JPH07216477A - 銅タングステン合金の製造方法 - Google Patents
銅タングステン合金の製造方法Info
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- JPH07216477A JPH07216477A JP2624494A JP2624494A JPH07216477A JP H07216477 A JPH07216477 A JP H07216477A JP 2624494 A JP2624494 A JP 2624494A JP 2624494 A JP2624494 A JP 2624494A JP H07216477 A JPH07216477 A JP H07216477A
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- Japan
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- copper
- powder
- tungsten
- alloy
- mixed
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 電極材料、電気接点材料、半導体用パッケ−
ジ材料、ヒ−トシンク等に使用される銅タングステン合
金の製造方法で、銅が凝集することなく均一に分散した
不純物の混入の少ない混合粉末を製造し、高品質の銅タ
ングステン合金を得ること。 【構成】 酸化銅粉末とタングステン粉末を混合して得
られた酸化銅タングステン混合粉末を還元性雰囲気中で
１００〜３００℃の温度範囲で還元することにより銅タ
ングステン混合粉末とし、得られた銅タングステン混合
粉末を所定の形状に加圧成形したのち、該成形体を燒結
して銅タングステン合金燒結体を得る。
ジ材料、ヒ−トシンク等に使用される銅タングステン合
金の製造方法で、銅が凝集することなく均一に分散した
不純物の混入の少ない混合粉末を製造し、高品質の銅タ
ングステン合金を得ること。 【構成】 酸化銅粉末とタングステン粉末を混合して得
られた酸化銅タングステン混合粉末を還元性雰囲気中で
１００〜３００℃の温度範囲で還元することにより銅タ
ングステン混合粉末とし、得られた銅タングステン混合
粉末を所定の形状に加圧成形したのち、該成形体を燒結
して銅タングステン合金燒結体を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電極材料、電気接点材
料、半導体用パッケ−ジ材料、ヒ−トシンク等に使用さ
れる銅タングステン合金の製造方法に関する。
料、半導体用パッケ−ジ材料、ヒ−トシンク等に使用さ
れる銅タングステン合金の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】銅タングステン合金は銅の高電気伝導度
とタングステンの耐ア−クエロ−ジョン性を備えた材料
で、古くから電気接点や電極材料として使用されてき
た。近年、エレクトロニクス分野において、タングステ
ンの低熱膨張率と銅の高熱伝導度を組み合わせた材料と
して、半導体用のパッケ−ジ材料やヒ−トシンクとして
使用されるようになった。
とタングステンの耐ア−クエロ−ジョン性を備えた材料
で、古くから電気接点や電極材料として使用されてき
た。近年、エレクトロニクス分野において、タングステ
ンの低熱膨張率と銅の高熱伝導度を組み合わせた材料と
して、半導体用のパッケ−ジ材料やヒ−トシンクとして
使用されるようになった。
【０００３】この銅タングステン合金は、銅とタングス
テンが相互に固溶しないため、粉末冶金法で製造され
る。この粉末冶金法による製造方法としては、大別して
溶浸法と粉末混合法の２通りの方法がある。溶浸法は、
タングステン粉末のみをプレス成形して燒結し、予めポ
−ラスなタングステンのスケルトンを作って、これに銅
を溶融して浸透させる方法である。また、粉末混合法
は、銅粉末とタングステン粉末を所望の割合で混合した
混合粉末をプレス成形し、燒結する方法である。
テンが相互に固溶しないため、粉末冶金法で製造され
る。この粉末冶金法による製造方法としては、大別して
溶浸法と粉末混合法の２通りの方法がある。溶浸法は、
タングステン粉末のみをプレス成形して燒結し、予めポ
−ラスなタングステンのスケルトンを作って、これに銅
を溶融して浸透させる方法である。また、粉末混合法
は、銅粉末とタングステン粉末を所望の割合で混合した
混合粉末をプレス成形し、燒結する方法である。
【０００４】上記溶浸法は、タングステンスケルトンの
多孔度の調整が困難で、銅の含有率がバラツキ易いとい
う問題があるほか、工程が長くなるので製造コストも高
くなっていた。また、上記粉末混合法は、銅粉末とタン
グステン粉末を混合する時に、延性に富んだ銅が凝集し
易く、燒結体中に銅プ−ルやポアを生ずる原因となると
いう問題点があり、一般に緻密な合金が得られにくかっ
た。
多孔度の調整が困難で、銅の含有率がバラツキ易いとい
う問題があるほか、工程が長くなるので製造コストも高
くなっていた。また、上記粉末混合法は、銅粉末とタン
グステン粉末を混合する時に、延性に富んだ銅が凝集し
易く、燒結体中に銅プ−ルやポアを生ずる原因となると
いう問題点があり、一般に緻密な合金が得られにくかっ
た。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記粉末混合中に生じ
る銅の凝集体は、長時間のミリング（例えばボ−ルミル
による１２０時間以上のミリング）により粉砕すること
ができるが、長時間のミリングを行うと、容器内壁から
不純物が混入し、電気伝導度や熱伝導度を低下させると
いう問題点がある。
る銅の凝集体は、長時間のミリング（例えばボ−ルミル
による１２０時間以上のミリング）により粉砕すること
ができるが、長時間のミリングを行うと、容器内壁から
不純物が混入し、電気伝導度や熱伝導度を低下させると
いう問題点がある。
【０００６】銅とタングステンの良好な混合粉末を得る
方法として、例えばタングステン酸化物と銅酸化物を混
合し、還元する方法が試みられたが、この方法では、タ
ングステンの還元温度が高いため、銅が再凝集するとい
う問題があるほか、得られる混合粉末が固くなり、後続
工程での取扱が困難になるという問題がある。そこで本
発明は、銅が凝集することなく均一に分散し、かつミリ
ングによる不純物の混入の少ない混合粉末を製造し、こ
れを原料として高品質の銅タングステン合金を得ること
を課題としている。
方法として、例えばタングステン酸化物と銅酸化物を混
合し、還元する方法が試みられたが、この方法では、タ
ングステンの還元温度が高いため、銅が再凝集するとい
う問題があるほか、得られる混合粉末が固くなり、後続
工程での取扱が困難になるという問題がある。そこで本
発明は、銅が凝集することなく均一に分散し、かつミリ
ングによる不純物の混入の少ない混合粉末を製造し、こ
れを原料として高品質の銅タングステン合金を得ること
を課題としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に、本発明は次のような構成を採用した。すなわち、本
発明にかかる銅タングステン合金の製造方法は、酸化銅
粉末とタングステン粉末を混合して得られた酸化銅タン
グステン混合粉末を還元性雰囲気中で１００〜３００℃
の温度範囲で還元することにより銅タングステン混合粉
末とし、得られた銅タングステン混合粉末を所定の形状
に加圧成形したのち、得られた成形体を燒結して、銅タ
ングステン合金燒結体を得ることを特徴としている。
に、本発明は次のような構成を採用した。すなわち、本
発明にかかる銅タングステン合金の製造方法は、酸化銅
粉末とタングステン粉末を混合して得られた酸化銅タン
グステン混合粉末を還元性雰囲気中で１００〜３００℃
の温度範囲で還元することにより銅タングステン混合粉
末とし、得られた銅タングステン混合粉末を所定の形状
に加圧成形したのち、得られた成形体を燒結して、銅タ
ングステン合金燒結体を得ることを特徴としている。
【０００８】すなわち、本発明では、銅粉末の代わりに
酸化銅粉末を用い、これとタングステン粉末を混合して
酸化銅を還元し、銅タングステン混合粉末を得る点に大
きな特徴がある。以下、具体例を挙げつつ本発明を詳細
に説明する。
酸化銅粉末を用い、これとタングステン粉末を混合して
酸化銅を還元し、銅タングステン混合粉末を得る点に大
きな特徴がある。以下、具体例を挙げつつ本発明を詳細
に説明する。
【０００９】原料である銅粉末としては、Ｃｕ2 Ｏ粉末
とＣｕＯ粉末があるが、前者は不安定で、混合中に分解
する可能性があるので、安定なＣｕＯ粉末を使用するの
が好ましい。酸化銅粉末は一般に脆性であるので、ミリ
ング中に容易に粉砕され易い。このため、短時間かつ低
エネルギ−のミリングで酸化銅が均一に分散した混合粉
末が得られる。
とＣｕＯ粉末があるが、前者は不安定で、混合中に分解
する可能性があるので、安定なＣｕＯ粉末を使用するの
が好ましい。酸化銅粉末は一般に脆性であるので、ミリ
ング中に容易に粉砕され易い。このため、短時間かつ低
エネルギ−のミリングで酸化銅が均一に分散した混合粉
末が得られる。
【００１０】また、原料として使用するタングステン粉
末は、従来粉末冶金原料として使用されてきた粒度数ミ
クロンの金属粉末であり、燒結を促進する燒結助剤とし
て、微量の異種金属、例えばコバルト、ニッケル、鉄等
を全体の０．４ｗｔ％以下好ましくは０．２〜０．４ｗ
ｔ％程度添加しておくのが好ましい。コバルトの場合は
金属粉末、ニッケルの場合は硝酸コバルト水溶液の形で
予め添加して水素中で加熱し硝酸根をとばしておく。な
お、上記酸化銅粉末の粒度は、マイナス１２５メッシュ
程度の比較的細かい粉末を用いるのが好ましい。
末は、従来粉末冶金原料として使用されてきた粒度数ミ
クロンの金属粉末であり、燒結を促進する燒結助剤とし
て、微量の異種金属、例えばコバルト、ニッケル、鉄等
を全体の０．４ｗｔ％以下好ましくは０．２〜０．４ｗ
ｔ％程度添加しておくのが好ましい。コバルトの場合は
金属粉末、ニッケルの場合は硝酸コバルト水溶液の形で
予め添加して水素中で加熱し硝酸根をとばしておく。な
お、上記酸化銅粉末の粒度は、マイナス１２５メッシュ
程度の比較的細かい粉末を用いるのが好ましい。
【００１１】酸化銅粉末とタングステン粉末を所定の割
合で配合し、混合する。この混合は、例えばボ−ルミ
ル、アトライタ等のミリング装置を用いて行うのが好ま
しい。混合時間は、均一な混合状態が得られる時間であ
り、例えばボ−ルミルを用いる場合は、通常数十時間で
ある。なお、この混合はアルコ−ル等を加えた湿式混合
で行うのが好ましい。
合で配合し、混合する。この混合は、例えばボ−ルミ
ル、アトライタ等のミリング装置を用いて行うのが好ま
しい。混合時間は、均一な混合状態が得られる時間であ
り、例えばボ−ルミルを用いる場合は、通常数十時間で
ある。なお、この混合はアルコ−ル等を加えた湿式混合
で行うのが好ましい。
【００１２】得られた酸化銅−タングステン混合粉末
は、適当に乾燥したのち、還元性雰囲気（通常は水素雰
囲気）で１００〜３００℃、より好ましくは１５０〜２
５０℃の温度範囲で加熱し、酸化銅の還元を行う。還元
温度が１５０℃よりも低い場合は還元反応が進行せず、
２５０℃よりも高い温度では銅が凝集するので、いずれ
も好ましくない。
は、適当に乾燥したのち、還元性雰囲気（通常は水素雰
囲気）で１００〜３００℃、より好ましくは１５０〜２
５０℃の温度範囲で加熱し、酸化銅の還元を行う。還元
温度が１５０℃よりも低い場合は還元反応が進行せず、
２５０℃よりも高い温度では銅が凝集するので、いずれ
も好ましくない。
【００１３】この還元により、銅とタングステンとが均
一に分散混合した銅タングステン混合粉末が得られる。
この混合粉末を従来公知の方法で加圧成形し、燒結する
ことにより、銅とタングステンが均一に分散した合金が
得られるのである。
一に分散混合した銅タングステン混合粉末が得られる。
この混合粉末を従来公知の方法で加圧成形し、燒結する
ことにより、銅とタングステンが均一に分散した合金が
得られるのである。
【００１４】
【実施例１】以下の条件でＷ−１０％Ｃｏ合金を試作し
た。使用した原料粉末は、燒結助剤としてコバルト粉末
を０．８ｇ添加した平均粒度２ミクロンのタングステン
粉末１９９．２ｇと、マイナス１２５メッシュのＣｕＯ
粉末２５ｇ（銅として２０ｇ）である。これら原料粉末
（合計２２５ｇ）にエチルアルコ−ル６０ｃｃを加えて
ボ−ルミルで４８時間湿式混合した。ボ−ルミルポット
はステンレス鋼製で、ボ−ルは超硬合金ボ−ルを１．２
ｋｇ加えた。
た。使用した原料粉末は、燒結助剤としてコバルト粉末
を０．８ｇ添加した平均粒度２ミクロンのタングステン
粉末１９９．２ｇと、マイナス１２５メッシュのＣｕＯ
粉末２５ｇ（銅として２０ｇ）である。これら原料粉末
（合計２２５ｇ）にエチルアルコ−ル６０ｃｃを加えて
ボ−ルミルで４８時間湿式混合した。ボ−ルミルポット
はステンレス鋼製で、ボ−ルは超硬合金ボ−ルを１．２
ｋｇ加えた。
【００１５】ボ−ルミル混合を終えた混合粉末は、水素
雰囲気中で加熱して還元した。還元条件は温度が２００
℃、時間は１時間であった。
雰囲気中で加熱して還元した。還元条件は温度が２００
℃、時間は１時間であった。
【００１６】還元後の金属混合粉末に、造粒用バインダ
−として、ＰＶＰをエチルアルコ−ルに溶解して添加し
た。ＰＶＰの添加量は１．５％（重量％）であった。こ
の粉末を公知の方法で造粒し、粉末プレス機としてメカ
ニカルプレスを用いて加圧成形した。成形体の寸法は、
５０×５０×２（ｍｍ）であり、成形圧力は１．５トン
／ｃｍ2 であった。
−として、ＰＶＰをエチルアルコ−ルに溶解して添加し
た。ＰＶＰの添加量は１．５％（重量％）であった。こ
の粉末を公知の方法で造粒し、粉末プレス機としてメカ
ニカルプレスを用いて加圧成形した。成形体の寸法は、
５０×５０×２（ｍｍ）であり、成形圧力は１．５トン
／ｃｍ2 であった。
【００１７】得られた成形体を水素雰囲気中で燒結し
た。燒結条件は、１４００℃×１時間であった。この燒
結により、寸法４０×４０×１．５６（ｍｍ）の銅−タ
ングステン燒結合金が得られた。
た。燒結条件は、１４００℃×１時間であった。この燒
結により、寸法４０×４０×１．５６（ｍｍ）の銅−タ
ングステン燒結合金が得られた。
【００１８】この銅−タングステン燒結合金の特性値は
表１に示す通りであった。同表には比較のため、酸化銅
粉の代わりに銅粉を使用し、４８時間、及び１２０時間
ボ−ルミル混合した比較例Ａ，Ｂ（いずれも組成はＷ−
１０ｗｔ％Ｃｕ）の特性を併記した。他の条件は上記実
施例と同じである。なお、表１中の銅プールの巾は０．
０１ｍｍ、長さは０．２ｍｍであった。また、ポアの直
径は０．０７ｍｍ程度であった。
表１に示す通りであった。同表には比較のため、酸化銅
粉の代わりに銅粉を使用し、４８時間、及び１２０時間
ボ−ルミル混合した比較例Ａ，Ｂ（いずれも組成はＷ−
１０ｗｔ％Ｃｕ）の特性を併記した。他の条件は上記実
施例と同じである。なお、表１中の銅プールの巾は０．
０１ｍｍ、長さは０．２ｍｍであった。また、ポアの直
径は０．０７ｍｍ程度であった。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【実施例２】つぎに、以下の条件で放電加工用電極とし
て使用するＷ−３０％Ｃｏ合金を試作した。使用した原
料粉末は、平均粒度２ミクロンのタングステン粉末４２
０ｇと、マイナス１２５メッシュのＣｕＯ粉末２２５ｇ
（Ｃｕとして１８０ｇ）である。これら原料粉末（合計
６４５ｇ）にエチルアルコ−ル１８０ｃｃを加えてボ−
ルミルで４８時間湿式混合した。ボ−ルミルポットはス
テンレス鋼製で、ボ−ルは超硬合金ボ−ルを３．６ｋｇ
加えた。
て使用するＷ−３０％Ｃｏ合金を試作した。使用した原
料粉末は、平均粒度２ミクロンのタングステン粉末４２
０ｇと、マイナス１２５メッシュのＣｕＯ粉末２２５ｇ
（Ｃｕとして１８０ｇ）である。これら原料粉末（合計
６４５ｇ）にエチルアルコ−ル１８０ｃｃを加えてボ−
ルミルで４８時間湿式混合した。ボ−ルミルポットはス
テンレス鋼製で、ボ−ルは超硬合金ボ−ルを３．６ｋｇ
加えた。
【００２１】ボ−ルミル混合を終えた混合粉末は、水素
雰囲気中で加熱して還元した。還元条件は温度が１８０
℃、時間は１時間であった。
雰囲気中で加熱して還元した。還元条件は温度が１８０
℃、時間は１時間であった。
【００２２】還元後の金属混合粉末に、造粒用バインダ
−として、ＰＶＰをエチルアルコ−ルに溶解して添加し
た。ＰＶＰの添加量は１．５％（重量％）であった。こ
の粉末を公知の方法で造粒し、粉末プレス機としてメカ
ニカルプレスを用いて加圧成形した。成形体の寸法は、
４５×４５×５０（ｍｍ）であり、成形圧力は１．５ト
ン／ｃｍ2 であった。
−として、ＰＶＰをエチルアルコ−ルに溶解して添加し
た。ＰＶＰの添加量は１．５％（重量％）であった。こ
の粉末を公知の方法で造粒し、粉末プレス機としてメカ
ニカルプレスを用いて加圧成形した。成形体の寸法は、
４５×４５×５０（ｍｍ）であり、成形圧力は１．５ト
ン／ｃｍ2 であった。
【００２３】得られた成形体を水素雰囲気中で燒結し
た。燒結条件は、１３８０℃×１時間であった。この燒
結により、寸法３４×３４×３８（ｍｍ）の銅−タング
ステン燒結合金が得られた。
た。燒結条件は、１３８０℃×１時間であった。この燒
結により、寸法３４×３４×３８（ｍｍ）の銅−タング
ステン燒結合金が得られた。
【００２４】この銅−タングステン燒結合金の特性値は
表２に示す通りであった。同表には比較のため、酸化銅
粉の代わりに銅粉を使用し、４８時間、及び１２０時間
ボ−ルミル混合した比較例Ｃ，Ｄ（いずれも組成はＷ−
３０ｗｔ％Ｃｕ）の特性を併記した。他の条件は上記実
施例と同じである。表２における銅プールとポアの大き
さは表１のものと同じ程度であった。
表２に示す通りであった。同表には比較のため、酸化銅
粉の代わりに銅粉を使用し、４８時間、及び１２０時間
ボ−ルミル混合した比較例Ｃ，Ｄ（いずれも組成はＷ−
３０ｗｔ％Ｃｕ）の特性を併記した。他の条件は上記実
施例と同じである。表２における銅プールとポアの大き
さは表１のものと同じ程度であった。
【００２５】
【表２】
【００２６】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、酸化銅の粉末とタングステンの粉末を混合し
て還元することにより銅とタングステンが均一に分散し
た混合粉末を得、これを加圧成形、燒結して銅・タング
ステン合金を得るので、煩雑な溶浸工程を必要とする溶
浸法によらずに、すぐれた品質の銅・タングステン合金
を製造することが可能となった。
によれば、酸化銅の粉末とタングステンの粉末を混合し
て還元することにより銅とタングステンが均一に分散し
た混合粉末を得、これを加圧成形、燒結して銅・タング
ステン合金を得るので、煩雑な溶浸工程を必要とする溶
浸法によらずに、すぐれた品質の銅・タングステン合金
を製造することが可能となった。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年４月１８日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１４】
【実施例１】以下の条件でＷ−１０％Ｃｕ合金を試作し
た。使用した原料粉末は、焼結助剤としてコバルト粉末
を０．８ｇ添加した平均粒度２ミクロンのタングステン
粉末１９９．２ｇと、マイナス１２５メッシュのＣｕＯ
粉末２５ｇ（銅として２０ｇ）である。これら原料粉末
（合計２２５ｇ）にエチルアルコール６０ｃｃを加えて
ボールミルで４８時間湿式混合した。ボールミルポット
はステンレス鋼製で、ボールは超硬合金ボールを１．２
ｋｇ加えた。
た。使用した原料粉末は、焼結助剤としてコバルト粉末
を０．８ｇ添加した平均粒度２ミクロンのタングステン
粉末１９９．２ｇと、マイナス１２５メッシュのＣｕＯ
粉末２５ｇ（銅として２０ｇ）である。これら原料粉末
（合計２２５ｇ）にエチルアルコール６０ｃｃを加えて
ボールミルで４８時間湿式混合した。ボールミルポット
はステンレス鋼製で、ボールは超硬合金ボールを１．２
ｋｇ加えた。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２０】
【実施例２】つぎに、以下の条件で放電加工用電極とし
て使用するＷ−３０％Ｃｕ合金を試作した。使用した原
料粉末は、平均粒度２ミクロンのタングステン粉末４２
０ｇと、マイナス１２５メッシュのＣｕＯ粉末２２５ｇ
（Ｃｕとして１８０ｇ）である。これら原料粉末（合計
６４５ｇ）にエチルアルコール１８０ｃｃを加えてボー
ルミルで４８時間湿式混合した。ボールミルポットはス
テンレス鋼製で、ボールは超硬合金ボールを３．６ｋｇ
加えた。
て使用するＷ−３０％Ｃｕ合金を試作した。使用した原
料粉末は、平均粒度２ミクロンのタングステン粉末４２
０ｇと、マイナス１２５メッシュのＣｕＯ粉末２２５ｇ
（Ｃｕとして１８０ｇ）である。これら原料粉末（合計
６４５ｇ）にエチルアルコール１８０ｃｃを加えてボー
ルミルで４８時間湿式混合した。ボールミルポットはス
テンレス鋼製で、ボールは超硬合金ボールを３．６ｋｇ
加えた。
Claims (1)
- 【請求項１】 酸化銅粉末とタングステン粉末を混合し
て得られた酸化銅タングステン混合粉末を還元性雰囲気
中で１００〜３００℃の温度範囲で還元することにより
銅タングステン混合粉末とし、得られた銅タングステン
混合粉末を所定の形状に加圧成形したのち、得られた成
形体を燒結して、銅タングステン合金燒結体を得ること
を特徴とする銅タングステン合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2624494A JPH07216477A (ja) | 1994-01-28 | 1994-01-28 | 銅タングステン合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2624494A JPH07216477A (ja) | 1994-01-28 | 1994-01-28 | 銅タングステン合金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07216477A true JPH07216477A (ja) | 1995-08-15 |
Family
ID=12187890
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2624494A Pending JPH07216477A (ja) | 1994-01-28 | 1994-01-28 | 銅タングステン合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07216477A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100490880B1 (ko) * | 2002-11-30 | 2005-05-24 | 국방과학연구소 | 텅스텐-구리 복합재료의 구리 스며나옴 억제 소결법 |
| KR100674216B1 (ko) * | 2006-06-21 | 2007-01-25 | 주식회사 쎄타텍 | 텅스텐-구리 합금 부품 제조방법 |
-
1994
- 1994-01-28 JP JP2624494A patent/JPH07216477A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100490880B1 (ko) * | 2002-11-30 | 2005-05-24 | 국방과학연구소 | 텅스텐-구리 복합재료의 구리 스며나옴 억제 소결법 |
| KR100674216B1 (ko) * | 2006-06-21 | 2007-01-25 | 주식회사 쎄타텍 | 텅스텐-구리 합금 부품 제조방법 |
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