JPH0722156A - スパークプラグ - Google Patents
スパークプラグInfo
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- JPH0722156A JPH0722156A JP16707393A JP16707393A JPH0722156A JP H0722156 A JPH0722156 A JP H0722156A JP 16707393 A JP16707393 A JP 16707393A JP 16707393 A JP16707393 A JP 16707393A JP H0722156 A JPH0722156 A JP H0722156A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 振動に対する破損の可能性が低く、外側電極
に貴金属製の外側火花耐久性向上材を接合するのが容易
で、さらに着火性に優れたスパークプラグ。 【構成】 主体金具２に接合された外側電極５は、Ｌ字
形を呈し、端部が中心電極４の中心火花耐久性向上材
（貴金属製）９に対向している。外側電極５の上面（主
体金具２の筒方向の一方の面）には、溶接技術を用いて
外側火花耐久性向上材（貴金属製）６が接合されてい
る。この外側火花耐久性向上材６は、外側電極５の端面
から中心電極４側に、一部突出した状態で外側電極５に
接合され、中心火花耐久性向上材９との間に火花放電ギ
ャップＧを形成する。外側電極５は短いため、振動によ
る破損が防がれる。外側電極５と中心電極４とが離れて
いるため、着火性に優れる。外側電極５の上面に外側火
花耐久性向上材６が接合されるため、外側火花耐久性向
上材６の接合が容易に行え、量産性に優れる。
に貴金属製の外側火花耐久性向上材を接合するのが容易
で、さらに着火性に優れたスパークプラグ。 【構成】 主体金具２に接合された外側電極５は、Ｌ字
形を呈し、端部が中心電極４の中心火花耐久性向上材
（貴金属製）９に対向している。外側電極５の上面（主
体金具２の筒方向の一方の面）には、溶接技術を用いて
外側火花耐久性向上材（貴金属製）６が接合されてい
る。この外側火花耐久性向上材６は、外側電極５の端面
から中心電極４側に、一部突出した状態で外側電極５に
接合され、中心火花耐久性向上材９との間に火花放電ギ
ャップＧを形成する。外側電極５は短いため、振動によ
る破損が防がれる。外側電極５と中心電極４とが離れて
いるため、着火性に優れる。外側電極５の上面に外側火
花耐久性向上材６が接合されるため、外側火花耐久性向
上材６の接合が容易に行え、量産性に優れる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、外側電極に接合された
外側火花耐久性向上材（貴金属製あるいは貴金属合金
製）の端面と、中心電極の側面との間に、火花放電ギャ
ップが形成されるスパークプラグに関するものである。
外側火花耐久性向上材（貴金属製あるいは貴金属合金
製）の端面と、中心電極の側面との間に、火花放電ギャ
ップが形成されるスパークプラグに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】外側電極に貴金属製あるいは貴金属合金
製の外側火花耐久性向上材を接合した技術として、次の
３つの技術が知られている。 （ａ）図６に示すように、中心電極１１０の側面に対向
する外側電極１２０の端面に、薄いＰｔ−Ｉｒ、Ｐｔ−
Ｎｉ合金などの貴金属製のチップ１２１（外側火花耐久
性向上材）を溶接によって接合したスパークプラグ１０
０。 （ｂ）図７に示すように、中心電極１１０の側面に対向
する外側電極１２０の端面に、貴金属製の棒状体１２２
（外側火花耐久性向上材）をアルゴン溶接によって接合
したスパークプラグ１００。 （ｃ）図８に示すように、中心電極１１０の端面に対向
する外側電極１２０の側面に、貴金属製のチップ１２３
（外側火花耐久性向上材）を溶接によって接合したスパ
ークプラグ１００。
製の外側火花耐久性向上材を接合した技術として、次の
３つの技術が知られている。 （ａ）図６に示すように、中心電極１１０の側面に対向
する外側電極１２０の端面に、薄いＰｔ−Ｉｒ、Ｐｔ−
Ｎｉ合金などの貴金属製のチップ１２１（外側火花耐久
性向上材）を溶接によって接合したスパークプラグ１０
０。 （ｂ）図７に示すように、中心電極１１０の側面に対向
する外側電極１２０の端面に、貴金属製の棒状体１２２
（外側火花耐久性向上材）をアルゴン溶接によって接合
したスパークプラグ１００。 （ｃ）図８に示すように、中心電極１１０の端面に対向
する外側電極１２０の側面に、貴金属製のチップ１２３
（外側火花耐久性向上材）を溶接によって接合したスパ
ークプラグ１００。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記に示した３つの技
術では、それぞれ次の不具合を有していた。 （ｄ）まず、上記従来技術（ａ）で示したスパークプラ
グ１００は、外側電極１２０の端面に、薄い貴金属製の
チップ１２１（外側火花耐久性向上材）を溶接した後
に、外側電極１２０を略Ｌ字形に曲げる加工を行うと、
外側電極１２０端面の形状が変形するため、外側電極１
２０の長さが不揃いとなって寸法精度が悪くなる。外側
電極１２０を略Ｌ字形に曲げた後に、チップ１２１を溶
接する場合は、外側電極１２０の端面がスパークプラグ
１００の側方に向くため、チップ１２１の溶接が困難
で、生産性が悪い。チップ１２１が薄いため、中心電極
１１０の側面と外側電極１２０の端面との距離が短く、
消炎作用が大きくなり、着火性が悪い。特に外側電極１
２０が複数設けられるスパークプラグ１００では、着火
性の低下が大きくなってしまう。 （ｅ）上記従来技術（ｂ）で示したスパークプラグ１０
０は、外側電極１２０の端面に、貴金属製の棒状体１２
２（外側火花耐久性向上材）をアルゴン溶接した後に、
外側電極１２０を略Ｌ字形に曲げる加工を行うと、外側
電極１２０端面の形状が変形し、同様に外側電極１２０
の長さが不揃いとなり、寸法精度が悪くなる。外側電極
１２０を略Ｌ字形に曲げた後に、棒状体１２２を溶接す
る場合は、外側電極１２０の端面がスパークプラグ１０
０の側方に向くため、棒状体１２２の溶接が困難で、生
産性が悪い。 （ｆ）上記従来技術（ｃ）で示したスパークプラグ１０
０は、外側電極１２０の全長（Ｌ1 ＋Ｌ2 ）が長く（側
面放電タイプのスパークプラグに比較して）、かつ端部
に貴金属製のチップ１２３（外側火花耐久性向上材）が
接合されるため、外側電極１２０の端部の重量が大きく
なる。このため、スパークプラグ１００が振動を受ける
と、外側電極１２０が振動し、外側電極１２０が破損す
る可能性が側面放電タイプのスパークプラグに比較して
高い。また、従来技術（ｅ）は中心電極にプラス極性の
電源が印加された場合、マイナス極性に比べ放電電圧が
高くなるという欠点を有する。
術では、それぞれ次の不具合を有していた。 （ｄ）まず、上記従来技術（ａ）で示したスパークプラ
グ１００は、外側電極１２０の端面に、薄い貴金属製の
チップ１２１（外側火花耐久性向上材）を溶接した後
に、外側電極１２０を略Ｌ字形に曲げる加工を行うと、
外側電極１２０端面の形状が変形するため、外側電極１
２０の長さが不揃いとなって寸法精度が悪くなる。外側
電極１２０を略Ｌ字形に曲げた後に、チップ１２１を溶
接する場合は、外側電極１２０の端面がスパークプラグ
１００の側方に向くため、チップ１２１の溶接が困難
で、生産性が悪い。チップ１２１が薄いため、中心電極
１１０の側面と外側電極１２０の端面との距離が短く、
消炎作用が大きくなり、着火性が悪い。特に外側電極１
２０が複数設けられるスパークプラグ１００では、着火
性の低下が大きくなってしまう。 （ｅ）上記従来技術（ｂ）で示したスパークプラグ１０
０は、外側電極１２０の端面に、貴金属製の棒状体１２
２（外側火花耐久性向上材）をアルゴン溶接した後に、
外側電極１２０を略Ｌ字形に曲げる加工を行うと、外側
電極１２０端面の形状が変形し、同様に外側電極１２０
の長さが不揃いとなり、寸法精度が悪くなる。外側電極
１２０を略Ｌ字形に曲げた後に、棒状体１２２を溶接す
る場合は、外側電極１２０の端面がスパークプラグ１０
０の側方に向くため、棒状体１２２の溶接が困難で、生
産性が悪い。 （ｆ）上記従来技術（ｃ）で示したスパークプラグ１０
０は、外側電極１２０の全長（Ｌ1 ＋Ｌ2 ）が長く（側
面放電タイプのスパークプラグに比較して）、かつ端部
に貴金属製のチップ１２３（外側火花耐久性向上材）が
接合されるため、外側電極１２０の端部の重量が大きく
なる。このため、スパークプラグ１００が振動を受ける
と、外側電極１２０が振動し、外側電極１２０が破損す
る可能性が側面放電タイプのスパークプラグに比較して
高い。また、従来技術（ｅ）は中心電極にプラス極性の
電源が印加された場合、マイナス極性に比べ放電電圧が
高くなるという欠点を有する。
【０００４】
【発明の目的】本発明は、上記の事情に鑑みてなされた
もので、その目的は、振動に対する破損の可能性が低
く、外側電極に外側火花耐久性向上材を接合するのが容
易で、さらに消炎作用が少なく着火性に優れたスパーク
プラグの提供にある。
もので、その目的は、振動に対する破損の可能性が低
く、外側電極に外側火花耐久性向上材を接合するのが容
易で、さらに消炎作用が少なく着火性に優れたスパーク
プラグの提供にある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、筒状
の主体金具と、この主体金具内に保持される絶縁体と、
この絶縁体によって絶縁保持される軸状に延びた中心電
極と、前記主体金具の端部に設けられ、前記中心電極の
側面に向かって延びる金属性の外側電極と、前記外側電
極の前記中心電極側の端面から前記中心電極側に一部突
出した状態で、前記主体金具の筒方向に向く前記外側電
極の面（筒方向が上方および下方に延びる場合、外側電
極の上面または下面）に接合され、前記中心電極側に突
出した端部と前記中心電極の側面との間に火花放電ギャ
ップを形成する耐火花消耗性に優れた貴金属を用いた棒
状の外側火花耐久性向上材とを具備する技術的手段を採
用する。
の主体金具と、この主体金具内に保持される絶縁体と、
この絶縁体によって絶縁保持される軸状に延びた中心電
極と、前記主体金具の端部に設けられ、前記中心電極の
側面に向かって延びる金属性の外側電極と、前記外側電
極の前記中心電極側の端面から前記中心電極側に一部突
出した状態で、前記主体金具の筒方向に向く前記外側電
極の面（筒方向が上方および下方に延びる場合、外側電
極の上面または下面）に接合され、前記中心電極側に突
出した端部と前記中心電極の側面との間に火花放電ギャ
ップを形成する耐火花消耗性に優れた貴金属を用いた棒
状の外側火花耐久性向上材とを具備する技術的手段を採
用する。
【０００６】請求項２の発明は、請求項１に記載のスパ
ークプラグにおいて、前記外側電極は、前記主体金具の
端部に１つ、あるいは複数接合して設けられたことを特
徴とする。
ークプラグにおいて、前記外側電極は、前記主体金具の
端部に１つ、あるいは複数接合して設けられたことを特
徴とする。
【０００７】請求項３の発明は、請求項１または請求項
２のいずれかに記載のスパークプラグにおいて、前記外
側火花耐久性向上材の端面と対向して火花放電ギャップ
を形成する前記中心電極は、耐火花消耗性に優れた貴金
属を用いた棒状の中心火花耐久性向上材で、この火花耐
久性向上材は前記中心電極の棒状金属部の先端に溶接に
よって接合されたことを特徴とする。
２のいずれかに記載のスパークプラグにおいて、前記外
側火花耐久性向上材の端面と対向して火花放電ギャップ
を形成する前記中心電極は、耐火花消耗性に優れた貴金
属を用いた棒状の中心火花耐久性向上材で、この火花耐
久性向上材は前記中心電極の棒状金属部の先端に溶接に
よって接合されたことを特徴とする。
【０００８】請求項４の発明は、請求項１または請求項
２のいずれかに記載のスパークプラグにおいて、前記外
側火花耐久性向上材の端面と対向して火花放電ギャップ
を形成する前記中心電極は、前記中心電極の棒状金属部
の先端側の周囲に設けられた耐火花消耗性に優れた貴金
属を用いた中心火花耐久性向上層で、この中心火花耐久
性向上層は前記中心電極の先端側の周囲に冷間加工技
術、あるいはレーザ溶接などの溶接技術を用いて前記中
心電極の棒状金属部の先端側の周囲に設けられたことを
特徴とする。
２のいずれかに記載のスパークプラグにおいて、前記外
側火花耐久性向上材の端面と対向して火花放電ギャップ
を形成する前記中心電極は、前記中心電極の棒状金属部
の先端側の周囲に設けられた耐火花消耗性に優れた貴金
属を用いた中心火花耐久性向上層で、この中心火花耐久
性向上層は前記中心電極の先端側の周囲に冷間加工技
術、あるいはレーザ溶接などの溶接技術を用いて前記中
心電極の棒状金属部の先端側の周囲に設けられたことを
特徴とする。
【０００９】
【発明の作用】中心電極と外側電極との間に高い電圧差
が与えられると、外側電極に接合された外側火花耐久性
向上材の端部と、中心電極の側面との間の火花放電ギャ
ップで、火花放電が発生する。
が与えられると、外側電極に接合された外側火花耐久性
向上材の端部と、中心電極の側面との間の火花放電ギャ
ップで、火花放電が発生する。
【００１０】
【発明の効果】請求項１の発明は、次の効果を奏する。
外側火花耐久性向上材が、外側電極の筒方向に向く面に
接合される。このため、外側火花耐久性向上材を外側電
極に容易に接合することができる。外側火花耐久性向上
材は、棒状を呈し、一部外側電極より中心電極側に突出
して設けられる。つまり、外側電極の端面と中心電極と
の距離を長くとることができ、外側電極の端面による消
炎作用の影響を小さく抑えることができる。この結果、
スパークプラグの着火性が向上する。外側電極の端面が
中心電極の先端側面と対設する構造のため、外側電極の
長さを短くできる。このため、スパークプラグが振動を
受けても、振動による外側電極の破損の可能性をほとん
ど無くすことができる。
外側火花耐久性向上材が、外側電極の筒方向に向く面に
接合される。このため、外側火花耐久性向上材を外側電
極に容易に接合することができる。外側火花耐久性向上
材は、棒状を呈し、一部外側電極より中心電極側に突出
して設けられる。つまり、外側電極の端面と中心電極と
の距離を長くとることができ、外側電極の端面による消
炎作用の影響を小さく抑えることができる。この結果、
スパークプラグの着火性が向上する。外側電極の端面が
中心電極の先端側面と対設する構造のため、外側電極の
長さを短くできる。このため、スパークプラグが振動を
受けても、振動による外側電極の破損の可能性をほとん
ど無くすことができる。
【００１１】請求項２の発明は、外側電極が１つ、ある
いは複数主体金具の端部に接合される。これによって、
外側電極が１つのものはもちろん、外側２極以上の複数
極対向型スパークプラグに本発明を適用しても初期の消
炎作用の影響は少なく、着火性の劣化を抑えることがで
きる。
いは複数主体金具の端部に接合される。これによって、
外側電極が１つのものはもちろん、外側２極以上の複数
極対向型スパークプラグに本発明を適用しても初期の消
炎作用の影響は少なく、着火性の劣化を抑えることがで
きる。
【００１２】請求項３の発明は、外側火花耐久性向上材
の端面と対向して火花放電ギャップを形成する中心電極
に、耐火花消耗性に優れた貴金属を用いた棒状の中心火
花耐久性向上材を用いた。これによって、中心電極側の
消耗も小さく抑えられ、メンテナンスフリーのスパーク
プラグを提供することができる。
の端面と対向して火花放電ギャップを形成する中心電極
に、耐火花消耗性に優れた貴金属を用いた棒状の中心火
花耐久性向上材を用いた。これによって、中心電極側の
消耗も小さく抑えられ、メンテナンスフリーのスパーク
プラグを提供することができる。
【００１３】請求項４の発明は、外側火花耐久性向上材
の端面と対向して火花放電ギャップを形成する中心電極
の周囲に、耐火花消耗性に優れた貴金属を用いた中心火
花耐久性向上層を設けた。これによって、中心電極側の
消耗も小さく抑えられ、メンテナンスフリーのスパーク
プラグを提供することができる。
の端面と対向して火花放電ギャップを形成する中心電極
の周囲に、耐火花消耗性に優れた貴金属を用いた中心火
花耐久性向上層を設けた。これによって、中心電極側の
消耗も小さく抑えられ、メンテナンスフリーのスパーク
プラグを提供することができる。
【００１４】
【実施例】次に、本発明のスパークプラグを、図に示す
一実施例に基づき説明する。 〔第１実施例の構成〕図１および図２は本発明の実施例
を示すもので、図１はスパークプラグの要部斜視図、図
２はスパークプラグの要部側面図である。スパークプラ
グ１は、大別して、エンジンに固定される筒状の主体金
具２、この主体金具２の内部に保持される絶縁体３、こ
の絶縁体３の内部に絶縁保持される軸状に延びた中心電
極４、主体金具２の端部に接合された略Ｌ字形の外側電
極５からなり、外側電極５の上面（主体金具２の筒方向
の一方に向く面で、図１、図２中、上側の面）には、棒
状の外側火花耐久性向上材６が接合されてなる。
一実施例に基づき説明する。 〔第１実施例の構成〕図１および図２は本発明の実施例
を示すもので、図１はスパークプラグの要部斜視図、図
２はスパークプラグの要部側面図である。スパークプラ
グ１は、大別して、エンジンに固定される筒状の主体金
具２、この主体金具２の内部に保持される絶縁体３、こ
の絶縁体３の内部に絶縁保持される軸状に延びた中心電
極４、主体金具２の端部に接合された略Ｌ字形の外側電
極５からなり、外側電極５の上面（主体金具２の筒方向
の一方に向く面で、図１、図２中、上側の面）には、棒
状の外側火花耐久性向上材６が接合されてなる。
【００１５】主体金具２は、絶縁体３を保持した状態
で、エンジンに螺合される鉄系金属や、低炭素鋼等の導
電性金属よりなる筒状の金具で、エンジンに螺合される
ネジ部７、このネジ部７をエンジンに締め付けるための
六角ボルト部（図示しない）を備える。
で、エンジンに螺合される鉄系金属や、低炭素鋼等の導
電性金属よりなる筒状の金具で、エンジンに螺合される
ネジ部７、このネジ部７をエンジンに締め付けるための
六角ボルト部（図示しない）を備える。
【００１６】絶縁体３は、アルミナ等のセラミック焼結
体など、耐熱性に優れた絶縁材料よりなり、中心電極４
を覆って、中心電極４を主体金具２内で絶縁保持する筒
状を呈する。
体など、耐熱性に優れた絶縁材料よりなり、中心電極４
を覆って、中心電極４を主体金具２内で絶縁保持する筒
状を呈する。
【００１７】中心電極４は、図示しない点火装置から高
電圧が印加される棒状の導電体で、先端の母材８（例え
ばニッケル合金製の内部に銅、銅合金などが封入された
複合電極）の一部が、絶縁体３の端部より突出した状態
で絶縁体３に保持されている。絶縁体３から突出する母
材８の端面には、耐火花消耗性に優れた貴金属（例えば
Ｐｔ−Ｉｒ合金）を用いた円柱棒状の中心火花耐久性向
上材９が溶接技術を用いて接合されている。
電圧が印加される棒状の導電体で、先端の母材８（例え
ばニッケル合金製の内部に銅、銅合金などが封入された
複合電極）の一部が、絶縁体３の端部より突出した状態
で絶縁体３に保持されている。絶縁体３から突出する母
材８の端面には、耐火花消耗性に優れた貴金属（例えば
Ｐｔ−Ｉｒ合金）を用いた円柱棒状の中心火花耐久性向
上材９が溶接技術を用いて接合されている。
【００１８】外側電極５は、主体金具２を介してエンジ
ンに接地される接地電極で、耐熱性および耐腐食性に優
れたニッケル合金やインコネルなどの単体金属性材料、
あるいは内部に熱引きに優れた材料（例えば銅、銅合金
など）が配され、その熱引きに優れた材料を耐熱性およ
び耐腐食性に優れた金属材料で覆った複合電極よりな
り、主体金具２の上端面に電気抵抗溶接などの溶接技術
を用いて接合されている。この外側電極５は、主体金具
２の上端面から上方（図１、図２の上側）に延び、屈曲
後、中心電極４の側面（具体的には中心火花耐久性向上
材９の側面）に向かって延びる略Ｌ字形を呈したもの
で、外側電極５の端面が中心電極４（中心火花耐久性向
上材９）の側面に対向して設けられる。なお、外側電極
５の端面と、中心電極４（中心火花耐久性向上材９）の
側面との距離は、火花放電ギャップＧに比較してやや長
く設けられている。
ンに接地される接地電極で、耐熱性および耐腐食性に優
れたニッケル合金やインコネルなどの単体金属性材料、
あるいは内部に熱引きに優れた材料（例えば銅、銅合金
など）が配され、その熱引きに優れた材料を耐熱性およ
び耐腐食性に優れた金属材料で覆った複合電極よりな
り、主体金具２の上端面に電気抵抗溶接などの溶接技術
を用いて接合されている。この外側電極５は、主体金具
２の上端面から上方（図１、図２の上側）に延び、屈曲
後、中心電極４の側面（具体的には中心火花耐久性向上
材９の側面）に向かって延びる略Ｌ字形を呈したもの
で、外側電極５の端面が中心電極４（中心火花耐久性向
上材９）の側面に対向して設けられる。なお、外側電極
５の端面と、中心電極４（中心火花耐久性向上材９）の
側面との距離は、火花放電ギャップＧに比較してやや長
く設けられている。
【００１９】外側火花耐久性向上材６は、耐火花消耗性
に優れた貴金属（例えばプラチナ合金）を用いた四角柱
（断面積が１ｍｍ2 以下）の棒状を呈するもので、外側
電極５の上面に溶接技術（例えばレーザ溶接、電子ビー
ム溶接など）によって接合されている。この外側火花耐
久性向上材６は、一端が外側電極５の中心電極４側の端
面から、中心電極４側へ一部突出した状態で、外側電極
５に接合されている。そして、外側火花耐久性向上材６
の端面（中心電極４側へ突出した側の端面）と、中心電
極４（中心火花耐久性向上材９）の側面との間に、火花
放電ギャップＧが形成されている。
に優れた貴金属（例えばプラチナ合金）を用いた四角柱
（断面積が１ｍｍ2 以下）の棒状を呈するもので、外側
電極５の上面に溶接技術（例えばレーザ溶接、電子ビー
ム溶接など）によって接合されている。この外側火花耐
久性向上材６は、一端が外側電極５の中心電極４側の端
面から、中心電極４側へ一部突出した状態で、外側電極
５に接合されている。そして、外側火花耐久性向上材６
の端面（中心電極４側へ突出した側の端面）と、中心電
極４（中心火花耐久性向上材９）の側面との間に、火花
放電ギャップＧが形成されている。
【００２０】〔第１実施例の作動〕次に、上記実施例の
作動を説明する。図示しない点火装置から、中心電極４
に高電圧が印加されると、中心電極４と外側電極５との
間に高い電圧差が生じ、中心電極４（中心火花耐久性向
上材９）の側面と、外側火花耐久性向上材６の端面との
間の火花放電ギャップＧで、火花放電が発生する。
作動を説明する。図示しない点火装置から、中心電極４
に高電圧が印加されると、中心電極４と外側電極５との
間に高い電圧差が生じ、中心電極４（中心火花耐久性向
上材９）の側面と、外側火花耐久性向上材６の端面との
間の火花放電ギャップＧで、火花放電が発生する。
【００２１】〔第１実施例の効果〕本実施例のスパーク
プラグ１は、外側火花耐久性向上材６が、外側電極５の
上面（主体金具２の筒方向の一方に向く面）に接合され
るため、外側火花耐久性向上材６を外側電極５に容易に
接合することができ、量産性に優れる。外側火花耐久性
向上材６は、棒状を呈し、一部、外側電極５より中心電
極４側（中心火花耐久性向上材９側）に突出して設けら
れる。このため、外側電極５の端面と中心電極４（中心
火花耐久性向上材９）との距離を長くとることができ、
外側電極５の端面による消炎作用の影響を小さく抑える
ことができる。この結果、スパークプラグ１の着火性が
大変優れる。外側電極５の端面が中心電極４（中心火花
耐久性向上材９）の側面に対向するように設けられるた
め、主体金具２から上方に延びる長さＬ1 を、従来の長
さＬ1 （図８参照）に比較して短くできるとともに、曲
折後中心電極４側に延びる長さＬ2 を、従来の長さＬ2
（図８参照）に比較して短くできる。つまり、外側電極
５の全長を従来に比較して大変短くできるため、スパー
クプラグ１が振動を受けても、振動による外側電極５の
破損の可能性を大変小さくできる。
プラグ１は、外側火花耐久性向上材６が、外側電極５の
上面（主体金具２の筒方向の一方に向く面）に接合され
るため、外側火花耐久性向上材６を外側電極５に容易に
接合することができ、量産性に優れる。外側火花耐久性
向上材６は、棒状を呈し、一部、外側電極５より中心電
極４側（中心火花耐久性向上材９側）に突出して設けら
れる。このため、外側電極５の端面と中心電極４（中心
火花耐久性向上材９）との距離を長くとることができ、
外側電極５の端面による消炎作用の影響を小さく抑える
ことができる。この結果、スパークプラグ１の着火性が
大変優れる。外側電極５の端面が中心電極４（中心火花
耐久性向上材９）の側面に対向するように設けられるた
め、主体金具２から上方に延びる長さＬ1 を、従来の長
さＬ1 （図８参照）に比較して短くできるとともに、曲
折後中心電極４側に延びる長さＬ2 を、従来の長さＬ2
（図８参照）に比較して短くできる。つまり、外側電極
５の全長を従来に比較して大変短くできるため、スパー
クプラグ１が振動を受けても、振動による外側電極５の
破損の可能性を大変小さくできる。
【００２２】火花放電を発生する外側火花耐久性向上材
６と、中心火花耐久性向上材９は、ともに耐火花消耗性
に優れた貴金属材料よりなるため、火花放電ギャップＧ
で火花放電が繰り返し発生しても、火花放電を発生する
外側火花耐久性向上材６および中心火花耐久性向上材９
の消耗は、大変小さく抑えられる。この結果、スパーク
プラグ１の寿命を大変延ばすことができ、スパークプラ
グ１のメンテナンスが長期に亘って不要になる。
６と、中心火花耐久性向上材９は、ともに耐火花消耗性
に優れた貴金属材料よりなるため、火花放電ギャップＧ
で火花放電が繰り返し発生しても、火花放電を発生する
外側火花耐久性向上材６および中心火花耐久性向上材９
の消耗は、大変小さく抑えられる。この結果、スパーク
プラグ１の寿命を大変延ばすことができ、スパークプラ
グ１のメンテナンスが長期に亘って不要になる。
【００２３】〔第２実施例の構成〕図３および図４は本
発明の第２実施例を示し、図３はスパークプラグ１の要
部斜視図である。本実施例は、略Ｌ字形の外側電極５を
２本用いた外側２極対向タイプのスパークプラグ１で、
各外側電極５の上面には、それぞれ棒状の外側火花耐久
性向上材６が溶接技術によって接合されている。なお、
各外側火花耐久性向上材６の端部は、第１実施例と同
様、各外側電極５の端部から中心電極４（後述する中心
火花耐久性向上層１０）に向かって突出して設けられ、
各外側火花耐久性向上材６の端部と中心電極４（後述す
る中心火花耐久性向上層１０）との間に火花放電ギャッ
プＧを形成している。
発明の第２実施例を示し、図３はスパークプラグ１の要
部斜視図である。本実施例は、略Ｌ字形の外側電極５を
２本用いた外側２極対向タイプのスパークプラグ１で、
各外側電極５の上面には、それぞれ棒状の外側火花耐久
性向上材６が溶接技術によって接合されている。なお、
各外側火花耐久性向上材６の端部は、第１実施例と同
様、各外側電極５の端部から中心電極４（後述する中心
火花耐久性向上層１０）に向かって突出して設けられ、
各外側火花耐久性向上材６の端部と中心電極４（後述す
る中心火花耐久性向上層１０）との間に火花放電ギャッ
プＧを形成している。
【００２４】絶縁体３から突出する中心電極４の母材８
の周囲には、中心火花耐久性向上層１０が設けられてい
る。この中心火花耐久性向上層１０は、外側火花耐久性
向上材６の端面と対向して火花放電ギャップＧを形成す
るもので、耐火花消耗性に優れた貴金属（例えば白金合
金）を用いて形成されている。なお、中心火花耐久性向
上層１０は、中心電極４の母材８の周囲に、冷間加工技
術、あるいはレーザ溶接、電子ビーム溶接などの溶接加
工技術によって形成されている。
の周囲には、中心火花耐久性向上層１０が設けられてい
る。この中心火花耐久性向上層１０は、外側火花耐久性
向上材６の端面と対向して火花放電ギャップＧを形成す
るもので、耐火花消耗性に優れた貴金属（例えば白金合
金）を用いて形成されている。なお、中心火花耐久性向
上層１０は、中心電極４の母材８の周囲に、冷間加工技
術、あるいはレーザ溶接、電子ビーム溶接などの溶接加
工技術によって形成されている。
【００２５】〔実験例〕次に、本実施例のスパークプラ
グ１（外側２極対向タイプ）と、従来技術によるスパー
クプラグ１００（外側２極対向タイプ、図６参照）と
の、エンジン始動初期における着火性の比較を行った。
その実験結果を図４のグラフに示す。このグラフは空燃
比に対する失火度合を示すグラフ（点火限界空燃比特性
図）で、従来のスパークプラグ１００は、図４の破線Ｂ
に示すように、貴金属製のチップが薄いため、中心電極
４の側面と２つの外側電極５の端面との距離が短く、消
炎作用が大きくなり、着火性が悪い。これに対し、本実
施例のスパークプラグ１は、図４の実線Ａに示すよう
に、貴金属製の外側火花耐久性向上材６が長く、かつ外
側電極５の端面から中心電極４側へ突出しているため、
中心電極４の側面と２つの外側電極５の端面との距離が
長く、消炎作用が小さくなり、着火性が大変良い。
グ１（外側２極対向タイプ）と、従来技術によるスパー
クプラグ１００（外側２極対向タイプ、図６参照）と
の、エンジン始動初期における着火性の比較を行った。
その実験結果を図４のグラフに示す。このグラフは空燃
比に対する失火度合を示すグラフ（点火限界空燃比特性
図）で、従来のスパークプラグ１００は、図４の破線Ｂ
に示すように、貴金属製のチップが薄いため、中心電極
４の側面と２つの外側電極５の端面との距離が短く、消
炎作用が大きくなり、着火性が悪い。これに対し、本実
施例のスパークプラグ１は、図４の実線Ａに示すよう
に、貴金属製の外側火花耐久性向上材６が長く、かつ外
側電極５の端面から中心電極４側へ突出しているため、
中心電極４の側面と２つの外側電極５の端面との距離が
長く、消炎作用が小さくなり、着火性が大変良い。
【００２６】〔第３実施例の構成〕図５は第３実施例を
示すスパークプラグ１の要部斜視図である。本実施例の
スパークプラグ１は、外側電極５の下面（主体金具２の
筒方向の他方に向く面）に、外側火花耐久性向上材６を
溶接技術を用いて接合したものである。なお、本実施例
の外側火花耐久性向上材６には、円柱状（直径１ｍｍ以
下）の棒材を用いた。
示すスパークプラグ１の要部斜視図である。本実施例の
スパークプラグ１は、外側電極５の下面（主体金具２の
筒方向の他方に向く面）に、外側火花耐久性向上材６を
溶接技術を用いて接合したものである。なお、本実施例
の外側火花耐久性向上材６には、円柱状（直径１ｍｍ以
下）の棒材を用いた。
【００２７】〔変形例〕上記の実施例では、外側火花耐
久性向上材の形状を四角柱および円柱状の棒状とした例
を示したが、例えば三角柱、五角柱以上の多角柱など、
外側電極の上面または下面に接合されて、かつ中心電極
４に向かって突出する形状であればどのような形状を用
いても良い。上記実施例で用いた各構成部品の材質は、
実施例の理解を助けるために用いたもので、本発明が実
施例の材質に限定されるものではない。具体的な例を示
すと、外側火花耐久性向上材および中心火花耐久性向上
材（中心火花耐久性向上層）に使用される貴金属材料の
一例として白金を用いた例を示したが、イリジウム、パ
ラジウム、ロジウム、金またはこれらを主体とする合金
など、他の貴金属材料を用いても良い。外側電極の数
を、１つ、および２つ用いた例を示したが、３つ以上用
いても良い。外側電極を略Ｌ字形に形成した例を示した
が、主体金具の端部の内周面から中心電極に向けて延ば
す直線状のものを用いても良い。さらに、外側電極を主
体金具と一体のリング状に設け（気中放電またはセミ沿
面放電タイプの外側電極のように設け）、その上面に棒
状の外側火花耐久性向上材を、１つまたは複数接合して
も良い。中心電極の火花が発生する部分に貴金属材料
（中心火花耐久性向上材、中心火花耐久性向上層）を用
いた例を示したが、中心電極に貴金属材料を用いないも
のに本発明を適用しても良い。
久性向上材の形状を四角柱および円柱状の棒状とした例
を示したが、例えば三角柱、五角柱以上の多角柱など、
外側電極の上面または下面に接合されて、かつ中心電極
４に向かって突出する形状であればどのような形状を用
いても良い。上記実施例で用いた各構成部品の材質は、
実施例の理解を助けるために用いたもので、本発明が実
施例の材質に限定されるものではない。具体的な例を示
すと、外側火花耐久性向上材および中心火花耐久性向上
材（中心火花耐久性向上層）に使用される貴金属材料の
一例として白金を用いた例を示したが、イリジウム、パ
ラジウム、ロジウム、金またはこれらを主体とする合金
など、他の貴金属材料を用いても良い。外側電極の数
を、１つ、および２つ用いた例を示したが、３つ以上用
いても良い。外側電極を略Ｌ字形に形成した例を示した
が、主体金具の端部の内周面から中心電極に向けて延ば
す直線状のものを用いても良い。さらに、外側電極を主
体金具と一体のリング状に設け（気中放電またはセミ沿
面放電タイプの外側電極のように設け）、その上面に棒
状の外側火花耐久性向上材を、１つまたは複数接合して
も良い。中心電極の火花が発生する部分に貴金属材料
（中心火花耐久性向上材、中心火花耐久性向上層）を用
いた例を示したが、中心電極に貴金属材料を用いないも
のに本発明を適用しても良い。
【図１】スパークプラグの要部斜視図である（第１実施
例）。
例）。
【図２】スパークプラグの要部側面図である（第１実施
例）。
例）。
【図３】スパークプラグの要部斜視図である（第２実施
例）。
例）。
【図４】点火限界空燃比の特性図である（第２実施
例）。
例）。
【図５】スパークプラグの要部斜視図である（第３実施
例）。
例）。
【図６】スパークプラグの要部側面図である（従来技
術）。
術）。
【図７】スパークプラグの要部側面図である（従来技
術）。
術）。
【図８】スパークプラグの要部側面図である（従来技
術）。
術）。
１ スパークプラグ ２ 主体金具 ３ 絶縁体 ４ 中心電極 ５ 外側電極 ６ 外側火花耐久性向上材 ９ 中心火花耐久性向上材 １０ 中心火花耐久性向上層 Ｇ 火花放電ギャップ
Claims (4)
- 【請求項１】（ａ）筒状の主体金具と、 （ｂ）この主体金具内に保持される絶縁体と、 （ｃ）この絶縁体によって絶縁保持される軸状に延びた
中心電極と、 （ｄ）前記主体金具の端部に設けられ、前記中心電極の
側面に向かって延びる金属性の外側電極と、 （ｅ）前記外側電極の前記中心電極側の端面から前記中
心電極側に一部突出した状態で、前記主体金具の筒方向
に向く前記外側電極の面に接合され、前記中心電極側に
突出した端部と前記中心電極の側面との間に火花放電ギ
ャップを形成する耐火花消耗性に優れた貴金属を用いた
棒状の外側火花耐久性向上材とを具備するスパークプラ
グ。 - 【請求項２】請求項１に記載のスパークプラグにおい
て、 前記外側電極は、前記主体金具の端部に１つ、あるいは
複数接合して設けられたことを特徴とするスパークプラ
グ。 - 【請求項３】請求項１または請求項２のいずれかに記載
のスパークプラグにおいて、 前記外側火花耐久性向上材の端面と対向して火花放電ギ
ャップを形成する前記中心電極は、耐火花消耗性に優れ
た貴金属を用いた棒状の中心火花耐久性向上材で、この
火花耐久性向上材は前記中心電極の棒状金属部の先端に
溶接によって接合されたことを特徴とするスパークプラ
グ。 - 【請求項４】請求項１または請求項２のいずれかに記載
のスパークプラグにおいて、 前記外側火花耐久性向上材の端面と対向して火花放電ギ
ャップを形成する前記中心電極は、前記中心電極の棒状
金属部の先端側の周囲に設けられた耐火花消耗性に優れ
た貴金属を用いた中心火花耐久性向上層で、この中心火
花耐久性向上層は前記中心電極の先端側の周囲に冷間加
工技術、あるいはレーザ溶接などの溶接技術を用いて前
記中心電極の棒状金属部の先端側の周囲に設けられたこ
とを特徴とするスパークプラグ。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16707393A JPH0722156A (ja) | 1993-07-06 | 1993-07-06 | スパークプラグ |
| DE69400173T DE69400173T2 (de) | 1993-07-06 | 1994-07-05 | Zündkerze für Verbrennungsmotor und ihr Herstellungsverfahren |
| EP94304930A EP0633638B1 (en) | 1993-07-06 | 1994-07-05 | A spark plug for an internal combustion engine and a method of making the same |
| BR9402227A BR9402227A (pt) | 1993-07-06 | 1994-07-05 | Vela de ignição |
| US08/268,546 US5574329A (en) | 1993-07-06 | 1994-07-06 | Spark plug and a method of making the same for an internal combustion engine |
| US08/468,952 US5556315A (en) | 1993-07-06 | 1995-06-06 | Method of making a spark plug for an internal combustion engine |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16707393A JPH0722156A (ja) | 1993-07-06 | 1993-07-06 | スパークプラグ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0722156A true JPH0722156A (ja) | 1995-01-24 |
Family
ID=15842907
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16707393A Pending JPH0722156A (ja) | 1993-07-06 | 1993-07-06 | スパークプラグ |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0722156A (ja) |
| BR (1) | BR9402227A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009187721A (ja) * | 2008-02-05 | 2009-08-20 | Ngk Spark Plug Co Ltd | スパークプラグの製造方法及びスパークプラグ |
| WO2009131134A1 (ja) | 2008-04-23 | 2009-10-29 | 日本特殊陶業株式会社 | スパークプラグの製造方法 |
| JP2011003478A (ja) * | 2009-06-22 | 2011-01-06 | Ngk Spark Plug Co Ltd | スパークプラグ及びその製造方法 |
-
1993
- 1993-07-06 JP JP16707393A patent/JPH0722156A/ja active Pending
-
1994
- 1994-07-05 BR BR9402227A patent/BR9402227A/pt not_active Application Discontinuation
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009187721A (ja) * | 2008-02-05 | 2009-08-20 | Ngk Spark Plug Co Ltd | スパークプラグの製造方法及びスパークプラグ |
| WO2009131134A1 (ja) | 2008-04-23 | 2009-10-29 | 日本特殊陶業株式会社 | スパークプラグの製造方法 |
| JP2011003478A (ja) * | 2009-06-22 | 2011-01-06 | Ngk Spark Plug Co Ltd | スパークプラグ及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BR9402227A (pt) | 1995-03-14 |
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