるとして最少動作回数により荷扱いを行
うように荷扱い手順を決定する方法及び使用者が任意に
荷扱い手順を決定する方法のいずれかが設定される。

【００２４】また、この発明の請求項５記載の発明に係
る産業ロボットによる荷扱い方法においては、請求項１
記載の産業ロボットによる荷扱い方法に、表示装置上に
表示された荷扱いパターンの荷姿図の表示座標から、荷
扱いパターンを構成する荷扱い物品の産業ロボット動作
用の算式を作成して荷扱い物品の置き位置を計算する工
程が設定される。

【００２５】また、この発明の請求項６記載の発明に係
る産業ロボットによる荷扱い方法においては、請求項１
記載の産業ロボットによる荷扱い方法に、表示装置上に
荷積み開始位置を指定することによる荷積み順の設定及
び表示装置上に荷卸し開始位置を指定することよる荷卸
し順の設定の両方の一方から他方へ自動的に変更設定可
能な工程が設定される。

【００２６】また、この発明の請求項７記載の発明に係
る産業ロボットによる荷扱い方法においては、請求項１
記載の産業ロボットによる荷扱い方法に、荷扱いパター
ンごとに荷扱い物品の外形寸法を縦寸法、横寸法の比率
で記憶し、荷扱い物品の実外形寸法を設定せずに登録さ
れた荷扱いパターンコードと組合せて荷扱いパターンの
荷姿図を表示装置に表示する工程が設定される。

【００２７】また、この発明の請求項８記載の発明に係
る産業ロボットによる荷扱い装置においては、産業ロボ
ットによる荷扱い物品それぞれの積付け状態を、積付け
段数及び同一段上の積付け配置位置により図表示する積
付け荷姿表示装置と、この積付け荷姿表示装置に図表示
された荷扱い物品の所要箇所を直接指定し、この指定に
よる所要箇所からの産業ロボットの積付け作業再開要領
が入力される位置入力装置とが設けられる。

【００２８】また、この発明の請求項９記載の発明に係
る産業ロボットによる荷扱い装置においては、請求項８
記載の産業ロボットによる荷扱い装置に、画面上の所要
位置を直接触れることにより所要の入力ができるタッチ
パネル方式により構成されると共に、２次元的に自由に
移動指示できるカーソルにより構成された位置入力装置
が設けられる。

【００２９】また、この発明の請求項１０記載の発明に
係る産業ロボットによる荷扱い装置においては、請求項
８及び請求項９のいずれかに記載の産業ロボットによる
荷扱い装置に、荷扱い物品の積付け作業中の非正常状態
発生時の復旧操作後に産業ロボットを再起動させる再起
動キーを有する位置入力装置が設けられる。

【００３０】

【作用】上記のようなこの発明の請求項１記載の発明で
は、表示装置上に表示された仮想物品図を移動し、位置
を指定して荷扱いパターンの荷姿図が作成される。この
荷姿図に基づいて各荷扱い物品の荷扱い手順が決定され
て、その荷扱い手順によって産業ロボットが制御され
る。

【００３１】また、上記のようなこの発明の請求項２記
載の発明では、産業ロボットによる荷扱い物品の諸元が
入力されて、荷扱い物品及び最終の荷扱いパターンが画
像表示される。また、入力装置及び表示装置に接続され
た荷扱い指令装置によって、画像表示された仮想物品図
の任意移動を介して荷扱いパターンを構成する各荷扱い
物品の位置が決定されると共に、荷扱いパターン及び各
荷扱い物品の位置に基づいて各荷扱い物品の荷扱い手順
が決定され、荷扱い手順に基づく産業ロボットの動作信
号が産業ロボットの制御装置に出力される。

【００３２】また、上記のようなこの発明の請求項３記
載の発明では、荷扱いパターンを構成する荷扱い物品の
外形を縦寸法及び横寸法の比率で表して入力され、この
入力によって表示装置上に表示された仮想物品図を移動
し、位置を指定して荷扱いパターンの荷姿図が作成され
る。この荷姿図に基づいて各荷扱い物品の荷扱い手順が
決定されて、その荷扱い手順によって産業ロボットが制
御される。

【００３３】また、上記のようなこの発明の請求項４記
載の発明では、表示装置上に表示された仮想物品図を移
動し、位置を指定して荷扱いパターンの荷姿図が作成さ
れる。この荷姿図に基づいて各荷扱い物品の荷扱い手順
が決定されて、その荷扱い手順によって産業ロボットが
制御される。また、各荷扱い物品の荷扱い手順は産業ロ
ボットの荷扱い開始位置を指定することによって荷扱い
手順を決定する方法、荷扱いパターンの中心から荷扱い
を行うように荷扱い手順を決定する方法、荷扱いパター
ンの外側から荷扱いを行うように荷扱い手順を決定する
方法、荷扱いパターンに対し常に所定の組合わせ小パタ
ーンを保ちながら荷扱い手順を決定する方法、産業ロボ
ットが一度に複数個の荷扱い物品の把持が可能であると
して最少動作回数により荷扱いを行うように荷扱い手順
を決定する方法及び使用者が任意に荷扱い手順を決定す
る方法のいずれかが設定される。

【００３４】また、上記のようなこの発明の請求項５記
載の発明では、表示装置上に表示された仮想物品図を移
動し、位置を指定して荷扱いパターンの荷姿図が作成さ
れる。この荷姿図に基づいて各荷扱い物品の荷扱い手順
が決定されて、その荷扱い手順によって産業ロボットが
制御される。また、表示装置上に表示された荷扱いパタ
ーンの荷姿図の表示座標から、荷扱いパターンを構成す
る荷扱い物品の産業ロボット動作用の算式を作成して荷
扱い物品の置き位置が計算されて、この計算結果によっ
て産業ロボットが制御される。

【００３５】また、上記のようなこの発明の請求項６記
載の発明では、表示装置上に表示された仮想物品図を移
動し、位置を指定して荷扱いパターンの荷姿図が作成さ
れる。この荷姿図に基づいて各荷扱い物品の荷扱い手順
が決定されて、その荷扱い手順によって産業ロボットが
制御される。また、表示装置上に荷積み開始位置を指定
することによる荷積み順の設定及び表示装置上に荷卸し
開始位置を指定することよる荷卸し順の設定の両方の一
方から他方へ自動的に変更設定可能な工程により上記両
方のいずれかによって産業ロボットが制御される。

【００３６】また、上記のようなこの発明の請求項７記
載の発明では、表示装置上に表示された仮想物品図を移
動し、位置を指定して荷扱いパターンの荷姿図が作成さ
れる。この荷姿図に基づいて各荷扱い物品の荷扱い手順
が決定されて、その荷扱い手順によって産業ロボットが
制御される。また荷扱いパターンごとに荷扱い物品の外
形寸法を縦寸法、横寸法の比率で記憶し、荷扱い物品の
実外形寸法を設定せずに登録された荷扱いパターンコー
ドと組合せて荷扱いパターンの荷姿図が表示装置に表示
され、この表示を介し産業ロボットが制御される。

【００３７】また、上記のようなこの発明の請求項８記
載の発明では、荷扱い物品の積付け作業中に非正常状態
が発生して復旧を行う場合に、積付け荷姿表示装置に図
表示された荷扱い物品の所要箇所が直接指定されて、そ
の指定位置からの産業ロボットの積付け作業再開要領が
入力されることにより産業ロボットが復旧後の積付け動
作を行う。

【００３８】また、上記のようなこの発明の請求項９記
載の発明では、請求項８記載の産業ロボットによる荷扱
い装置の作用が、タッチパネル方式により構成されると
共に、２次元的に自由に移動指示できるカーソルにより
構成された位置入力装置を介して達成される。

【００３９】また、上記のようなこの発明の請求項１０
記載の発明では、請求項８及び請求項９のいずれかに記
載の産業ロボットによる荷扱い装置の作用が、荷扱い物
品の積付け作業中の非正常状態発生時の復旧操作後に産
業ロボットを再起動させる再起動キーを有する位置入力
装置を介して達成される。

【００４０】

【実施例】

実施例１．図１及び図２は、この発明の一実施例を示す
図で、図１は荷扱いパターン設定用の装置の概念図、図
２は図１の装置における産業ロボットによる荷扱いパタ
ーン設定方法を説明するフローチャートである。図にお
いて、(9)は表示装置、(10)は荷扱いパターン設定プロ
グラムを有する計算機からなる荷扱い指令装置で、表示
装置(9)に接続されている。(11)は荷扱い指令装置(10)
に接続された入力装置、(12)は表示装置(9)に表示され
た仮想物品図である。(13)は表示装置(9)に表示された
置き位置決定済み物品、(14)は使用者が次に置こうと考
えている次物品置き位置、(100)は制御装置(100a)が荷
扱い指令装置(10)に接続された産業ロボットである。

【００４１】上記のように構成された産業ロボットによ
る荷扱い方法において、荷扱いパターン設定に当たって
使用者は表示装置(9)に表示された仮想物品図(12)を入
力装置(11)からの入力により、次物品置き位置(14)に移
動させる。そして、次物品置き位置(14)に移動させた後
に入力装置(11)より位置決定の入力をすると、仮想物品
図(12)が置き位置決定済み物品(13)に変わる。そして、
再び入力装置(11)から仮想物品図(12)を入力して、次物
品置き位置(14)に移動させて置き位置を決定して置き位
置決定済み物品(13)にする。この作業を繰り返して表示
装置(9)に荷扱いパターンの荷姿図が完成される。次い
で、この荷扱いパターンの荷姿図に基づいた荷扱い作業
が荷扱い指令装置(10)から制御装置(100a)を介して産業
ロボット(100)に指令される。

【００４２】すなわち、図２のフローチャートに示すよ
うに荷扱いパターンが設定される。ステップ(201)で物
品が保存されている位置の情報と仮想物品の縦向き、横
向きの物品姿勢の情報とに基づいて、仮想物品図(12)が
表示装置(9)上に表示される。次いで、ステップ(202)で
入力装置(11)からの入力を待ち、入力があればステップ
(203)へ進み、移動要求があればステップ(207)へ進んで
移動要求の内容に基づく表示位置の計算を行い移動情報
を更新する。更新された移動情報と仮想物品姿勢に基づ
いて再びステップ(201)で仮想物品図(12)を表示装置(9)
上に表示する。また、ステップ(203)で移動要求がなけ
ればステップ(204)へ進む。

【００４３】そして、ステップ(204)で回転要求があれ
ばステップ(208)へ進み、仮想物品の姿勢を縦、横の一
方から他方へ変更して、変更した仮想物品姿勢と位置情
報に基づき再びステップ(201)に戻って仮想物品図(12)
を表示装置(9)上に表示する。またステップ(204)で回転
要求がなければステップ(205)へ進み、位置決定要求が
あればステップ(209)へ進んで、位置情報と仮想物品姿
勢とが置き位置決定済み物品(13)として登録される。そ
して、ステップ(210)へ進んで置き位置決定済み物品(1
3)が表示されて、再びステップ(201)に戻って仮想物品
図(12)を表示装置(9)上に表示する。

【００４４】また、ステップ(209)において仮想物品図
(12)の位置が、置き位置決定済み物品(13)と重なってい
る場合は、ステップ(209)における位置情報と仮想物品
方向の保存が省略される。そして、ステップ(205)で位
置決定要求がなければステップ(206)へ進む。ステップ
(206)で完了要求の入力があればステップ(211)へ進み仮
想物品図(12)を表示装置(9)上から消去して登録処理を
完了する。また、ステップ(206)で完了要求の入力がな
ければステップ(202)へ戻って、入力装置(11)からの入
力に備えて待機する。

【００４５】このように、使用者は表示装置(9)に表示
された仮想物品図(12)を、次物品置き位置(14)に移動さ
せて位置決定の入力をすることにより、仮想物品図(12)
が置き位置決定済み物品(13)となる。この作業を繰り返
して表示装置(9)に荷扱いパターンの荷姿図が座標位置
を数式で設定することなく完成される。したがって、使
用者が熟練者でなくても表示装置(9)に荷扱い物品の荷
扱いパターンの荷姿図を表示することができて簡易に荷
扱いパターン設定の入力作業を行うことができ、また誤
入力を防ぐことができる。

【００４６】実施例２．図３及び図４は、この発明の他
の実施例を示す図で、図３は荷扱いパターン設定用の装
置の概念図、図４は図３の装置による荷扱いパターン設
定方法を説明するフローチャートである。図において、
(9)は表示装置、(10)は荷扱いパターン設定プログラム
を有する計算機からなる荷扱い指令装置で、表示装置
(9)に接続されている。(11)は荷扱い指令装置(10)に接
続された入力装置、(12)は表示装置(9)に表示された仮
想物品図、(100)は制御装置(100a)が荷扱い指令装置(1
0)に接続された産業ロボットである。

【００４７】上記のような構成による荷扱いパターン設
定方法において、次に述べるようにして荷扱い物品の仮
想物品図が設定される。すなわち、図４のフローチャー
トのステップ(301)において、使用者は入力装置(11)か
ら荷扱い物品の外形を縦寸法及び横寸法の比率で表して
荷扱い指令装置(10)に入力する。次いで、ステップ(30
2)において入力された荷扱い物品の外形を縦寸法及び横
寸法の比率が検証される。なお、ここでの検証は予め設
定された荷扱い物品寸法の下限、上限等による荷扱い物
品の条件に基づいて行われる。そして、ステップ(303)
へ進んで検証結果が適正であればステップ(304)へ進
み、適正でなければステップ(301)へ戻り、再度荷扱い
物品の外形を縦寸法及び横寸法の比率の入力が行われ
る。

【００４８】ステップ(304)において、表示装置(9)に表
示する仮想物品図(12)における仮想物品の縦寸法及び横
寸法について計算が行われる。この計算は予め設定され
た仮想物品の面積に基づいて行われ、 物品面積：(縦比率×係数)×(横比率×係数) の計算によって係数が求められる。これにより、 仮想物品縦寸法：縦比率×係数 仮想物品横寸法：横比率×係数 の計算によって仮想物品の表示装置(9)における縦寸法
及び横寸法を求めることができる。

【００４９】次に、ステップ(305)において、ステップ
(304)における仮想物品の縦寸法及び横寸法についての
計算結果により、表示装置(9)に仮想物品図(12)が仮想
物品の方向、すなわち物品姿勢と位置情報に基づいて表
示される。なお、仮想物品の姿勢とは荷扱い物品が縦向
き及び横向きのいずれに置かれているかを現したもので
あり、位置情報とは物品中心の表示装置(9)上での位置
を示したものである。また、仮想物品の物品姿勢と位置
情報は荷扱いパターン設定プログラムに従って指定さ
れ、また、各種計算、表示指令はすべて荷扱い指令装置
(10)の計算機によって行われる。そして、仮想物品図(1
2)に基づいた荷扱い作業が荷扱い指令装置(10)から制御
装置(100a)を介して産業ロボット(100)に指令される。

【００５０】このように、物品の実寸法設定を要するこ
となく、また座標位置等を数式で設定することなく、荷
扱い物品の外形を縦寸法及び横寸法の比率を入力するこ
とにより、荷扱い物品の仮想物品図が表示される。した
がって、使用者が熟練者でなくても荷扱い物品の仮想物
品図を表示することができて簡易に荷扱いパターン設定
の入力作業を行うことができ、また誤入力を防ぐことが
できる。

【００５１】実施例３．図５〜図７も、この発明の他の
実施例を示す図で、図５は荷扱いパターン設定用の装置
の概念図、図６は図５の装置による荷扱い物品の中心位
置表現状況を説明する図、図７は図５の装置による荷扱
いパターン設定方法を説明するフローチャートである。
図において、(9)は表示装置、(10)は荷扱いパターン設
定プログラムを有する計算機からなる荷扱い指令装置
で、表示装置(9)に接続されている。(11)は荷扱い指令
装置(10)に接続された入力装置、(15)は表示装置(9)に
表示された荷扱いパターンの完成荷姿図である。

【００５２】(16)〜(19)はそれぞれ完成荷姿図(15)を構
成する物品で、(16)は図６における左下側物品、(16a)
は長さＬからなる物品(16)の長辺、(16b)は長さＷから
なる物品(16)の短辺、(17)は図６における右下側物品、
(17x)は物品(17)中心のＸ座標、(17y)は物品(17)中心の
Ｙ座標、(18)は図６における左上側物品、(19)は図６に
おける右上側物品、(100)は制御装置(100a)が荷扱い指
令装置(10)に接続された産業ロボットである。

【００５３】上記のような構成による荷扱いパターン設
定方法において、使用者は物品の置き位置を物品の実寸
法に関わらず、物品の置き位置の中心座標を物品(16)の
長辺(16a)Ｌの２分の１及び物品(16)の短辺(16b)Ｗの２
分の１のそれぞれの個数で表す。すなわち、図６の物品
(16)を置き位置原点物品とすると、置き位置原点物品(1
6)の右側の物品(17)の中心座標(17x)、(17y)はそれぞれ １７x：１×(Ｌ／２)＋２×(Ｗ／２) １７y：０×(Ｌ／２)＋１×(Ｗ／２) の計算式で表すことができる。この方法においては置き
位置原点物品を先ず決定して、Ｌ／２、Ｗ／２を数え始
める必要がある。そして、この置き位置原点物品の決定
に基づいた荷扱い作業が荷扱い指令装置(10)から制御装
置(100a)を介して産業ロボット(100)に指令される。

【００５４】なお、図５〜図７の実施例においては入力
装置(11)により入力して作成した荷姿図を表示して、荷
扱いパターン設定結果の位置情報を仮想物品姿勢として
使用している。しかし、画像入力装置（図示しない）等
から荷姿図を読み込み、物品縦横比率、物品中心位置及
び物品姿勢を求めたデータを、荷扱いパターン設定結果
として使用することも可能である。

【００５５】すなわち、図７のフローチャートに示すよ
うに荷扱いパターンが設定される。ステップ(401)で物
品(16)を置き位置原点とする。この置き位置原点物品は
物品姿勢から物品中心のＸ座標、Ｙ座標の位置が決定さ
れる。物品(16)の場合は物品姿勢が縦であるので、 Ｘ座標：１×(Ｗ／２) Ｙ座標：１×(Ｌ／２) と表すことができる。そしてステップ(402)へ進み、図
６に示す置き位置原点物品(16)の表示装置(9)における
底辺の延長線上に接する物品を求め、物品姿勢からＹ座
標の位置を決定する。これにより、物品(17)のＹ座標の
位置が決定される。

【００５６】次いで、ステップ(403)へ進み置き位置原
点物品(16)の表示装置(9)における左辺の延長線上に接
する物品を求め、物品姿勢からＸ座標の位置を決定す
る。これによって、物品(18)のＸ座標の位置が決定され
る。そして、ステップ(404)へ進みＹ座標決定済みの物
品にＹ方向に接する物品について、Ｙ座標が決定され
る。そして、ステップ(403)までに物品(16)、物品(17)
のＹ座標が決定していて、物品(18)は物品(16)と接する
ため、物品(18)のＹ座標は物品(18)の物品姿勢から決定
される。また、図６における物品(19)は物品(17)と接す
るため、物品(19)のＹ座標は物品(19)の物品姿勢から決
定されて、物品(18)及び物品(19)がＹ座標決定済み物品
となる。このような要領で連鎖的に各物品のＹ座標が決
定される。

【００５７】次いで、ステップ(405)においてＸ座標決
定済み物品にＸ方向に接する物品について、Ｘ座標が決
定される。そして、ステップ(403)までに図６における
物品(16)、物品(18)のＸ座標が決定していて、物品(17)
は物品(16)と接するため、物品(17)のＸ座標は物品(17)
の物品姿勢から決定される。また、図６における物品(1
9)は物品(18)と接するため、物品(19)のＹ座標は物品(1
9)の物品姿勢から決定されて、物品(17)及び物品(19)が
Ｘ座標決定済み物品となる。このような要領で連鎖的に
各物品のＸ座標が決定される。

【００５８】次に、ステップ(406)へ進みＸ座標、Ｙ座
標が決定していない物品があればステップ(407)でエラ
ー処理が行われ、Ｘ座標、Ｙ座標が決定していない物品
(16)がなければ正常終了となる。なお、ここでＸ座標、
Ｙ座標の決定できない物品があるとするならば、その物
品は他のどの物品とも接していない物品である。

【００５９】このように、使用者は物品の置き位置を物
品の実寸法に関わらず、物品の置き位置の中心座標を物
品の長辺(16a)Ｌの２分の１及び物品(16)の短辺(16b)Ｗ
の２分の１のそれぞれの個数で表す。そして、置き位置
原点物品を決定して、作成された荷扱いパターンの荷姿
図の表示物品の座標から物品の置き位置を設定するよう
にしたものである。したがって、物品の実寸法設定を要
せず、また座標位置等を数式で設定することなく、使用
者が熟練者でなくても表示装置(9)の荷扱い物品の荷姿
図から簡易に荷扱いパターン設定の入力作業を行うこと
ができ、また誤入力を防ぐことができる。

【００６０】実施例４．図８〜図１１も、この発明の他
の実施例を示す図で、図８〜図１０はそれぞれ荷卸し順
序の設定状況を説明した図、図１１は図８〜図１０によ
る荷卸し順序の設定状況を説明するフローチャートであ
り、図８〜図１１の他は図５〜図７の実施例と同様に構
成さている。図において、(16)〜(19)はそれぞれ荷姿完
成図を構成する物品で、(16)は図８及び図９における左
下側物品、(17)は図８及び図９における右下側物品、(1
8)は図８及び図９における左上側物品である。

【００６１】(18a)は物品(18)をＸ成分方向に移動した
位置、(18b)は物品(18)をＹ成分方向に移動した位置、
(18c)は物品(18)をＸ成分方向移動位置(18a)に移動した
ときの軌跡、(18d)は物品(18)をＹ成分方向移動位置(18
b)に移動したときの軌跡である。(19)は図８及び図９に
おける右上側物品、(19a)は物品(19)をＸ成分方向に移
動した位置、(19b)は物品(19)をＹ成分方向に移動した
位置、(19c)は物品(19)をＸ成分方向移動位置(19a)に移
動したときの軌跡、(19d)は物品(19)をＹ成分方向移動
位置(19b)に移動したときの軌跡、(20)は物品の荷卸し
方向、(21)は物品の荷卸し方向(20)のＸ成分ベクトル方
向、(22)は物品の荷卸し方向(20)のＹ成分ベクトル方向
である。

【００６２】そして、物品が図８及び図９に示すように
荷卸し方向(20)へ荷卸しされるとすると、荷卸し方向(2
0)のＸ方向成分はＸ成分ベクトル方向(21)になり、Ｙ方
向成分はＹ成分ベクトル方向(22)になる。なお、産業ロ
ボット(100)による物品の荷積み、荷卸し時には、物品
相互間の隙間を無くするように動作を指令すると、産業
ロボット(100)の動作不良等によって物品の位置にずれ
が発生していたときには物品相互が当たることがある。
このような不具合を回避するには、Ｘ方向成分及びＹ方
向成分に移動させたときに、他のどの物品とも当たらな
い物品が荷卸しの優先物品になる。

【００６３】すなわち、図８について検証すると、Ｘ方
向成分のＸ成分ベクトル方向(21)、Ｙ方向成分はＹ成分
ベクトル方向(22)に物品(16)〜物品(19)のそれぞれにつ
いて移動を検討する。そして、移動軌跡が他の物品に当
たらない物品を荷卸し対象として、すべての物品が荷卸
しされるまで荷卸し対象物品の順を決定する。図８にお
いて、物品(19)をＸ成分ベクトル方向(21)、Ｙ成分ベク
トル方向(22)に移動させると、移動軌跡はそれぞれ軌跡
(19c)、軌跡(19d)のようになり物品(16)〜物品(18)に当
たらないので、物品(19)は荷卸し可能である。

【００６４】また、図９において、物品(18)をＸ成分ベ
クトル方向(21)、Ｙ成分ベクトル方向(22)に移動させる
と、移動軌跡はそれぞれ軌跡(18c)、軌跡(18d)のように
なり物品(19)と当たるので、物品(18)は物品(19)が先に
荷卸しされないと荷卸し不能である。なお、このような
要領で荷卸し順を決定する過程で、荷卸し可能物品が複
数現れることがあるが、適宜な荷卸し順規定を設けるこ
とによって優先荷卸し物品を決定する。また、物品の荷
積み順を決定する場合も、荷卸し順と同様に考えて荷積
み方向とは逆にして荷卸し方向を求めて荷卸し順を求め
る。そして、求められた荷卸し順を逆にすることにより
荷積み順を決定することができる。そして、この荷積み
順又は荷卸し順の決定に基づいた荷扱い作業が荷扱い指
令装置(10)から制御装置(100a)を介して産業ロボット(1
00)に指令される。

【００６５】すなわち、図７のフローチャートに示すよ
うに荷扱いパターンが設定される。ステップ(501)で荷
積み順及び荷卸し順のいずれを求めるかを入力装置(11)
からの入力等により指定する。次いで、ステップ(502)
で荷積み方向及び荷卸し方向のいずれを求めるかを入力
装置(11)からの入力等により指定し、ステップ(503)へ
進んで荷積みであればステップ(504)へ進み、荷卸しで
あればステップ(505)へ進む。ステップ(504)で荷積み方
向を逆にした荷卸し方向を求める。また、ステップ(50
5)で荷卸し方向のＸ成分方向、Ｙ成分方向に移動させて
も、荷卸し前の物品に当たらない物品を求める。なお、
複数の荷卸し可能物品がある場合は、荷卸し順規定に従
って優先順位を決定する。

【００６６】次に、ステップ(506)で荷卸し順位を荷卸
し決定物品に付けて荷卸し済み物品にする。次いで、ス
テップ(507)で荷卸し順位未決定物品があればステップ
(505)へ戻り、なければステップ(508)へ進む。ステップ
(508)で荷卸しであれば荷扱い要領の設定が終了する。
また、荷積みであればステップ(509)へ進み荷卸し順を
逆にして荷積み順にする。

【００６７】このように、荷卸し又は荷積みの荷扱い時
における物品移動方向を指定して、移動のＸ成分方向、
Ｙ成分方向について、各物品それぞれの移動を検討す
る。そして、移動軌跡が他の物品に当たらない物品を荷
卸し対象として、すべての物品が荷卸しされるまで荷卸
し対象物品の順を決定する。したがって、物品の実寸法
設定を要せず、また座標位置等を数式で設定することな
く、使用者が熟練者でなくても表示装置(9)の荷扱い物
品の荷扱いパターンの荷姿図から簡易に荷扱いパターン
設定の入力作業を行うことができ、また誤入力を防ぐこ
とができる。

【００６８】なお、図８〜図１１の実施例において、次
に述べるような手法によって荷卸し又は荷積みの荷扱い
手順を決定することも可能である。すなわち、 １．産業ロボット(100)の荷扱い開始位置を指定するこ
とによって荷扱い手順を決定する方法。 ２．荷扱いパターンの中心から荷扱いを行うように、荷
扱い手順を決定する方法。 ３．荷扱いパターンの外側から荷扱いを行うように、荷
扱い手順を決定する方法。 ４．荷扱いパターンに対し常に所定の組合わせ小パター
ンを保ちながら荷扱い手順を決定する方法。 ５．産業ロボット(100)が一度に複数個の荷扱い物品の
把持が可能であるとして、最少動作回数により荷扱いを
行うように荷扱い手順を決定する方法。 ６．使用者が荷扱い手順を任意に決定する方法。

【００６９】実施例５．図１２及び図１３も、この発明
の他の実施例を示す図で、図１２は荷扱いパターンのデ
ータ構造を示す図、図１３は図１２に対応した荷扱いパ
ターン設定方法における表示装置上に荷扱いパターンの
荷姿を表示する動作を説明するフローチャートであり、
図１２及び図１３の他は図５〜図７の実施例と同様に構
成さている。図において、(7)は荷扱いパターンコー
ド、(8)は物品置き位置データ、(23)は物品の縦寸法及
び横寸法の比率を格納した物品比率データである。

【００７０】上記のような構成による荷扱いパターン設
定方法における荷姿図を表示する作業を図１３に示すフ
ローチャートによって説明する。すなわち、ステップ(6
01)で物品比率データ(23)と物品置き位置データ(8)によ
り原点位置からＸ方向、Ｙ方向における一番端にある物
品の端を 物品中心：物品縦比率×(L/2 の個数)＋物品横比率×(W
/2 の個数) 物品端：物品中心＋(物品縦比率／２又は物品横比率／
２) の算式で求める。

【００７１】なお、物品中心に加算する（物品縦比率／
２又は物品横比率／２）は物品姿勢、上端、側端によっ
て異なる。例えば前述の図６の物品(17)の場合、物品比
率が縦：横＝２：１でＸ方向の側端の物品端は、 物品中心：(２×１)＋(１×２)＝４ 物品端：４＋(２／１)＝５ となる。

【００７２】そして、物品端の値が一番大きな物品を求
めてステップ(602)において全体荷姿表示サイズに基づ
いて、表示装置(9)上での物品寸法を計算する。次い
で、ステップ(603)で物品の表示を開始する表示装置(9)
上の絶対座標に基づいて物品中心位置と物品寸法から、
それぞれの物品の表示位置を計算する。次に、ステップ
(604)において表示位置の計算結果に基づいて物品を１
つずつ表示し、荷扱いパターンの荷姿図を表示装置(9)
上に表示させる。そして、表示された荷扱いパターンの
荷姿図に基づいた荷扱い作業が荷扱い指令装置(10)から
制御装置(100a)を介して産業ロボット(100)に指令され
る。

【００７３】このように、荷扱いパターンごとに物品寸
法の縦横比率を記憶することによって荷扱い荷姿を任意
に表示することができる。したがって、物品の実寸法設
定を要せず、また座標位置等を数式で設定することな
く、使用者が熟練者でなくても表示装置(9)の荷扱い物
品の荷姿図から簡易に荷扱いパターン設定の入力作業を
行うことができ、また誤入力を防ぐことができる。

【００７４】実施例６．図１４〜図１７も、この発明の
他の実施例を示す図で、図１４は全体構成図、図１５は
図１４の装置の動作を説明したフローチャート、図１６
は図１４の画面入力装置の状況を説明する図、図１７も
図１４の画面入力装置の他の状況を説明する図である。
図において、(100)はアーム等の作動部(100b)を有する
産業ロボットである。

【００７５】(100a)は産業ロボット(100)の制御装置
で、中央処理装置(24)、産業ロボット(100)を制御する
プログラムが格納されたＲＯＭ(25)、産業ロボット(10
0)が作業を行うためのロボット言語で書かれたプログラ
ムが格納されたＲＡＭ(26)、ＲＡＭ(26)に設けられて荷
扱い物品の積付け位置が段数と個数で登録されているデ
ータ及びその荷扱い物品の総積付け個数と総積付け段数
が格納されているデータ(27)、ＲＡＭ(26)に設けられて
いる荷扱い物品の積付け個数及び積付け段数のカウンタ
(28)、産業ロボット(100)に移動命令や現在位置の伝達
を行うサーボインターフェース(29)並びに後述する画面
入力装置によって構成されている。

【００７６】(33)は制御装置(100a)に設けられタッチパ
ネル方式により構成されて画面上の所定位置を直接触れ
ることにより所要の入力ができる画面入力装置であり、
ＲＡＭ(26)に記憶されている荷扱い物品の積付け段数及
び同一段上の積付け位置をもとに積付け荷姿の図表示が
できる積付け荷姿表示装置(34)並びに次に述べる位置入
力装置(35)によって構成されている。

【００７７】位置入力装置(35)は、積付け荷姿表示装置
(34)による表示における表示画面上の特定部分を直接触
れることにより、その積付け荷姿表示装置(34)上の指定
された特定部分と、ＲＡＭ(26)に記憶されているパレッ
ト上の積付け位置を一致させて制御装置(100a)が記憶し
ている積付け順番の進め、戻し、繰り返しを行い、積付
け作業再開の積付け位置を指定し、同時に産業ロボット
(100)を再起動させる位置入力装置(35)によって構成さ
れている。

【００７８】(341)〜(344)はそれぞれ画面入力装置(34)
の積付け荷姿表示装置(34)に表示された荷扱い物品の位
置、(345)は積付け荷姿表示装置(34)に表示された積付
け済み物品の段数である。(351)及び(352)はそれぞれ画
面入力装置(34)の位置入力装置(35)に設けられて積付け
済み物品の段数(345)の数値を変更する段数変更キー、
(353)は位置入力装置(35)に設けられて荷扱い物品の積
付け作業中に非正常状態が発生して復旧を行う場合に、
積付け変更操作が終了した後、産業ロボット(100)を再
起動させるときに操作される再起動キーである。

【００７９】上記のように構成された産業ロボットによ
る荷扱い装置の動作を、図示が省略してあるがコンベヤ
により供給される物品をパレット上に産業ロボット(10
0)が積付ける荷積み作業について、図１５に示すフロー
チャートによって説明する。すなわち、ステップ(801)
で産業ロボット(100)のアーム等の作動部(100b)が把持
した荷扱い物品の不時落下、非正常把持等の産業ロボッ
ト(100)の動作異常が発生したかどうかを判断し、正常
であればステップ(807)へ進む。

【００８０】また、異常であればステップ(802)へ進
み、アラーム表示して作業者に産業ロボット(100)の異
常動作発生を報知する。そして、ステップ(803)へ進
み、この場合に例えば、図１６に示すパレット上の７段
目の物品位置３(343)に荷扱い物品を積付けた後、物品
位置４(344)に荷扱い物品を積付ける積付け作業におい
て、物品位置４(344)に積付けるべき荷扱い物品を落下
させたとする。このときには、ステップ(803)におい
て、荷姿表示が行われて物品位置４(344)が点滅又は画
面の色の変化等によって、その位置において非正常動作
が発生したことが表示される。これにより、物品位置４
(344)に積付けられる荷扱い物品が、パレット上に搬送
されないことを画面入力装置(33)上に表示し、作業者に
報知される。

【００８１】このような場合に、作業者は落下又は非正
常把持等の荷扱い物品をコンベヤ上に戻すか、又はパレ
ット上に運ぶかにより処置する。そして、落下又は非正
常把持等の荷扱い物品をコンベヤ上に戻したときには荷
扱い物品の積付け個数、積付け段数の変更は不要であ
る。そして、荷扱い物品をコンベヤ上に戻した後、産業
ロボット(100)に再起動を指示して荷積み作業を再開す
る。これに対し、落下又は非正常把持等の荷扱い物品を
パレット上に運んだときには荷扱い物品の積付け個数、
積付け段数の変更が必要であり、この判断を作業者がス
テップ(804)において行う。

【００８２】すなわち、ステップ(804)において荷扱い
物品の積付け個数、積付け段数の変更不要の場合、例え
ば産業ロボット(100)が落下した荷扱い物品を作業者が
コンベヤに戻したときはステップ(806)へ進む。また、
荷扱い物品の積付け個数、積付け段数のカウントの変更
が必要な場合、例えば産業ロボット(100)が落下した荷
扱い物品を作業者がパレットに運んだときには、ステッ
プ(805)へ進み積付け位置の変更が行われる。

【００８３】なお、この積付け位置の変更によるカウン
トの変更は、産業ロボット(100)の制御プログラムに左
右される。すなわち、非正常動作の発生によって停止し
た後、産業ロボット(100)が再起動する時に、停止した
位置から作業を再び繰り返すように制御プログラムが組
まれている場合において、このときのカウントの変更は
それぞれの産業ロボット(100)の制御プログラムに対応
して処理する必要がある。

【００８４】そして、ステップ(805)により荷扱い物品
の積付け個数、積付け段数のカウントの変更を行う場
合、先ず図１６に示すパレット上の７段目の物品位置４
(344)に積付けるべき物品が落下したので、その落下し
た荷扱い物品を作業者が持ち上げて、図１６におけるパ
レット上の７段目の物品位置４(344)に作業者が人為作
業によって積付ける。次いで、画面入力装置(33)を操作
して産業ロボット(100)の作業再開位置を図１６におけ
る物品位置１(341)に設定する。

【００８５】そして、産業ロボット(100)が荷扱い物品
を積付けるパレット上の段数を設定する。上記の例では
積付け段数が７から８へと変化するので、画面入力装置
(33)上の積付け段数をカウントアップする段数変更キー
(351)を１回押し、積付け段数に１を加算して７から８
に変更する。このような操作による産業ロボット(100)
の積付け作業再開位置の変更に伴い、ＲＡＭ(26)に設け
られている荷扱い物品の積付け個数及び積付け段数のカ
ウンタ(28)のカウント値が変更される。

【００８６】この積付け段数の設定は、変更のある場合
のみに行い、例えば図１６に示すパレット上の７段目の
物品位置２(342)に積付けるべき物品が落下したとき
に、その落下した荷扱い物品を作業者が持ち上げて、図
１６におけるパレット上の７段目の物品位置２(342)に
積付け、産業ロボット(100)の積付け作業再開位置が７
段目の物品位置３(343)であるときは、積付け位置の変
更のみで済み画面入力装置(33)上の物品位置３(343)に
触れるだけで積付け作業再開処理が終了する。

【００８７】次に、ステップ(806)により画面入力装置
(33)上の再起動キー(353)を操作することにより図１７
に示すように産業ロボット(100)が８段目の物品位置１
(341)から積付け作業を再開する。次いで、ステップ(80
7)へ進み、ＲＡＭ(26)のロボット言語で書かれたプログ
ラムが、ＲＡＭ(26)のカウンタ(28)を参照し、そのカウ
ント値に従ってステップ(808)において産業ロボット(10
0)が指令された積付け作業を行う。

【００８８】次に、ステップ(809)へ進み、ＲＡＭ(26)
のロボット言語で書かれたプログラムが、ＲＡＭ(26)の
荷扱い物品の積付け個数、積付け段数のカウンタ(28)を
カウントアップし更新する。そして、ステップ(810)へ
進んで、ステップ(809)により更新されたカウント値が
荷扱い物品の総積付け個数、総積付け段数に達している
かどうかを判断し、荷扱い物品の総積付け個数、総積付
け段数に達していなければステップ(801)へ戻って積付
け作業を継続する。また、荷扱い物品の総積付け個数、
総積付け段数に達していれば荷扱い物品の積付け作業が
終了する。

【００８９】なお、画面入力装置(33)上の入力手段によ
り間違って入力した場合は、図示が省略してあるが取消
キー、確認キーにより入力を画面入力装置(33)上におい
て容易に変更することができる。

【００９０】このように、産業ロボット(100)による荷
扱い物品の積付け作業中に非正常状態が発生して復旧を
行う場合に、非正常状態復旧後の産業ロボット(100)に
よる荷扱い物品の積付け位置を、作業者が外部制御装置
(30)から荷扱い物品の積付け個数、積付け段数により数
値で入力する操作が解消される。

【００９１】また、この数値入力の際に、作業者は積付
け済みの総個数だけ表示されているカウンタ(28)の表示
のみを参照するのではなく、非正常状態復旧時にける産
業ロボット(100)による荷扱い物品の積付け状態、すな
わち、積付け段数及び同一段数上の積付け位置を確認し
た上で、荷扱い物品の積付け個数、積付け段数を数える
ことが不可欠であった。しかし、このような手数を図１
４〜図１７の実施例においては省略することができる。

【００９２】このように、産業ロボット(100)による荷
扱い物品の積付け作業中に非正常状態が発生して復旧を
行う場合に、簡易な操作により産業ロボット(100)によ
る積付け作業を正常状態に再起動させることができる。
そして、作業者の計数誤り、操作誤り等によって荷扱い
物品の積付け作業中に非正常状態が再度発生する不具合
を未然に防止することができ、産業ロボット(100)によ
る荷扱い物品の積付け作業の能率を向上することができ
る。

【００９３】また、図１４〜図１７の実施例では以上説
明したように、産業ロボット(100)による積付け作業時
の非正常状態発生に対して復旧操作が行われるが、この
ような復旧操作の他、産業ロボット(100)による積付け
作業の開始位置の指定手段としても容易に応用可能であ
る。また、荷扱い物品の積付け作業以外に、積付けされ
た荷扱い物品の荷卸し作業についても容易に応用するこ
とができる。

【００９４】さらに、荷扱い物品の積付け作業用の産業
ロボット(100)の他、積付け個数、積付け段数の計数装
置を使用している荷扱い産業ロボットに適用することも
可能である。例えば複数の加工機により物品を順次加工
する装置においても、非正常状態発生後の再起動時に、
所要の加工機を容易に指定することができる。

【００９５】実施例７．図１８及び図１９も、この発明
の他の実施例を示す図で、図１８は画面入力装置の状況
を説明する図１４相当図、図１９も図１８の画面入力装
置の他の状況を説明する図である。図において、図１４
〜図１７と同符号は相当部分を示し、(354)は位置入力
装置(35)に設けられた段数変更キー、(355)は位置入力
装置(35)に設けられた位置変更キー、(356)は位置入力
装置(35)に設けられて２次元的に移動して指示可能な数
値及び位置変更キーである。

【００９６】上記のように構成された産業ロボットによ
る荷扱い装置において、２次元的に自由に移動指示でき
るカーソルにより構成されて、積付け個数、積付け段数
の変更及び登録が指示可能な数値及び位置変更キー(35
6)が設けられる。そして、例えば前述の図１５に示すフ
ローチャートのステップ(805)において、積付け個数、
積付け段数の変更が必要な場合、すなわち、図１８にお
いてパレット上の７段目の物品位置１(341)に積付ける
べき物品が落下して積付けられず、作業者がその落下し
た荷扱い物品を持ち上げて、図１８におけるパレット上
の７段目の物品位置１(341)に積付けたときの、産業ロ
ボット(100)による積付け作業の復旧操作状況を説明す
る。

【００９７】すなわち、産業ロボット(100)による積付
け作業の再開位置を図１８に示すパレット上の７段目の
物品位置４(344)に変更するものとすると、先ず非正常
状態発生の表示、すなわち、パレット上の７段目の物品
位置１(341)が点滅すること等による表示が出ているこ
とを作業者が確認する。次いで、作業者がその落下した
荷扱い物品を持ち上げて、図１８におけるパレット上の
７段目の物品位置１(341)に人為作業により積付ける。
その後に産業ロボット(100)に対する積付け個数、積付
け段数の変更の操作を行う。

【００９８】そして、産業ロボット(100)による積付け
作業の再開位置を図１８に示すパレット上の７段目の物
品位置４(344)に変更するには、位置変更キー(355)を押
し、積付けの位置変更を入力するモードに切り換える。
そして、数値及び位置変更キー(356)により図１９に示
すような例えば２重枠からなるカーソルを、産業ロボッ
ト(100)が再起動する際に作業を開始するべき積付け位
置をパレット上の７段目の物品位置４(344)に移動して
積付け位置を変更する。次いで、再起動キー(353)を押
すことにより積付け位置の変更が確定されて産業ロボッ
ト(100)が積付け作業を再開する。

【００９９】なお、段数変更を要する場合には段数変更
キー(354)を押し、積付けの段数変更を入力するモード
に切り換え、続いて数値及び位置変更キー(356)を押し
て積付け段数を変更する。

【０１００】このように、産業ロボット(100)による荷
扱い物品の積付け作業中に非正常状態が発生して復旧を
行う場合に、簡易な操作により産業ロボット(100)によ
る積付け作業を正常状態に再起動させることができる。
そして、作業者の計数誤り、操作誤り等によって荷扱い
物品の積付け作業中に、非正常状態が再度発生する不具
合を未然に防止することができ、産業ロボット(100)に
よる荷扱い物品の積付け作業の能率を向上することがで
きる。したがって、詳細な説明を省略するが図１８及び
図１９の実施例においても図１４〜図１７の実施例と同
様な作用が得られることは明白である。

【０１０１】

【発明の効果】この発明の請求項１記載の発明は以上説
明したように、表示装置上に表示された仮想物品図を移
動し、位置を指定して荷扱いパターンの荷姿図が作成さ
れる。この荷姿図に基づいて各荷扱い物品の荷扱い手順
が決定されて、その荷扱い手順によって産業ロボットの
荷扱い動作を制御するものである。したがって、物品の
実寸法設定を要せず、また座標位置等の数式設定を要し
ない。このため、使用者が熟練者でなくても荷扱い物品
の仮想物品図を表示することができて、簡易に荷扱いパ
ターン設定の入力作業を行うことができ、また誤入力を
防ぎ入力作業能率を向上する効果がある。

【０１０２】また、この発明の請求項２記載の発明は以
上説明したように、産業ロボットによる荷扱い物品の諸
元が入力されて、荷扱い物品及び最終の荷扱いパターン
が画像表示される。また、入力装置及び表示装置に接続
された荷扱い指令装置によって、画像表示された仮想物
品図の任意移動を介して荷扱いパターンを構成する各荷
扱い物品の位置が決定されると共に、荷扱いパターン及
び各荷扱い物品の位置に基づいて各荷扱い物品の荷扱い
手順が決定され、荷扱い手順に基づく産業ロボットの動
作信号が産業ロボットの制御装置に出力される。

【０１０３】したがって、物品の実寸法設定を要せず、
また座標位置等の数式設定を要しない。このため、使用
者が熟練者でなくても荷扱い物品の仮想物品図を表示す
ることができて、簡易に荷扱いパターン設定の入力作業
を行うことができ、また誤入力を防ぎ入力作業能率を向
上する効果がある。

【０１０４】また、この発明の請求項３記載の発明は以
上説明したように、荷扱いパターンを構成する荷扱い物
品の外形を縦寸法及び横寸法の比率で表して入力し、こ
の入力によって表示装置上に表示された仮想物品図を移
動し、位置を指定して荷扱いパターンの荷姿図が作成さ
れる。この荷姿図に基づいて各荷扱い物品の荷扱い手順
が決定されて、その荷扱い手順によって産業ロボットが
制御される。

【０１０５】したがって、物品の実寸法設定を要せず、
また座標位置等の数式設定を要しない。このため、使用
者が熟練者でなくても荷扱い物品の仮想物品図を表示す
ることができて、簡易に荷扱いパターン設定の入力作業
を行うことができ、また誤入力を防ぎ入力作業能率を向
上する効果がある。

【０１０６】また、この発明の請求項４記載の発明は以
上説明したように、表示装置上に表示された仮想物品図
を移動し、位置を指定して荷扱いパターンの荷姿図が作
成される。この荷姿図に基づいて各荷扱い物品の荷扱い
手順が決定されて、その荷扱い手順によって産業ロボッ
トが制御される。また、各荷扱い物品の荷扱い手順は産
業ロボットの荷扱い開始位置を指定することによって荷
扱い手順を決定する方法、荷扱いパターンの中心から荷
扱いを行うように荷扱い手順を決定する方法、荷扱いパ
ターンの外側から荷扱いを行うように荷扱い手順を決定
する方法、荷扱いパターンに対し常に所定の組合わせ小
パターンを保ちながら荷扱い手順を決定する方法、産業
ロボットが一度に複数個の荷扱い物品の把持が可能であ
るとして最少動作回数により荷扱いを行うように荷扱い
手順を決定する方法及び使用者が荷扱い手順を任意に決
定する方法のいずれかが設定される。

【０１０７】したがって、物品の実寸法設定を要せず、
また座標位置等の数式設定を要しない。このため、使用
者が熟練者でなくても荷扱い物品の仮想物品図を表示す
ることができて、簡易に荷扱いパターン設定の入力作業
を行うことができ、また誤入力を防ぎ入力作業能率を向
上する効果がある。

【０１０８】また、この発明の請求項５記載の発明は以
上説明したように、表示装置上に表示された仮想物品図
を移動し、位置を指定して荷扱いパターンの荷姿図が作
成される。この荷姿図に基づいて各荷扱い物品の荷扱い
手順が決定されて、その荷扱い手順によって産業ロボッ
トが制御される。また、表示装置上に表示された荷扱い
パターンの荷姿図の表示座標から、荷扱いパターンを構
成する荷扱い物品の産業ロボット動作用の算式を作成し
荷扱い物品の置き位置が計算されて、この計算結果によ
って産業ロボットが制御される。

【０１０９】したがって、物品の実寸法設定を要せず、
また座標位置等の数式設定を要しない。このため、使用
者が熟練者でなくても荷扱い物品の仮想物品図を表示す
ることができて、簡易に荷扱いパターン設定の入力作業
を行うことができ、また誤入力を防ぎ入力作業能率を向
上する効果がある。

【０１１０】また、この発明の請求項６記載の発明は以
上説明したように、表示装置上に表示された仮想物品図
を移動し、位置を指定して荷扱いパターンの荷姿図が作
成される。この荷姿図に基づいて各荷扱い物品の荷扱い
手順が決定されて、その荷扱い手順によって産業ロボッ
トが制御される。また、表示装置上に荷積み開始位置を
指定することによる荷積み順の設定及び表示装置上に荷
卸し開始位置を指定することよる荷卸し順の設定の両方
の一方から他方へ自動的に変更設定可能な工程により上
記両方のいずれかによって産業ロボットが制御される。

【０１１１】したがって、物品の実寸法設定を要せず、
また座標位置等の数式設定を要しない。このため、使用
者が熟練者でなくても荷扱い物品の仮想物品図を表示す
ることができて、簡易に荷扱いパターン設定の入力作業
を行うことができ、また誤入力を防ぎ入力作業能率を向
上する効果がある。

【０１１２】また、この発明の請求項７記載の発明は以
上説明したように、表示装置上に表示された仮想物品図
を移動し、位置を指定して荷扱いパターンの荷姿図が作
成される。この荷姿図に基づいて各荷扱い物品の荷扱い
手順が決定されて、その荷扱い手順によって産業ロボッ
トが制御される。また、荷扱いパターンごとに荷扱い物
品の外形寸法を縦寸法、横寸法の比率で記憶し、荷扱い
物品の実外形寸法を設定せずに登録された荷扱いパター
ンコードと組合せて荷扱いパターンの荷姿図が表示装置
に表示され、この表示を介して産業ロボットが制御され
る。

【０１１３】したがって、物品の実寸法設定を要せず、
また座標位置等の数式設定を要しない。このため、使用
者が熟練者でなくても荷扱い物品の仮想物品図を表示す
ることができて、簡易に荷扱いパターン設定の入力作業
を行うことができ、また誤入力を防ぎ入力作業能率を向
上する効果がある。

【０１１４】また、この発明の請求項８記載の発明は以
上説明したように、産業ロボットによる荷扱い物品それ
ぞれの積付け状態を積付け段数及び同一段上の積付け配
置位置により図表示する積付け荷姿表示装置を設け、こ
の積付け荷姿表示装置の図表示に荷扱い物品の所要箇所
を直接指定して、この所要箇所からの産業ロボットの積
付け作業再開要領を入力する位置入力装置を設けたもの
である。

【０１１５】これにより、荷扱い物品の積付け作業中に
非正常状態が発生して復旧を行う場合に、積付け表示装
置に図表示された荷扱い物品の所要箇所が直接指定され
て、その指定位置からの産業ロボットの積付け作業再開
要領が入力されて産業ロボットが復旧後の積付け動作を
行う。したがって、産業ロボットによる荷扱い物品の積
付け作業中に非正常状態が発生して復旧を行う場合に、
簡易な操作により産業ロボットによる積付け作業を正常
状態に再起動させることができ、産業ロボットによる荷
扱い作業の能率を向上する効果がある。

【０１１６】また、この発明の請求項９記載の発明は以
上説明したように、請求項８記載の産業ロボットによる
荷扱い装置に、画面上の所要位置を直接触れることによ
り所要の入力ができるタッチパネル方式により構成され
ると共に、２次元的に自由に移動指示できるカーソルに
より構成された位置入力装置を設けたものである。そし
て、この位置入力装置を介して請求項８記載の産業ロボ
ットによる荷扱い装置の作用が達成される。

【０１１７】したがって、請求項８記載の産業ロボット
による荷扱い装置の作用において、荷扱い物品の積付け
作業中の非正常状態発生時の復旧操作後に産業ロボット
を再起動させる操作を正確化かつ容易化する効果があ
る。

【０１１８】また、この発明の請求項１０記載の発明は
以上説明したように、請求項８及び請求項９のいずれか
に記載の産業ロボットによる荷扱い装置に、荷扱い物品
の積付け作業中の非正常状態発生時の復旧操作後に産業
ロボットを再起動させる再起動キーを有する位置入力装
置を設けたものである。そして、この位置入力装置を介
して請求項８及び請求項９のいずれかに記載の産業ロボ
ットによる荷扱い装置の作用が達成される。

【０１１９】したがって、請求項８及び請求項９のいず
れかに記載の産業ロボットによる荷扱い装置の作用にお
いて、荷扱い物品の積付け作業中の非正常状態発生時の
復旧操作後に産業ロボットを再起動させる操作に無駄が
なく、再起動操作を正確化かつ容易化する効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施例１を示す荷扱いパターン設定
用の装置の概念図。

【図２】図１の装置による荷扱いパターン設定方法を説
明するフローチャート。

【図３】この発明の実施例２を示す荷扱いパターン設定
用の装置の概念図。

【図４】図３の装置による荷扱いパターン設定方法を説
明するフローチャート。

【図５】この発明の実施例３を示す荷扱いパターン設定
用の装置の概念図。

【図６】図５の装置による荷扱い物品の中心位置表現状
況を説明する図。

【図７】図５の装置による荷扱いパターン設定方法を説
明するフローチャート。

【図８】この発明の実施例４を示す荷卸し順序の設定状
況を説明した図。

【図９】図８の他の荷卸し順序の設定状況を説明した
図。

【図１０】図８の他の荷卸し順序の設定状況を説明した
図。

【図１１】図８〜図１０による荷卸し順序の設定を説明
するフローチャート。

【図１２】この発明の実施例５における荷扱いパターン
のデータ構造を示す図。

【図１３】図１２に対応した荷扱いパターン設定方法に
おいて表示装置上に荷扱いパターン荷姿を表示する動作
を説明するフローチャート。

【図１４】この発明の実施例６を示す全体構成図。

【図１５】図１４の装置の動作を説明したフローチャー
ト。

【図１６】図１４の画面入力装置の状況を説明する図。

【図１７】図１４の画面入力装置の他の状況を説明する
図。

【図１８】この発明の実施例７を示す図であり、画面入
力装置の状況を説明する図１４相当図。

【図１９】図１８の画面入力装置の他の状況を説明する
図。

【図２０】従来の産業ロボットによる荷扱い方法を示す
図で、荷扱いパターン設定方法を説明するフローチャー
ト。

【図２１】図２０に対応した産業ロボットによる積付け
方法を説明した斜視図。

【図２２】図２０に対応した荷積みパターンと積付け開
始位置を示す平面図。

【図２３】図２０に対応した荷扱いパターンのデータ構
造を示す図。

【図２４】従来の産業ロボットによる荷扱い装置を示す
全体構成図。

【図２５】図２４の装置の動作を説明したフローチャー
ト。

【符号の説明】

１ 物品 ９ 表示装置 １０ 荷扱い指令装置 １１ 入力装置 １２ 仮想物品図 ３４ 積付け荷姿表示装置 ３５ 位置入力装置 ３５３ 再起動キー １００ 産業ロボット １００ａ 制御装置

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 最終の荷扱いパターンを画像表示する工
   程と、画像表示された仮想物品図を任意に移動させて上
   記荷扱いパターンを構成する各荷扱い物品の位置を決定
   する工程と、上記荷扱いパターン及び上記各荷扱い物品
   の位置に基づいて上記各荷扱い物品の荷扱い手順を決定
   する工程と、上記荷扱い手順に基づく産業ロボットの動
   作信号を上記産業ロボットに出力する工程とを備えた産
   業ロボットによる荷扱い方法。
2. 【請求項２】 産業ロボットによる荷扱い物品の諸元を
   入力する入力装置と、上記荷扱い物品及び最終の荷扱い
   パターンを画像表示する表示装置と、上記入力装置及び
   表示装置に接続されて、画像表示された仮想物品図の任
   意移動を介して上記荷扱いパターンを構成する各荷扱い
   物品の位置を決定すると共に、上記荷扱いパターン及び
   上記各荷扱い物品の位置に基づいて上記各荷扱い物品の
   荷扱い手順を決定して、上記荷扱い手順に基づく上記産
   業ロボットの動作信号を上記産業ロボットの制御装置に
   出力する荷扱い指令装置とを備えた産業ロボットによる
   荷扱い装置。
3. 【請求項３】 荷扱いパターンを構成する荷扱い物品の
   外形を縦寸法及び横寸法の比率で表して入力する工程を
   備えたことを特徴とする請求項１記載の産業ロボットに
   よる荷扱い方法。
4. 【請求項４】 各荷扱い物品の位置に基づいて上記各荷
   扱い物品の荷扱い手順を決定する工程として、産業ロボ
   ットの荷扱い開始位置を指定することによって荷扱い手
   順を決定する方法、荷扱いパターンの中心から荷扱いを
   行うように荷扱い手順を決定する方法、上記荷扱いパタ
   ーンの外側から荷扱いを行うように荷扱い手順を決定す
   る方法、上記荷扱いパターンに対し常に所定の組合わせ
   小パターンを保ちながら荷扱い手順を決定する方法、上
   記産業ロボットが一度に複数個の荷扱い物品の把持が可
   能であるとして最少動作回数により荷扱いを行うように
   荷扱い手順を決定する方法及び使用者が任意に荷扱い手
   順を決定する方法のいずれかが設定されたことを特徴と
   する請求項１記載の産業ロボットによる荷扱い方法。
5. 【請求項５】 表示装置上に表示された荷扱いパターン
   の荷姿図の表示座標から、荷扱いパターンを構成する荷
   扱い物品の産業ロボット動作用の算式を作成して上記荷
   扱い物品の置き位置を計算する工程を備えたことを特徴
   とする請求項１記載の産業ロボットによる荷扱い方法。
6. 【請求項６】 表示装置上に荷積み開始位置を指定する
   ことによる荷積み順の設定及び表示装置上に荷卸し開始
   位置を指定することよる荷卸し順の設定の両方の一方か
   ら他方へ自動的に変更設定可能な工程を備えたことを特
   徴とする請求項１記載の産業ロボットによる荷扱い方
   法。
7. 【請求項７】 荷扱いパターンごとに荷扱い物品の外形
   寸法を縦寸法、横寸法の比率で記憶し、上記荷扱い物品
   の実外形寸法を設定せずに登録された荷扱いパターンコ
   ードと組合せて荷姿図を表示装置に表示する工程を備え
   たことを特徴とする請求項１記載の産業ロボットによる
   荷扱い方法。
8. 【請求項８】 産業ロボットによる荷扱い物品それぞれ
   の積付け状態を積付け段数及び同一段上の積付け配置位
   置により図表示する積付け荷姿表示装置と、この積付け
   荷姿表示装置に図表示された荷扱い物品の所要箇所を直
   接指定し、この指定による上記所要箇所からの上記産業
   ロボットの積付け作業再開要領が入力される位置入力装
   置とを備えた産業ロボットによる荷扱い装置。
9. 【請求項９】 画面上の所要位置を直接触れることによ
   り所要の入力ができるタッチパネル方式により構成され
   ると共に、２次元的に自由に移動指示できるカーソルに
   より構成された位置入力装置を備えたことを特徴とする
   請求項８記載の産業ロボットによる荷扱い装置。
10. 【請求項１０】 荷扱い物品の積付け作業中の非正常状
    態発生時の復旧操作後に産業ロボットを再起動させる再
    起動キーを有する位置入力装置を備えたことを特徴とす
    る請求項８及び請求項９のいずれかに記載の産業ロボッ
    トによる荷扱い装置。