JPH0720031A - 熱疲労試験方法および熱疲労試験装置 - Google Patents
熱疲労試験方法および熱疲労試験装置Info
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Abstract
料の耐熱疲労性の評価に利用することが可能な、簡易な
熱疲労試験方法および熱疲労試験装置を提供する。 【構成】 中央部に両端部よりも断面積が小さな部分を
有する熱疲労試験片を用意し、この熱疲労試験片を該熱
疲労試験片と熱膨張係数の異なる材質からなる2枚のホ
ルダによって試験片端部を両側から拘束し、拘束状態の
まま前記熱疲労試験片およびホルダの全体を共に加熱・
冷却し、熱疲労試験片とホルダとの熱膨張差による熱応
力と熱ひずみを熱疲労試験片中央部の両端部よりも断面
積が小さな部分に局所的に集中させることを特徴とし、
前記熱応力と熱ひずみによって熱疲労試験片を破損させ
て熱疲労寿命を求め、材料の耐熱疲労性を評価する熱疲
労試験方法および熱疲労試験装置。
Description
材料、特に軽金属材料の耐熱疲労性の評価に利用するこ
とが可能な簡易な熱疲労試験方法および熱疲労試験装置
に関する。
応力と機械的応力が複合的に作用する環境で使用され、
その使用に際し熱疲労試験によってその耐久性が評価さ
れる。かかる熱疲労試験方法として油圧サーボ試験機を
用いた熱疲労試験方法が最も一般的に使用されている。
この方法は高周波加熱とエアー冷却により熱疲労試験片
に温度変化を与え、高温伸び計を用いて熱疲労試験片に
発生した伸びを、またロ−ドセルを用いて熱疲労試験片
に発生した荷重を検出する方法で、油圧サーボ機構によ
って伸びと荷重を制御するものである。しかし、この方
法には以下のような問題点があった。高周波加熱装置、
油圧サーボ機構等からなるため装置が大がかりで、複雑
かつ高価である。また、熱疲労試験片が大形のため部品
から直接採取できないという問題がある。さらに、熱疲
労試験片がアルミニウム合金の場合は熱伝導が良いため
チャック部から熱が逃げてしまい試験片の温度差が大き
くなるという欠点があった。
験はあまり利用されず、過酷な条件で使うような場合で
も部品の肉厚を厚くする等の方法によって対応してい
た。しかし、最近は部品を限界まで薄くして使いたいと
いう要求が強くなってきた。さらに簡易に熱疲労寿命を
評価したいという要求も強くなってきた。
労試験方法として、試験片自体に温度分布を生じさせ、
発生した熱ひずみによって熱疲労試験片を破損させて熱
疲労寿命を評価する方法がある(特開昭60−2490
35号)。この方法はそろばん玉状の試験片全体を加熱
・冷却するものであるが熱サイクルにともなう熱応力お
よび熱ひずみの状態が複雑となり定量的な熱疲労寿命の
評価ができないという問題点があった。
ックス等の材料、特に軽金属材料の耐熱疲労性の評価に
利用することが可能な、簡易な熱疲労試験方法および熱
疲労試験装置を提供することを目的とする。
に両端部よりも断面積が小さな部分を有する熱疲労試験
片を用意し、この熱疲労試験片を該熱疲労試験片と熱膨
張係数の異なる材質からなる2枚のホルダによって試験
片端部を両側から拘束し、拘束状態のまま前記熱疲労試
験片およびホルダの全体を共に加熱・冷却し、熱疲労試
験片とホルダとの熱膨張差による熱応力と熱ひずみを熱
疲労試験片中央部の両端部よりも断面積が小さな部分に
局所的に集中させることを特徴とし、前記熱応力と熱ひ
ずみによって熱疲労試験片を破損させて熱疲労寿命を求
め、材料の耐熱疲労性を評価するものである。
験装置は、中央部に両端部よりも断面積が小さな部分を
有する熱疲労試験片と、この熱疲労試験片を試験片端部
両側から拘束するための該熱疲労試験片と熱膨張係数が
異なる材質からなる2枚のホルダと、前記熱疲労試験片
とホルダとの熱膨張差による熱応力と熱ひずみを熱疲労
試験片中央部の両端部よりも断面積が小さな部分に局所
的に発生させるために熱疲労試験片を加熱・冷却するた
めの加熱手段および冷却手段と、前記熱疲労試験片の破
断を検出するための試料観察手段と、からなることを特
徴とする。
て熱疲労寿命を求めることができる理由は以下の通りで
あると推定される。本第1発明の熱疲労試験片は中央部
に両端部より断面積が小さな部分を設ける。この断面積
が小さな部分を設ける理由は、以下の通りである。一般
的に、熱膨張係数αTPの試験片に拘束なしの状態で温度
変化ΔTを与えた時の自由膨脹ひずみ量Δεfreeは、式
(1)のようになる。 Δεfree=αTPΔT (1) この試験片を、たとえ熱膨張係数が0×10-6/ ℃で剛
性が十分に大きなホルダで拘束したとしても、熱ひずみ
量をこの自由膨脹ひずみ量以上に大きくすることはでき
ない。ところが、試験片が複雑な形状をしている場合、
すなわち局部的に断面積の小さな部分がある場合には、
当然そこに局部的に応力集中が生じる。温度変化が大き
な場合にはこの局部応力が、材料が有する降伏応力を越
え、材料の一般的な応力−ひずみ特性から材料のみかけ
上の弾性率が低下するため、それ以降はその部分にひず
みが集中し、そのひずみ量は当然、式(1)の自由膨脹
ひずみ量より大きくなる。
熱疲労試験片中央部の断面積を小さくすることによっ
て、このように自由膨脹ひずみ量より大きなひずみの熱
疲労現象を再現することができる。前記熱疲労試験片中
央部の断面積の小さな部分は断面積一定の平行部とする
ことが望ましい。このように、平行部を設けることによ
って破損位置が特定されなくなり、材料特性のばらつき
を加味した試験を行うことができるようになる。
験片と熱膨張係数の異なる材質からなるホルダによって
両側から拘束し、拘束状態のまま前記熱疲労試験片およ
びホルダの全体を加熱・冷却し、熱疲労試験片とホルダ
との熱膨張差による熱応力と熱ひずみを熱疲労試験片中
央部の断面積の小さな部分に局所的に集中させる。すな
わち、熱疲労試験片を中央にして2枚の熱膨張係数の異
なる材料からなるホルダで挟み、この熱疲労試験片をホ
ルダごと加熱すると、ホルダの熱膨張係数が試験片より
小さい場合、試験片の膨脹をホルダが阻止するため試験
片には圧縮の応力とひずみが、また、ホルダの熱膨張係
数が試験片より大きい場合、引張の応力とひずみが断面
積の小さな部分に集中して生じる。さらに、冷却する
と、それぞれ加熱の場合とは逆の応力とひずみが生じ
る。すなわち、このように加熱と冷却を繰り返すことに
より、試験片の断面積が小さな部分には引張と圧縮の応
力とひずみが周期的に印加されることになり、通常の熱
疲労試験と同様に、あるサイクル数が経過すると熱疲労
によって破損が生じることになる。
験装置は、前記第1発明の熱疲労試験方法において説明
したと同様の作用、すなわち、熱疲労試験片を試験片端
部両側からホルダによって拘束し、前記熱疲労試験片と
ホルダとの熱膨張差による熱応力と熱ひずみを熱疲労試
験片中央部の両端部よりも断面積が小さな部分に局所的
に発生させ熱疲労試験片を破損させて熱疲労寿命を求め
るものである。
同じ形状・寸法の熱疲労試験片およびホルダを用いれば
冷熱サイクルにより生じる熱ひずみは、ホルダと試験片
との熱膨張差のみによって決まるため、試験温度さえ一
定に制御すれば一定の熱ひずみを生じさせることができ
る。一方、本熱疲労試験方法では、試験片とホルダが小
さいので温度分布も当然小さく、試験の信頼性が高い。
また、本試験における熱応力・熱ひずみ、温度は高温ひ
ずみゲージや熱電対を用いて実測可能であるため、同じ
形状のホルダと試験片の組み合わせについて一度測定し
ておけば、試験片が破損するサイクル数をこれらの実測
した試験条件と対応づけて、定量的に熱疲労寿命を評価
することが可能である。
試験片を拘束するための特別な治具、熱ひずみを制御す
るための特別な装置をともに必要としないため、試験装
置全体を小さく簡単に安価にできる。また、用いる試験
片は小さいので、小さな部品から試験片を直接切り出し
て評価することも可能である。さらに、温度分布が小さ
いため、熱ひずみ条件についても従来の大掛かりな試験
法と同様、一定にできることから、定量的な熱疲労寿命
の評価が可能である。
験装置により、試験片が破損する過程を連続的に観察、
記録でき、熱疲労現象の解明が可能になる。
で用いるホルダに関するものである。本ホルダは、中央
部に両端部よりも断面積が小さな部分を有する熱疲労試
験片の両端の平坦部を両側から弾性部材を介して結合手
段によって結合して拘束するとともに、前記熱疲労試験
片の両端の平坦部に接触する部分が複数のV字形の刃か
らなり、該ホルダの硬さが熱疲労試験片の硬さの2倍以
上であることを特徴とする。
該ホルダが熱疲労試験片の両端の平坦部に接触する部分
が複数のV字形の刃からなっている。このV字形の刃の
先端を熱疲労試験片の両端の平坦部に圧入し、かつこの
圧入部の外側から弾性部材を介して結合手段によって結
合して熱疲労試験片を拘束するため結合が緩まず、常に
熱疲労試験片とホルダの熱膨張差のみによって決まる一
定の熱ひずみ条件で試験ができる。
労試験片に圧入し、かつ、ホルダを何回も再使用するた
めに、ホルダのV字刃部の硬さは熱疲労試験片の硬さの
2倍以上になるようにする。図2は種々の硬さ(ビッカ
ース硬さHv )を有する材質からなる刃型を、アルミニ
ウム合金に圧入荷重を増加させながら圧入したときの、
圧入荷重とV字形の刃の先端の鈍化程度(刃型高さ減少
量)の関係を示したものである。この図から、刃型の硬
さが試験片の2倍以上あれば、圧入荷重を増して繰り返
し圧入しても刃先が鈍化しないことが分かる。
端部で結合する手段として、双方が互いにはまり合う様
な形状(例えば、ねじ構造)に加工しておいてそれらを
組合わせて固定する方法が考えられるが、その場合に
は、極めて厳しい加工精度が要求される上、加工のバラ
ツキがそのまま試験時の初期ひずみのばらつきになって
しまう。それに対し本ホルダでは、試験片1本1本に現
物合わせでホルダの刃を圧入するため、適切な一定の荷
重で圧入さえ行えば、試験片の中央部の両端部より断面
積の小さな部分の初期ひずみを小さくほぼ一定にできる
利点がある。
部が密着しており、たとえ試験片が軟化して刃の圧入が
進んでもホルダの外側から弾性部材を介して結合手段に
よって結合していて弾性力が働いているため結合が緩ま
ない。このように拘束部のガタ、ゆるみがないので、加
熱冷却の際にホルダと試験片の間で、応力伝達ロスがな
く常に試験片とホルダの熱膨張差のみによって決まる一
定の熱ひずみ条件で試験ができる。
試験装置において、前記熱疲労試験片の可視光による像
を取り出すためのシリコンウエハからなるミラーと、取
り出した像を外部へ導くための光路手段と、前記像を表
示するための表示手段とを設置したことを特徴とする。 (作用)本具体化した発明2の熱疲労試験装置は、熱疲
労試験中の熱疲労試験片の状態を連続的に観察等ができ
る装置であり、熱疲労試験片の像を外部に取り出すため
のミラーとしてシリコンウエハを用いた点に特徴を有す
る。シリコンウエハは加熱炉内に配置され、赤外線を透
過させるが可視領域のほとんどの光を反射するため、加
熱の妨げとならず、試験片の像のみを効果的に取り出す
ことができる。また、シリコンウエハは熱膨張係数が小
さく単一の材料なので加熱冷却によって割れたり、歪ん
だりしない。さらに、表面の平坦度が高く緻密に鏡面仕
上げされているが大量に生産されているため安価に入手
できる。
装置により、試験片が破損する過程を連続的に観察、記
録でき、熱疲労現象の解明が可能になる。
実施するための熱疲労試験装置は例えば図1に示すよう
な装置を用いて行う。本熱疲労試験装置は、熱疲労試験
片1と、熱疲労試験片1を拘束するホルダ2と、赤外線
加熱炉等からなる加熱手段3と、エアーノズル等からな
る冷却手段4と、熱疲労試験片の熱ひずみ量および熱応
力を測定するために熱疲労試験片に取付けたひずみゲー
ジ(図示せず)と、熱疲労試験片の可視光による像を取
り出すためのシリコンウエハからなるミラー5と、取り
出した像を外部へ導くためのミラー(6、7、8)、レ
ンズ(9、10)からなる光路手段と、冷熱サイクル数
を表示するカウンタ11と、VTRカメラ等からなる試
料観察手段12と、VTRカメラ、炉の温度、エアーノ
ズル等を冷熱サイクルパターンにしたがって制御する制
御手段13、熱疲労試験片の像を表示するためのビデオ
モニター等からなる表示手段14とから構成される。
線加熱炉およびエアーノズルがあるが、熱疲労試験片と
ホルダを加熱・冷却できるものであれば、それらに限定
されないが、実用上、数分/サイクルの冷熱サイクルが
可能な加熱および冷却手段であることが望ましい。
み合わせと配置は、加熱手段や冷却手段、および装置全
体の構成によって変更可能である。また、熱疲労試験片
の拘束は、通常以下のようにして行う。すなわち熱膨張
係数が熱疲労試験片と異なる材料からなり両端にV字形
の刃等を有する2枚のホルダで熱疲労試験片を挟み、油
圧プレス等の圧縮装置によって、ホルダの両端のV字形
の刃を試験片の両端の平坦部に圧入する。このときの圧
入荷重は、試験片中央の平行部に塑性ひずみが生じない
大きさとするのが望ましい。また、ホルダを構成する材
料の熱膨張係数は、試験を行いたいひずみ範囲によって
自由に選択できる。圧入後、圧入部が緩まないようにば
ねを介してボルト・ナット等の結合手段で結合する。
試験片への圧入し易さの点で小さな方がよいが、刃先の
強度の点では大きな方がよく、50〜75°程度が望ま
しい。V字形の刃は、刃先が滑らない程度まで食い込む
ことが必要であり、深さは0.1mm程度あれば十分で
ある。このとき、V字形の刃の谷底形状はRや平坦であ
ってもよい。V字形の刃のピッチは、圧入したときの試
験片の圧入されていない部分とホルダV字刃谷部との隙
間(試験中にこの分だけ食い込みが進む可能性がある)
を小さくするために、できるだけ細かいほうが望ましい
が、深さを0.1mm以上にするため、約0.1mm以
上が望ましい。
験片とホルダの熱膨張係数は、試験条件を把握しやすい
という理由で10×10-6/℃程度以上異なっているこ
とが望ましい。また、本熱疲労試験装置では、シリコン
ウエハを用いて試験片の可視光による像を取りだし、冷
熱サイクルパターンに合わせて、一定の周期で破損状態
を自動記録することもできる。
疲労寿命を求めた。本熱疲労試験装置は、熱疲労試験片
1と、熱疲労試験片1を拘束するためのホルダ2と、加
熱手段である赤外線加熱炉3と、冷却手段であるエアー
ノズル4と、熱疲労試験片の熱ひずみ量および熱応力を
測定するために熱疲労試験片に取付けたひずみゲージ
(図示せず)と、熱疲労試験片の可視光による像を取り
出すためのシリコンウエハ製ミラー5と、取り出した像
を外部へ導くためのミラー(6、7、8)およびレンズ
(9、10)からなる光路手段と、冷熱サイクル数を表
示するカウンタ11と、試料を観察するためのVTRカ
メラ12と、VTRカメラ、炉の温度およびエアーノズ
ルを冷熱サイクルパターンに従って制御するコントロー
ラ13、熱疲労試験片の像を表示するためのビデオモニ
タ14から構成される。
す。熱疲労試験片はアルミニウム合金JISAC2Bに
熱処理(T6処理)を施したものである。熱疲労試験片
は、長さが50mm、中央部に両端部よりも断面積が小
さな平行部を有し、平行部は円柱状の丸棒でその直径は
4mm、その平行部の長さは6mmである。また、両端
部は、直径が8mmで、長さが10mmであり両側から
ホルダで把持可能な平坦部を有する。また、ホルダの材
質はIncoloy904で、V字形の刃23の先端角
は60°、ピッチは0.3mm、圧入荷重は4000k
gfとし、このときの熱疲労試験片の平行部の軸方向ひ
ずみは約−0.1%であった。前記熱疲労試験片とホル
ダの熱膨張係数はそれぞれ25×10-6/℃、3.3×
10-6/℃である。
ルト・ナット22で均等に結合した。このときの締め付
けトルクは25kgf・cmとした。このホルダで拘束
した熱疲労試験片を赤外線加熱炉の中央に配置した。本
実施例では2分加熱、3分冷却の条件で35〜250℃
間の冷熱サイクル試験を行った。図4は、この冷熱サイ
クル試験を行った際の試験片の平行部付近の温度変化を
示したものである。加熱終了時、冷却終了時とも温度は
ほぼ一定値に漸近しており、平行部付近の温度分布はい
ずれも5℃以内であった。また、図5に前記冷熱サイク
ル試験において試験片に生じた熱ひずみパターンを示し
た。RとLは試験片平行部に貼った2枚のひずみゲージ
の値を示しており、2枚とも加熱・冷却によりほぼ一定
値に漸近することが確認された。この場合の全ひずみ範
囲は約0.8%であった。
変化を2サイクルを基準とした比率で示した。1サイク
ル目は室温から試験を開始するためやや大きな値を示し
たが、2サイクル目以降の変動幅は±5%以内と非常に
安定していた。この試験条件でアルミニウム合金JIS
AC2Bの熱処理(T6処理)材の熱疲労試験を行った
ところ、70〜120サイクルで破断が生じた。なお、
熱ひずみは、熱疲労試験片の中央部に120°おきに接
着した3枚のひずみゲージを用いて測定し、熱応力は、
ホルダ中央部に接着した4枚のひずみゲージを用いて測
定した。
装置、熱疲労試験片およびホルダを用い冷熱サイクル試
験を行って熱疲労破断寿命を求めた。実施例1との違い
は、ホルダとしてアンバー合金(Fe−42%Ni)、
Ti、ステンレス鋼JISSUS430と3種類の材料
を、熱疲労試験片としてアルミニウム合金JISAC2
Bの鋳造(F)材を用いた点ならびに冷熱サイクル条件
としてニクロム炉中での30分間の加熱と、炉から出し
てエアーを吹き付ける10分間の冷却を繰り返し、30
〜250℃間で試験を実施した点にある。前記熱疲労試
験片とホルダの熱膨張係数はそれぞれ25×10-6/℃
(熱疲労試験片)、4×10-6/℃(Fe−42%N
i)、9×10-6/℃(Ti)、11×10-6/℃(S
US430)である。
7において縦軸のΔαは試験片とホルダの熱膨張係数の
差を示す。この図より、熱膨張係数の小さな(試験片と
の差が大きい)ホルダを用いた場合ほど、ひずみの条件
が厳しくなるため寿命が短くなることがわかる。
装置を用い、かつ図8に示す3組の形状と寸法を有する
ホルダと熱疲労試験片(アルミニウム合金JISAC2
Bの熱処理(T6処理)材)を用いて熱疲労試験を行っ
た。図9は、全ひずみ範囲と破断サイクル数の関係を示
した。全ひずみ範囲は熱疲労試験片の熱ひずみを高温ひ
ずみゲージにより実測して求めた。熱疲労試験片は、鋳
造の際の溶湯中のガス量を種々変えて引け巣量を約0.
1、0.5、1.0(cc/100g)の3段階に変え
たものを用いた。冷熱サイクルは2分間の加熱と3分間
の冷却を繰り返し、50〜250℃間で試験を実施し
た。
断寿命が短い傾向にあることがわかる。このように、本
熱疲労試験方法によれば試験条件と破断寿命の関係を定
量的に評価できる。
た熱疲労試験機を用いて実施した。本試験機の試験片観
察手段は、シリコンウエハ製ミラー5、一般のミラー
6、7、8、試料レンズ9、カウンタレンズ10、望遠
レンズ付きVTRカメラ12、ビデオモニタ14等から
構成される。熱疲労試験片1を取付けたホルダを赤外線
加熱炉3の中央に配置し、その横に熱疲労試験片の中心
軸に対し45℃傾斜させてシリコンウエハ製のミラー5を
配置する。このミラー5は、試験片平行部のミラー面上
への投影像が収まる大きさであればよいが、ここでは撮
影像の位置合わせを容易にするため、少し大きめの10
×60mmとした。炉の直上に配置するミラー6は、や
や温度が上がるため、石英ガラスにアルミニウムを蒸着
したものを用いた。試料レンズ9としては直径が100
mmで焦点距離が500mmの球面凸レンズを用い、虫
眼鏡の原理で試験片の像を遠方に大きく結像させるた
め、試験片からの光路距離が450〜500mmの位置
に設置した。カウンタレンズ10としては、直径30m
m、焦点距離1.5mの球面凸レンズを用い、同様の原
理で試験片の像と同じ位置に結像するよう、ビデオモニ
タ15を見ながら、カウンタ11の位置をカウンタレン
ズ10より1〜1.5mの間で調整した。
ー5と炉の外に置かれたミラー7で反射され試料レンズ
9へと導かれる。試料レンズはこの場合凸レンズであ
り、焦点距離は試験片までの光路距離よりもやや長いも
のを用いる。試料レンズ7を通った光は虫眼鏡と同じ原
理で試験片よりも遠方に大きな像を作るため、VTRカ
メラ12の望遠機能を最大に利用して試験片の拡大像を
得ることができる。また、冷熱サイクル数を表示するカ
ウンタ11の像を同様にミラー7、8とレンズ10を通
してVTRカメラ12に取り込み試験片と重ねてビデオ
モニタ15に表示することにより、破損の生じたサイク
ル数を直ちに知ることができる。
温度コントローラと冷却エアーとVTRを制御するコン
トローラ13があり、加熱終了時に前者より後者に信号
が入り両者が同期して作動する機構となっている。ま
た、撮影開始時期と撮影時間、撮影サイクル間隔は、試
験中に任意に設定できる機構となっている。試験片を撮
影するための光源(図示せず)は装置の直上に配し、V
TRに直接光が入らないようにシェードを設けた。ま
た、撮影時に赤外線ランプが弱く発光するように温度制
御パターンを設定したが、この場合でも赤外線ランプの
光だけで亀裂を十分に観察することができた。
る。
ウム合金への圧入荷重と刃型高さ減少の関係を示す図で
ある。
す図である。
図である。
囲の変化を示す図である。
膨張係数の差と破断サイクルスウ数との関係を示す図で
ある。
片の組合せを示す図である。
図である。
Claims (2)
- 【請求項1】 中央部に両端部よりも断面積が小さな部
分を有する熱疲労試験片を用意し、 この熱疲労試験片を該熱疲労試験片と熱膨張係数の異な
る材質からなる2枚のホルダによって試験片端部を両側
から拘束し、拘束状態のまま前記熱疲労試験片およびホ
ルダの全体を共に加熱・冷却し、熱疲労試験片とホルダ
との熱膨張差による熱応力と熱ひずみを熱疲労試験片中
央部の両端部よりも断面積が小さな部分に局所的に集中
させることを特徴とし、 前記熱応力と熱ひずみによって熱疲労試験片を破損させ
て熱疲労寿命を求め、材料の耐熱疲労性を評価する熱疲
労試験方法。 - 【請求項2】 中央部に両端部よりも断面積が小さな部
分を有する熱疲労試験片と、 この熱疲労試験片を試験片端部両側から拘束するための
該熱疲労試験片と熱膨張係数が異なる材質からなる2枚
のホルダと、 前記熱疲労試験片とホルダとの熱膨張差による熱応力と
熱ひずみを熱疲労試験片中央部の両端部よりも断面積が
小さな部分に局所的に発生させるために熱疲労試験片を
加熱・冷却するための加熱手段および冷却手段と、 前記熱疲労試験片の破断を検出するための試料観察手段
と、からなることを特徴とする熱疲労試験装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18881893A JP3422524B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 熱疲労試験方法および熱疲労試験装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18881893A JP3422524B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 熱疲労試験方法および熱疲労試験装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0720031A true JPH0720031A (ja) | 1995-01-24 |
JP3422524B2 JP3422524B2 (ja) | 2003-06-30 |
Family
ID=16230358
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP18881893A Expired - Fee Related JP3422524B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 熱疲労試験方法および熱疲労試験装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP3422524B2 (ja) |
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